前板连续模设计及冲压工艺分析

河 北 建 筑 工 程 学 院 本科毕业设计（论文）题目前板连续模设计及冲压工艺分析摘 要模具是工业生产的基础工艺装配，广泛应用于机械、汽车、电子通讯、家电等行业，其中有80%以上的产品零件均通过模具生产而成。在国际上，模具又有“工业之母”之称。模具分为冷冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡校模具和玻璃模具等。其中冷冲压模具在各种模具中所占比重最多，占整个模具市场的60%以上，具有广泛的发展前景。冷冲压模具是在室温下，借助于设备提供的压力，利用模具使板料发生分离成塑性变形的一种加工方法。加工对象主要是金属或非金属的板料。本设计是对给定的模具产品图进行冲压工艺分析和连续模设计，在综合考虑了加工产品的经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度和精确度等诸多因素的基础上进行冲压工艺分析与计算的，并提出了合理的工艺方案和结构形式；最后，结合产品的工艺及现有加工方法合理设计连续模排样方案及加工方法最终达到省时省料、节约资源的目的。本设计介绍了模具设计中的排样与送料方式和卸料与导向方式，讨论了主要工作件间隙的确定和刃口尺寸及冲压力的计算，并选择合适的压力机，设计中主要对模具工作部分尺寸进行计算和主要零部件的设计以及加工工艺的制定。总而言之冲压模的加工生产效率高，加工成本低，材料利用率高，产品的一致性好，制件质量符合生产要求,且操作简单。关键词：前板 冲压 工艺分析 连续模 AbstractMold is the basis of industrial production assembly process is widely used in machinery, automobile, telecommunications, home appliances and other industries, including more than 80% of the product parts are made through the mold production. At the international level, mold and Mother of industry called. Is divided into cold stamping die mold, forging mold, plastic mold, die casting, rubber mold school, such as mold and glass. One cold stamping die mold in a variety of the largest share, accounting for the entire mold more than 60% of the market, has a broad development prospects. Cold stamping die is at room temperature, the pressure through the use of equipment, the use of sheet metal dies so that the separation took placeinto a plastic deformation process. Processing object is a metallic or non-metallic sheet.The design of stamping process analysis and die design for a given moldproducts, in comprehensive consideration of the stamping process of economy,parts processing products and complexity and accuracy factors on stamping process analysis and calculation, and put forward the reasonable process scheme and structure; finally, combined with the product of the process andthe existing processing method of rational design of progressive die layoutand processing method of saving time and material, reach the purpose of saving resources. This design introduced the mold design of nesting and feeding and discharging and guiding mode, the main pieces of determining clearance and edge size and blanking force calculation are discussed,and select the appropriate machine design, design of the main working parts of die size calculation and main parts and processing technology .All in all, the production of Die efficient processing, low processing costs, material utilization high, the product of good consistency, the product quality is suit for the production needs, and easy to operate.Key words：foreplate ,stamping,analysis of manufacturing ,modulus of continuity目 录第1章 前言11.1 冲压的概念、特点及应用11.2 冲压的基本工序及模具21.3 连续模介绍31.4 连续模结构分析31.5 连续模设计要点4第2章 连续模设计过程82.1 冲件工艺性分析82.1.1 冲裁件结构工艺性82.1.2 冲裁件的精度和毛刺82.2 工艺方案的设定92.3 间隙的含义及间隙值的选择102.3.1 冲裁间隙分析102.3.2 间隙值的选择112.4 冲压加工工序及排样图设计112.5 凸模、凹模尺寸的计算122.5.1 外形尺寸的计算122.5.2 内形尺寸的计算13第3章 落料件凸凹模尺寸计算过程153.1 刃口尺寸计算153.2 冲孔部分凸凹模尺寸计算19第4章 冲压力的计算204.1 冲裁件的力学性能分析204.2 冲裁件冲裁力的计算204.3 冲裁件卸料力的计算214.4 冲裁件推件力的计算214.5 冲裁件顶件力的计算224.6 冲裁件弯曲力的计算224.7 冲裁件压力中心的计算23第5章 排样计算25第6章 模具结构设计296.1 模具的总体结构介绍296.2 主要零部件设计296.2.1 压力机的选择296.2.2 模架的选择316.2.3 上、下模座的选择326.2.3.1 上模座的设计选择336.2.3.2 下模座的设计选择346.2.4 凹、凸模的设计选择356.2.4.1 凸模设计选择356.2.4.2 凹模的设计选择366.2.5 模柄的设计与选择376.2.6 导柱和导套的选择386.2.7 卸料装置的设计与选择396.2.8 顶料装置的选择与计算416.2.9 挡料和导正装置的设计与选择42第7章 其他零部件的设计与选择437.1 卸料装置中弹性元件的计算437.1.1 卸料块的设计437.1.2 弹性元件橡胶的设计与选择437.2 卸料板的设计与选择467.3 垫板的设计与选择467.4 固定板的设计与选择497.5 导料销的设计与选择507.6 卸料螺钉的选择507.7 定位零件的设计与选择517.7.1 挡料销的选用517.7.2 销钉的选取517.8 推杆的设计与选择537.9 打料板的设计与选择537.10 顶杆的设计与选择53参考文献56毕业实习报告57附录或后记62附：英文翻译63 英文原文69河北建筑工程学院毕业设计计算书指导教师：孙长山 设计题目：前板连续模设计及冲压工艺分析 设计人：刘松设计项目计算与说明结果 第1章 前言1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下：（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化；（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好等特征；（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高； 设计项目计算与说明结果 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低；1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。设计项目计算与说明结果 但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。1.3 连续模介绍连续模是在单工序冲压模的基础上发展起来的一种多工序、高效率冲模，在一幅模具中有规律地安排多个工序进行连续冲压。连续模冲裁可以减少模具和设备数量，生产率高，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化，在大批量生产中效果显著。但各个工序是在不同的工步位置上完成的，由于定位误差影响工件精度，一般多用于精度要求较低、多工序小零件。连续模的工步安排是很灵活的，但不论其排样如何，必须遵循一条规律：为了保证送料的连续性，工件与条料的完全分离（落料或切断）要安排在最后的工步位置。每一工位可以安排一种或多种工序，也可以特意安排一个或多个空位，以增加和凹模的壁厚，加大凹模的外形尺寸，提高凹模强度，或避免模具零件过于紧凑，造成加工和安装的困难。1.4 连续模结构分析连续模冲压主要由以下几部分组成：（1）工作零件是实现冲裁变形使材料正确分离的零件，包括凸模、凹模。冲裁凸模与凹模有两个突出特征：工作刃口锋利和它们之间有合理的间隙。凸模与凹模刃口的利钝和间隙的大小及其分布的均匀性直接影响冲裁件质量，且影响冲裁力、卸料力和模具寿命。（2）定位零件确定条料在冲模中的正确位置的零件。导料销对条料送进起导向作用，挡料销限制条料送进的位置。挡料销至凹模孔边的距离视排样而定。设计项目计算与说明结果 （3）卸料及推件零件是将由于冲裁后弹性回复而卡在凹模孔内和凸模上的工件或废料脱卸下来的零件。卡在凹模内的工件，利用凹模冲裁时一个接一个地由凹模孔推落。废条料退出凹模，则由卸料板、橡皮及卸料螺钉组成的卸料装置，利用压缩橡皮产生的卸料力来完成。（4）导向零件是保证上模对下模正确运动的零件。分别压装在上、下模座的导套和导柱，组成上、下模的导向装置。采用导向装置以保证冲裁时，凸模和凹模之间的间隙均匀，有利于提高冲裁件质量和模具寿命。（5）连接固定零件是将凸、凹模固定于上、下模座，以及将上、下模固定在压力机上的零件。凸模通过固定板与上模座固定，凹模直接与下模座固定。1.5 连续模设计要点（1）要合理地进行工序安排：在冲孔与落料工序次序安排时，应先安排冲孔，后安排落料，以便于使先冲好的孔，作为导正定位孔，以提高制件精度；在没有圆形孔的制品中，为了提高送料步距精度，除了用定距侧刃定距外，应在凹模首次步序中，预先冲一圆孔，作为导正工艺孔并设计有导正钉，通过此孔定位，提高制品及送料精度；在产品要求孔与外形的某突出部位位置精度时，应把此部位与此孔设计在同一步位形成同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度情况下，应安排在同一工步进行冲裁；尺寸精度要求较高的工步，尽量安排在最后一道工序进行冲裁。尺寸精度要求不太高的工步，则应安排在较前工序；设计项目计算与说明结果 冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔及小孔同时安排在同一工序，以便修模时能确保孔距精度。（2）要正确绘制排样图：绘制排样图时，可以先从平面展开图开始，向右设计冲裁工位，向左设计成型工位，然后根据实际情况逐步修正；要确定合适的切口方式；要注意金属的纤维方向及毛刺方向，其毛刺应位于弯曲件的内侧；对于薄板连续模冲压，可以用导正销定位，不必切边，但对于厚板料则需要侧刃定位定距，需要切边，在排样图中要画出；要尽量提高材料的合理利用，做到经济排样，或利用切下废料，冲制其他工件。（3）要合理地确定工位数及空位工位：工位的确定原则；A确定工位数时，根据排样图及工序安排应保证工件的几何形状的正确。对于精度要求较高的部位，应尽量集中在一个工位一次冲压完成，以避免步距误差影响精度要求；B对于复杂的形孔与外形分段切除时，应力求做到各段形孔的形状要简单、规则和容易加工；C确定工位时，工位数要尽量少，能合并的工位尽量不要分开，以减少步距的积累误差；D多次拉伸的连续模，为保证安全、稳定其拉深次数若经计算在3、4次之间，应取4次拉深，以保证连续冲压的合格率。空位的设置原则。为增加凹模强度，便于凸模安装固定，再模具设计中，往往要安排不进行冲压的空工位，其安置原则是：设计项目计算与说明结果 A用导正销作为精确定位的条料，因步距误差小，可适当多设空位工位；B当模具步距较大时，不宜多设空工位；C精度高、形状复杂的工件应少设空工位；D凸模离的较近时，可设空工位。（4）要设计完好的导料及浮顶装置在设计连续模时，必须设计完好的导料系统，以保证条料在模具中能正常的运行。在连续模中一般是条料或卷料送进，对其材质、厚度、宽度等均有严格的要求。连续模的导料系统一般是由两条导料板及延伸凹模之外的承料板构成，为了防止条料送进过程中发生摆动，应设计有侧压装置，对于多工位复合连续模，必须要设计有浮顶器，以使条料浮离在下模平面，保证冲压连续正常进行。（5）要设计出可靠的卸料机构连续模在每次冲压过程完成后，应立即将条料从凸模中卸下，浮顶器将条料浮离在下模平面，废余料及时排除。连续模常用的卸料机构分固定式及弹压式两种，在多工位连续模中，多采用弹压式卸料机构它不仅起卸料作用，还有压料及导正凸模的功能。如在冲裁连续模及冲裁工序中，它起卸料和压料作用，而在弯曲工序中能起局部成形作用，而在拉深工序中又起压边圈作用。因此在设计连续模时，要设计出可靠的卸料机构以保证冲压正常进行。在多工位连续模中，卸料板多采用镶拼结构，这样才能保证孔精度、配合间隙和孔表面粗糙度等要求。（6）要设计出精确的定距机构在连续模中，条料送进时定位要准确，才有可能加工出合格的冲件。常用的定距方法，主要是：侧刃定位法：侧刃定位是利用侧刃及侧刃当块作设计项目计算与说明结果 为条料的定位及定距，其定距精度较高，操作比较方便，常用于板料厚度在0.10.5mm厚连续模冲裁中，但由于侧刃的尺寸很难与模具实际进距尺寸相一致，所以一般只在精度要求不高的冲裁连续模使用；导正销定位法：导正销定位是连续模中普遍采用的定位方式，它一般与侧刃一起联合使用，即侧刃作粗定位，导正销做精定位可以达到很高的定位、定距精度。设计模具时，导正销与卸料板应加工成H7/h6或H6/h5配合形式，与固定板加工成 H7/h6配合。（7）凸凹模结构设计要合理在设计连续模时，凸模与凹模孔的数量较多，故在设计凸、凹模时，除了能保证正常的冲压要求外，还应注意以下几点：凸模的结构设计要充分考虑其安装的稳定性及寿命长短，尤其是对于高速连续冲压的凸模设计更应注意；凸模的高度一般为3565mm，尽量选用标准高度，如35、40、45mm。其高度应留有足够的刃磨余量，并使各个凸模具有相一致的刃磨余量大小；对于形状复杂的凹模，最好采用镶拼结构。 （8）要有可靠的安全监测机构对于多工序复合连续模，设计时要注意：模具要设计出防护罩，以确保冲压时的安全；对于自动化程度很高的连续模，应设计有在条料上的清除废物及润滑装置；为了监测模具在冲压过程中所产生的不安全状况，在自动送退料连续模中，应设计有监控检测机构，如果冲压过程中一旦发现故障，则由检测机构获取的信号立即传递给控制系统，使压力机停止运动从而避免事故的发生。设计项目计算与说明结果 第2章 连续模设计过程2.1 冲件工艺性分析2.1.1冲裁件结构工艺性工件为图2-1所示的落料件，材料为普通碳素钢材料厚度为0.13mm生产批量为大批量。该冲压成品零件工艺性分析内容如下：（1）普通碳素钢具有良好的冲压成型性能，塑性好、变形抗力低、组织结构好（2）该冲裁件的形状符合材料合理排样，有利于减少废料、节约材料。（3）该冲裁件各直线或曲线的连线处，有适当的圆角对于模具的制造和使用寿命有利。（4）该冲裁件凸出或凹入部分宽度适宜，但是外轮廓结构复杂加工比较困难。图 2-1 前板工件图2.1.2 冲裁件的精度和毛刺冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类，精密级是冲压工艺技术上所允许的精度，而经济级是可以用较经济手段达到的精度。该构件表面洁净，毛刺高度设计项目计算与说明结果 不大于0.02mm。根据机械工业出版社出版的冲模设计手册 P28页 表2-3可知该冲裁件的精度等级是经济级。2.2 工艺方案的设定该零件有以下基本工序：落料、冲1.0mm圆孔、冲导正销孔、四处弯曲、成形等。根据冲压件的尺寸及加工方式分析可得出以下俩种加工方案：工艺方案一：复合模冲压加工复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数道工序。在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。复合模具有以下特点：（1）冲件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置各件一致；（2）冲件表面较为平直；（3）适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料；（4）可以充分利用短料和边角余料；（5）冲模面积较小。工艺方案二：连续模冲压加工连续模具有以下特点：（1）连续模是多工序冲模。在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率；（2）连续模具有操作安全这样一个显著特点，因为手下不必进入危险区域；（3）因为工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模 “最小壁厚”的问题，因此模具强度较高，寿命较长；（4）连续模易于自动化，包括自动送料，自动出件，自动叠铆；设计项目计算与说明结果 （5）连续模工件和废料均往下漏，因而可以采用高速压力机生产；（6）使用连续模可以减少压力机、车间面积，半制品运输及仓库面积。根据冲件的工艺分析，并比较以上两种工艺方案特点，该冲压件的厚度不满足复合模最小壁厚的要求。综合考虑本设计采用连续模冲压加工更有利于多道工序的加工、实现自动化生产，从而提高生差率提高成品工件的加工质量。2.3 间隙的含义及间隙值的选择2.3.1 冲载间隙分析（1）间隙对冲载件尺寸精度的影响:冲载件的尺寸精度是指冲载件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两个方面的偏差，一是冲载件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。（2）间隙对模具寿命的影响；模具寿命受各种因素的综合影响，间隙也许是模具寿命诸因素中最主要的因素之一，冲载过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。（3）间隙对冲载工艺力的影响随着间隙的增大，材料所受到的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲载力减小。通常冲载力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的左右时，冲载设计项目计算与说明结果 力的降低不超过。间隙对卸料力和推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力，当单边间隙达到材料厚度的左右时的卸料力几乎为零，但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。（4）间隙值的确定由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲载件质量、冲载工艺、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲载件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲载力小、模具寿命高，但分别从质量，冲载力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个合适的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值。2.3.2 间隙值的选择模具间隙是指凸、凹模刃口间缝隙的距离，若用符号Z表示，俗称单面间隙。而双面间隙用2Z表示。间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中的一个极其重要的问题。间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度、及冲裁力都有很大的影响,合理间隙的选择：t=0.13 Zmin=0.010 Z=+0.0102.4 冲压加工工序及排样图设计冲压材料使用钢带卷料，材料厚0.13mm。采用自动的展料边缘；送料器送料。设计项目计算与说明结果 图2-2 冲压排样图工件的冲裁排样图如图2-2所示。共有八个工位。第1工位：冲导正销孔；第2工位：冲工件右侧两个1孔；第3工序：冲工件左侧1孔，然后冲右下方、右上方的展料边缘；第4工序：空工位；第5工序：冲工件左下方、左上方的展料边缘；第6工序：冲工件左右两侧的展料边缘；第7工序：吹料；第8工序：将展料从条料上分离，并将其弯曲。2.5 凸模、凹模尺寸的计算冲裁工件的平面展开图如图2-3所示：2.5.1 外形尺寸的计算外形尺寸分为五类：1.A类，刃口后凹模尺寸两边增大的，计算这类尺寸先把产品零件图尺寸化成形式2.a类，刃口后凹模尺寸一边增大的，计算这类尺寸要先把产品零件图尺寸化成形式。3.B类，刃口后凹模尺寸两边减小的,计算这类尺寸,要求先把产品零件图尺寸化形式。4.b类，刃口后凹模尺寸一边减小的，计算这类尺寸，要求先把产品零件图尺寸化成形式。5.C类，刃口后凹模尺寸不变的，计算这类尺寸，要求把零件图尺寸化成L/2形式。设计项目计算与说明结果 图2-3 前板工件展开图2.5.2 内形尺寸的计算内形尺寸也分五类：1.E类，刃口后凹模尺寸两边增大的，计算这类尺寸要先把零件图尺寸化成形式 。2.e类，刃口后凹模尺寸一边增大的，计算这类尺寸要先把产品零件图尺寸化成形式。3.F类，刃口后凹模尺寸两边减小的， 计算这类尺寸， 要求先把产品零件图尺寸化成形式。4.f类，刃口后凹模尺寸一边减小的，计算这类尺寸，要求先把产品零件图尺寸化成形式。5.G类，刃口后凹模尺寸不变的，计算这类尺寸，要求把零件图尺寸化成G/2形式。根据以上分类标注冲压件件图如图2-4。设计项目计算与说明结果 图 2-4标注件图设计项目计算与说明结果1 落料件基本尺寸计算公式2 凸模落料件部分的尺寸计算第3章 落料件凸凹模尺寸计算过程凹凸模部分的尺寸计算均参照参考文献【3】简明冲模设计手册中的公式与计算方法。3.1刃口尺寸计算根据零件的形状特点，分析可得刃口尺寸计算采用分开制造法。1 落料件基本尺寸计算公式：由参考文献【3】中的P33页 表4-6 凸模、凹模刃口计算公式可得：（1）凸模尺寸计算公式：（2）凹模尺寸计算公式：式中，-落料件凹、凸模公称尺寸（mm）； - 落料件基本尺寸，（mm）；- 落料件公差，（mm）；-凹、凸模的最小单面间隙，(mm)；、-凹、凸模的制造公差，（mm）其中=/4x-磨损系数，根据摩擦情况和工件的公差，通常可取 x=0.5-1，本设计计算书中x=0.75。2 凸模落料件部分的尺寸计算： 设计项目计算与说明结果 设计项目计算与说明结果 设计项目计算与说明结果 设计项目计算与说明结果3 凹模尺寸计算1孔部分凸凹模尺寸计算公式2 冲孔件凹模部分的尺寸计算3 凹模尺寸采用公式：3.2 冲孔部分凸凹模尺寸计算1孔部分凸凹模尺寸计算公式：由参考文献【3】中的P33页 表4-6 凸模、凹模冲孔计算公式可得：（1）凸模尺寸计算公式：(2) 凹模尺寸计算公式：式中 ，-冲孔件凹、凸模公称尺寸（mm）； - 冲孔件基本尺寸，（mm）；- 冲孔件公差，（mm）；-凹、凸模的最小单面间隙，(mm)；、-凹、凸模的制造公差，（mm）其中=/4x-磨损系数，根据摩擦情况和工件的公差，通常可取 x=0.5-1，本设计计算书中x=0.75。2 冲孔件凹模部分的尺寸计算：（1）(2) (3) x=0.75设计项目计算与说明结果3 冲孔件凸模部分尺寸计算冲裁力的计算(4) 3 冲孔件凸模部分尺寸计算采用公式：第4章 冲压力的计算4.1 冲裁件的力学性能分析材料名称: 普通碳素钢；材料牌号: Q255；材料状态: 未经退火的；抗剪强度/MPa: 340420；抗拉强度b/MPa: 490520；伸长率（）: 1923；屈服点s/MPa: 260；弹性模量E/MPa: 4.2 冲裁件冲裁力的计算冲裁力的计算公式查参考文献【3