前保险杠支撑冲压工艺改进及模具设计

前保险杠支撑冲压工艺模具设计摘要分析了汽车前保险杠支撑零件的蛄构特点，介绍了零件的工艺改进才案及剖切、冲孔摸的设计。关键词 前保险杠支撑 上艺改进 模具设计 1 引言 帕拉丁是郑州日产公司从日本日产引进的最新车型，我厂承担的前保险杠支撑是前保险杠的两个重要支撑件，直接关系到车的外观及安全性，为保证前保险杠的装配精度和装配质量，决定对前保险杠支撑进行整改。 2 工艺分析 图1所示为前保险杠支撑制件图(左、右对称)，材料为SAPH310,料厚3.2mm。该制件形状复杂，12mm及9mm孔是用来安装前保险杠的装配孔，前保险杠足1.5mm的不锈钢制件，若两个孔处的型面不平整及12mm孔处的型面角度不对，以及型面1与型面2的开档尺寸不对，都将造成前保险杠变形、开裂。若12mm及9mm孔位置不准确，将造成前保险杠位置错变，会与前防板发生面差不均匀现象，甚至影响车灯的安装，影响整个车前脸的外观质量。16mm孔及R8mm缺口不仅是装配前保险杠总成的定位孔，也是前保险杠总成与车体连接的固定孔，所以要求该型面3平整及孔位相对12mm及9mm孔的空间位置准确。为了保证型面1平整，原上艺增加一套校平模。原冲压工艺为：左、右件分别压形；左、右件分别切边冲R8mm长孔；左、右件分别冲16mm及9mm孔；左、右件分别弯曲小边；左、右件分别翻边；左、右件分别冲12mm孔；校平。在生产过程中，经过使用发现，这种冲压工艺由于是非对称成形，模具受力很不均匀，造成模具磨损厉害，使间隙增大，影响制件精度，且造成模具寿命降低。非对称成形使制件很不稳定，各型面和各装配孔位置都难以保证，此冲压工艺使模具数量多(需11副模具)，制作周期长，操作工序多，生产效率低，增加了生产成本。而且此工艺压形斤，后续下序中的型面定位固型腔比较浅而不准确使各孔位置及各孔空间位置难以保征，型面1和型面2的开口尺寸极不稳定，也难以保征各型面的平整及12mm孔所在凸台的成形角度和形状。先冲出R8mm长缺口，在翻边时会造成缺口变形。 3 工艺改进 为了克服上述缺点，保证制件质量，提高生产效率，降低成本，经过对制件进步工艺分析研究，对原冲压上艺进行改进，采取芹右件同时压制，虽后剖切成两件的新下艺，改进后的冲压工艺过程为：落料冲16mm定位孔；成形；冲切口，顶弯小边；翻边整形；斜楔冲16mm、12mm、9mm及R8mm长孔、剖切。工序图见图2。改进后的冲压上艺由于采用对称成形，使定位准确，受力均匀，制件成形稳定。保证了制件的质量，同时使工序减少，生产率提高，并且延长了棋具寿命。先冲出16mm孔，后续下序以孔定位，以型画辅助定位，保征丁定位的准确性。翻边之后的整形工序，确保了型面1、型面2、型面3的平整及12mm孔所在凸包的成形角度和形状以及型面1、型面2的开口尺寸，最后斜契同时冲16mm、12mm、9mm孔及R8mm长孔，保证了16mm，12mm,9mm孔及R8mmK孔的位置度和相对空间位置，R8mm长孔也不会变形。 4 模具设计 根据工艺分析及制件使用要求，为了提高制件的质量，保证使用要求，提高生产率，决定采用5副模具完成改进后的工艺。第1副落料冲孔复合模，在落料的同时冲出16mm定位孔，保证了定位孔位置的准确度，确保后续工序定位的准础性。第2副成形模，以定位孔定位压出制件的整体形状。第3副冲切口，顶弯小边，在冲切口的同时预弯小边，为后面剖切工序和整形工序做好准备。第4副为翻边整形复合模，翻山高边后，利于整个制件的整形上序。使成形后的制什形状准确、稳定。并且确保了3个主要型面的平整、12mm孔所在凸台的形状及角度及型而1、型面2的开口尺寸。第5副为斜楔孔剖切复合模，在完成冲孔的同时把工件剖切分成2件。冲16mm孔、12mm孔、9mm孔及R8mm长孔，确保了各孔相对位置的准确性。其中最具有特点的是