射出成型不良与对策.doc

射出成型不良与对策问题点原因分析改善对策充填不足射出压力太低增大压力射出量不足增加加料计量料管温度低延长射出周期或慢慢提高温度模温过低模具水量调小，提高模具温度排气不良改良模具通气坑包风改良模具射口或增加进胶点塑料内空洞(气泡)1.成型品厚薄不一之情形易造成厚薄面之固化速度不同使较厚之部位凹塌形成真空之空洞2.塑料本身含水份挥发或添加剂因热分解，在射入模内因压力降而形成大量之气泡1.增加塑料温度2.增加射压3.提高模温4.增加浇口尺寸5.增加背压6.增加保压时间7.减慢射胶速度8.充分干燥塑料9.增加射出量成品毛边塑料过热流动性太好，过度保压成品上有多余之膜1.降低料温2.降低射压射速提前切入保压3.降低模温减少保压时间4.锁模力不足加大锁模力5.检修模具裂纹、破裂充填过饱降低射出压力时间速度及剂量模具温度太低提高模温不当的脱模设计如角度斜位及倒扣位修改模具顶针或环位不当再安放顶针俾能顺利将塑料顶出模具流纹塑料过冷模温太冷浇口太小，引致塑料在模具内有喷射现象而射压过低射速过低，使成型品表面呈波纹状增加塑料温度及模温增加射压射速及增加排气银条、气疮1. 塑料过冷模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得冷料之问题2. 塑料中之水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降，而使液态状被蒸发而成气态，使得塑料在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹1.改善机台之底压背压之控制增加塑化并同时减少入料时有效流量用以降低待射区之内压2.干燥塑料、加强螺杆排气、提高背压、降低射压熔合线塑料流径孔洞时经分割后再结合受热空气阻挡而产生1.提升塑料温度或将塑料经孔洞之速度提高2.提高模具温度或使用流动性较佳等级之材料3.增加射速及射压4.检查电热片是否故障5.检查原料的水分含量缩水塑料碰上模具表面已开始硬化，而在熔融塑料和固化中塑料密度已开始区分，所以开始收缩尤其厚薄不规则之产品，经过薄面末端之厚体射压无法补充缩水更明显1.增加计量2.提高射出压3.增加保压时间4.降低料管温度5.降低模温6.增加排气成品黏模、浇道黏模射出压力过高射出时间过久，造成成品剂量过多1.降低射出时间及射出压力2.减少射出计量3.降低射速翘曲、变形塑料制品于太热时脱模1.降低塑料温度2.降低模具温度3.延长冷却时间4.减少螺杆旋转速度或背压塑料太冷1.增加熔胶筒温度2.增加工模温度3.增加螺杆背压力制品切面厚薄不均匀1.模具受热不均匀2.使整个制品的切面厚薄一致入料太多1.调节螺杆后退位置减少入料2.降低射出压力浇口不对称控制塑料在各浇口的流动或更改之模具温度不均匀保持模具温度均一变脆1. 塑料发生裂解造成分子量降低2. 塑料因水解现象造成分子量降低3. 塑化不足造成塑料无法在模具内完全相融合1.减少使用次料2.降低料管及射嘴温度3.减少塑料在螺杆滞留之时间4.预备干燥塑料要完全5.增加塑料之温度延长加料时间6.提高模温黄点、墨绿、黑点原料过热部份附着料管管壁1.彻底空射2.降低原料温度缩短加热时间3.拆除料管清理射入模内时产生焦斑1.降低射出压力及速度2.酌降关模压力料管内有使原料过热的死角检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象表面不完整射出压力太低提高射出压力射出量不够增多射出量射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度背压不够稍增背压螺杆或逆止环磨损拆除检查过胶头组机器能量不够更换较大机器漏料塑料太热降低料温或射嘴温度射嘴不合适更换适合的射嘴射嘴中心不准重新对准模具进胶口背压太高降低背压或松退凹痕模具胶料不足引致收缩塑料不足原因塑品切面厚或厚薄不均匀入料不足射出压力太小射出时间太短浇口不对称射出速度太慢1.增加注射压力2.增加加料行程3.增加射出时间4.限制熔胶全部流入最近直浇道浇口俾熔胶流入其它浇口5.增加注射速度6.增大浇口尺码塑料过热1.降低料管温度2.适当控制模具温度过热的部份制品脱模时依然过热冷却模具或马上将制品浸入水再或延长冷却时间塑料烧焦成品因空气在料管内受压缩时放出热能，造成塑料烧焦或因卡料而造成塑料裂解1.降低料管及射嘴温度检视螺杆料管是否有刮伤检查温控系统2.减少塑料滞留时间3.降低背压转数射压及射速充分干燥塑料4.改善模具排气孔射嘴垂涎、发泡塑料含水量太多干燥塑料料温过热降低料温背压过大降低背压射出后残料过多减少计量段之有效之流量射嘴温度过高降低射嘴之温度射嘴孔太大、太短选择适合的射嘴成品表面粗糙模温太冷提