双滚筒干燥器毕业设计

双滚筒干燥器设计第一章 绪论1.1滚筒干燥器概述滚筒干燥器是通过转动的滚筒，以热传导的形式，将附在筒体外壁的液相物料或带状物料进行干燥的一种连续操作设备。滚筒干燥过程的操作过程如下：需干燥处理的酵母预热至60C后，通过泵将料液从底部打入料槽内。干燥滚筒在传动装置驱动下，按规定的转速转动，由于滚筒底部浸料，旋转的烘缸表面便沾涂上一层均匀的酵母乳，烘缸内连续通入水蒸气，加热筒体，由筒壁传热料膜的湿分气化，再通过刮刀将达到干燥要求的物料刮下，再通过刮刀螺旋输送器将干燥产品输送至储存槽内。蒸发除去的湿分，根据其性质可通过排气罩引入相应的处理装置内；一般为水蒸气，可直接由罩顶排气管放至大气中。滚筒干燥器具有以下优点：（1）操作连续，能够得到均匀的产品；（2）干燥时间短，一般约为7-30s，干燥产品没有处于高温的危险，适合于热敏性物料的干燥，但壁面也有可能产生过热；（3）料浆粘度高或低均能干燥；（4）热效率高；（5）因干燥内不会剩余残留的产品，少量物料也可以干燥；（6）滚筒干燥的操作参数调整范围广，并易于调整；（7）机内易于清理，改变用途容易；（8）废气不带走物料，因此不需用除尘设备等。1.2滚筒干燥过程中的传热与传质筒体表面上料膜干燥的基本原理，是基于筒体与料膜传热间壁的热阻，形成温度梯度，筒内的热量传导至料膜，引起料膜内湿分向外转移，当料膜外表面的蒸汽压力超过环境空气的蒸汽分压时，则产生蒸发和扩散作用。滚筒在连续转动的过程中，每转一圈所粘附的料膜，其传热与传质的作用始终由里至外，同一方向地进行。料膜干燥的全过程，可分为预热、等速和降速三个阶段。干燥作用开始时，膜表面气化，并维持恒定的气化速度。当膜内扩散速度小于表面气化速度时，则进入降速阶段的干燥。随着料膜内湿含量降低，气化速度大幅度下降，降速阶段的干燥时间占总停留时间的80%-98%。1.3提高滚筒干燥器干燥效果的途径决定干燥效果的主要因素是料液的干燥性质，工艺操作的控制指标和环境的条件。料液的性质也通常可通过操作条件的改变而使之有利于干燥过程的进行。在控制的操作条件下，最重要的是决定料液与产品的湿含量，滚筒的转速和筒壁温度。要提高滚筒干燥效果，需通过改变料液含湿量，产品湿含量，料液温度，筒内蒸汽压力等手段来实现。第二章 淀粉干燥的流程操作流程为：需干燥处理的料液由高位槽流入滚筒干燥器的受料槽内。干燥滚筒在传动装置驱动下，按规定的转速转动。物料由布膜装置，在滚筒壁面上形成料膜。筒内连续通入供热介质，加热筒体，由筒壁传热使料膜的湿分汽化，再通过刮刀将达到干燥要求的物料刮下，经螺旋输送最后干燥器将成品输至贮槽内，然后进行包装。蒸发除去的湿分，视其性质可通过密闭罩，引入相应的处理装置内；一般为水蒸汽，可直接由罩顶的排气管放至大气中。第三章 双滚筒干燥机滚筒部件设计要求：淀粉干燥前悬浮液固相物含量为30%，干燥后含水量为14%，生产能力为500kg/h，进料料液温度t=85C，刮料点的温度t=105,供热介子为p=0.3Mpa(表压)饱和水蒸汽3.1干燥器结构参数的计算3.1.1物料和热量衡算干燥器的产品的生产负荷：500kg/hG=500kg/hW=1-30%=70%W=14%蒸发水分量：W=G2=500=933.3 kg/hW干燥前淀粉的含水量W干燥后淀粉的含水量料液处理能力：G=W+G=933.3+500=1433.3（kg/h）干燥器的有效热负荷：Qm=Wr+GCt-GCt- WCt =933.3539.4+5000.39375-5000.39385-933.3185 =422.126 kcal/ hr水的汽化潜热，（kJ/ kg）C2、Cw干燥淀粉、水的比热（kJ/ kgC）t1、tw淀粉溶液和干淀粉的温度（在刮料点处）（C）干燥器的总热负荷Q取滚筒干燥的热效率为75%Q=5.6 kcal/h查P=4kgf/cm(表压)蒸汽的t=151C,i=656kcal/ kg，c=1 kcal/ kgC。取蒸汽利用系数=0.85G=1311.47 kg/h3.1.2滚筒干燥机干燥面积、滚筒直径、长度确定干燥面积：根据设计条件提供的蒸发强度，可计算如下：A=12.44(m)R滚筒蒸发强度，取R=75取设计面积为13 m筒径和直径的计算设计保证滚筒料膜有效干燥弧面角270，设取筒体的长径比=L/D=1、1.5、2，计算结果如下：=L/D筒径D=（m）筒体L=D（m）1.0D=1.7L=1.71.5D=1.4L=1.42.0D=1.2按上表计算结果，考虑筒体加工和受力情况，设计取=1.5时的计算参数。圆整取筒径D=1400mm,筒长L=2100mm。计算实际受热A=4RL=（m）A A满足条件当有效干燥弧面角270时的有效加热面积A18.46=13.85（m）4.39（m）3.1.3滚筒干燥器功率的计算 滚筒驱动状态下的功率消耗，由刮刀、进气头轴封和支承阻力的功率等3部分组成：（1） 刮刀作用力矩M的确定：考虑筒体较长，设计分成4组刮刀。每组刮刀的长度分配如下图所示： 组合刀片长度（mm）刮刀顶紧力取q=3kgf/cm(最大为5kgf/cm)刮刀接触筒体总长度L=257.4+62.5+40=217.5 cm染料固态膜剥离筒壁的作用力取q=2kgf/cm固态料膜附在筒壁上的轴线长度L=210cm刮刀材料设计取1Cr18Ni9Ti,筒体材料设计取1Cr18Ni9Ti，刮刀和筒体之间的摩擦系数f=0.15。滚筒的阻力矩计算（最不利条件下的刮刀受力）：正常条件下（q=3kgf/cm）M=（Pf+P）R =(q)+(qL)R =(3)70 =36251.25kgfcm最大作用力顶紧时（q=5kgf/cm）M=（Pf+P）R =(q)+(qL)R =(5)70 =40818.75kgfcm(2)进气头填料函的阻力矩计算：蒸汽进管内外径确定蒸汽体积流量设计取正常操作压力下的蒸汽状态计，P=5kgf/cm（大气压），t=151C。V= = =0.113m/sG蒸汽消耗量按热量衡算计算为1311.1 kg/h冷凝液排出管设计取无缝钢管，d=2.5cm。取饱和蒸汽在进气头处的流速W=20m/s。求蒸汽管内径：d=0.089(m)设计取无缝钢管。填料函结构尺寸确定：选用10优质石棉填料。确定：填料室外径D=d+2s =10.2+2 =12.2(cm)填料室轴向长度H=（46）s,设计取H=6=60(mm)式中，s为填料的宽度或厚度（mm）摩擦阻力矩M=13 =1312.2 =11609.52(kgfcm)(3)螺旋输送干燥器功率消耗N：设计采取由滚筒主动端轴的链传动输出功率。物料输送量 Q= G=500kg/h水平输送距离，按工艺布置要求L=4m物料属性按无磨蚀性粉状物计，取阻力系数=1.2备用系数取K=1.2按标准型输送器的轴功率计算式： （KW）(4)设备（滚筒组件）自重和刮刀作用力共同作用下在滚筒两端轴承处的摩擦力矩M在未确定筒壁厚度等参数之前，设计取总滚筒阻力矩的5%计算。(4)综上，干燥器的驱动轴功率N=当n=5rpm时正常工作时q=3 kgf/cm(3000N/m)N= =2.59kW当最大作用力顶紧时q=5 kgf/cm(5000N/m)N= =2.83 Kw根据滚筒直径、长度和转速估算的驱动轴功率范围：（m=1）0.35N=0.735式中：m滚筒数量（个）； D滚筒外径（m）； L滚筒长度（m）； n滚筒转速（rpm）； 比例系数，经验范围为0.150.35。当n=5rpm时N=0.7350.35) =3.247.56(kW)综合上述 驱动轴功率计算结果，设计取N=5 kW(5)电动机功率和型号的确定电动机功率的确定：干燥器减速器传动装置，设取分为三级，其传动效率：第一级 （电动机端）：三角皮带传动=0.920.96第一级（减速器）=0.940.98第二级（滚筒端）：直齿圆柱齿轮传动=0.920.96传动总效率：计算时取各级传动效率的低值。=0.92=0.796考虑负荷的变化和滚筒操作的特殊情况，取储备系数K=1.5。电动机功率N=9.4 kW电动机选择：设计取Y160M-4电动机，技术性能参数：n=1480rpmN=11kW3.1.4传动装置设计（1）总传动比i=296（2）减速装置传动比分配：第一级取名义传动比i=2第二级减速器传动比为i=40.17第三级名义传动比：i=3.68(3)三角皮带传动的实际传动比（）根据电动机功率，查取机械设计手册，确定选用B型三角皮带，并选取：小皮带轮直径：=224mm大皮带轮直径：由于三角皮带滑动系数 则应作转速和传动比的校正大皮带轮的实际转速： 实际传动比： （4）主动轴端圆柱齿轮结构参数确定：校正后的传动比： 小齿轮传动的最大扭矩MM=式中：减速机传动效率，取高值0.96； n小齿轮的转速（减速机座轴端转速）； n=3.615=18.06(rpm)M= = =55812.5kgfcm齿轮模数的确定：齿轮材料：小齿轮材料用45钢（锻制）大齿轮材料选用HT-200240模数确定按弯曲强度计算。其计算关系式为m1.6(cm)式中：K摩擦系数，查20%状态下作为报废指标，K=1.6K载荷系数，K=1.5； Z小齿轮齿数，设计取Z=18； 齿宽系数，设计按开齿轮取=0.3； y齿形系数，查ZY图，小齿轮Z=20时，y=0.378; 齿轮材料的许用弯曲应力，查45钢 =850kgf/cm以上参数代入上式得：m1.6=1.54cm考虑减少对滚筒端轴的径向作用力，适当增大模数，取m=16mm。 齿轮的几何尺寸本设计用开式直齿圆柱齿轮的啮合传动，大小齿轮的各部分尺寸可按机械设计手册的有关计算确定，结果见下表： 参数符号关系式单位小齿轮大齿轮齿数ZZ= Z 1866模数M由公式确定mm1616节圆直径dD=mmm2881056顶圆直径dD=d+2fmm3201088齿顶高系数f标准尺f=111齿根圆直径DD=d-2(f+C)mmm2481016齿高hh=(2f+C)mmm3636中心距AA=0.5(d+d)mm672工作齿宽BB=mm10090取尺宽系数=0.3。 齿轮齿面接触强度计算学校核：（kgf/cm） 式中：A中心距，取672mm； B工作宽度，取90mm; i齿轮传动速比,i=3.61; K载荷系数，K=1.5； M小齿轮传递的最大转距，M=55812.5kgfcm许用接触应力，=（1.051.1）（kgf/cm）;本设计采用45钢，经热处理后表面硬度HB=350时，=25300=7500 kgf/cm故=（1.051.1）=91879625 kgf/cm=8000 kgf/cm所以齿面接触强度符合要求（5）螺旋输送装置和链轮传动的结构参数确定：最后干燥器的螺旋浆结构尺寸： 根据设计条件：，设取螺旋桨转速滚筒转速时，螺旋桨螺距s： 取装料系数 水平输送时输送物料量 物料堆积重度设计去桨径链轮几何尺寸的确定：设计选 的链条，由于螺旋干燥器传动功率很小，对链条强度的计算可省略。大链轮组装于滚筒主动轴端，小链轮组装于螺旋干燥器的螺旋轴端。安传动比确定的小链轮最少齿数，大链轮的齿数项目代号关系式单位设计取值小链轮大链轮齿数Z2754链条节距t(由强度计算确定)mm12.7分度圆直径mm109.4218.42顶圆直径mm115.4224.4根圆直径mm100.76215.76齿槽半径mm4.324.32链板宽度b（查链条产品规格）mm11.8链轮宽度单排mm7.234轮壳宽度单排mm10103.1.5滚筒组件的强度与刚度校核（1）滚筒组件承受外力的作用位置确定：根据以上计算的筒体长度和直径、传动件的外行尺寸（直径和轮壳宽度）、填料函的深度、刮刀作用位置和减速传动装置，可预先进行滚筒组件受力的轴向和径向位置的布置设计（见附录）（2）作用力计算：确定滚筒组件的受力参数时，应按实际配置的电动机功率作为依据。传动大齿轮对主动端轴的作用力按配置的电机，允许传递的最大功率：N=N=11=9.93kW式中：N电动机的功率11.0 kW；、减速器效率、齿轮效率，取最大值大齿轮传递的最大转距（按滚筒转速3.37rpm）M=97400=97400=193436.4kgfcm节圆处的圆周力（节圆直径d=1056mm）F=3663.6kgf作用于轴上的径向力（标准直齿圆柱齿轮啮合角）：F= Ftg=3663.6tg20=1333.4kgf径向水平分力：F=径向垂直分力：F= 螺旋输送干燥器链传动对主动端轴的作用力：输出功率：-链传动效率：0.93传送扭矩：链条的工作压力：7.55 取8kgf-链条速度，径向作用力：水平径向力：垂直径向力：滚筒组件自重的估算：为确定滚筒支座反力，可预先估算筒体的自重。筒体部分： G=式中：s筒体壁厚，按承受内压的筒体壁厚计算，又考虑增加余量取s=0.01m D筒体直径，D=1.4m L筒体长度L=2.1m r筒体材料选用不锈钢，r=7850kgf/cmG= = =1450.1kg端盖部分，设取筒体自重的30%，并且两侧一致，设重心位于筒体两端端部。G= G=1450.1=435.03kg刮刀对筒体的作用力 按配置电机的最大输出功率，除去消耗于填料函、支承轴承的阻力外，则均可作为刮刀对筒体摩擦阻力的消耗。M=M-M-M-M-M式中：M填料函的阻力矩，M=11609.52kgfcm M大齿轮传递的最大扭矩，M=193436.4 kgfcm M、M支承轴承处的摩擦阻力矩，设M+M=0.05 M M大链轮输出的扭矩，M=164.41kgfcm刮刀对筒体允许的最大阻力矩：M=173011.88kgfcm可估算刮刀对筒体的允许的顶紧力：=13677.32kgf式中：M刮刀对筒体的最大阻力矩，M=173011.88kgfcm p固态膜对筒壁的剥离力，p=2kgf/cm L筒体长度，L=2.1m R筒体半径，R=0.7m f筒体与刮刀的摩擦系数，f=0.15 在此种状态下，筒体单位长度的顶紧力为： q=65.13kgfcm相当于设计确定的操作条件q=5 kgf/cm的13倍。筒体承受的最大径向力：按筒体允许的最大阻力矩状况下计算最大径向力为：Q=P=13677.32kgf径向水平分力 Q= Qcos30=13677.320.87=11844.9kgf径向垂直分力：Q= Qsin30=13677.320.5=6838.66kgf(3)支座反力计算主端滚筒受力示意图主动轴承的支座反力和作用力方向支座反力：R =（kgf）式中：R垂直分力R= =3565.57kgf R水平分力R=4814.85kgf主动端支座的最大反力：R=5991.33kgf作用力方向：=tg= tg=53.5(位于断面坐标的I象限内)从动端轴的支座反力和作用力支座反力：R=式中：R从动侧支座的垂直分力R=F+G+2G-F-+Q =6.51+1450.1+2435.03-942.86+6838.66-3565.57 =4656.9kgfR从动侧支座的水平分力R=Q-R- =11844.9-4814.85-942.86-6.51-942.86 =5137.82kgf从动端支座的最大反力：R= = =6934.3kgf作用力方向：=tg= tg=47.81（位于断面坐标I象限）按配置电机的功率所计算的支座反力，可作为设计轴承时的最大负荷。从动端的支座反力比主动端略大，可以此为依据。根据受方向，设计可选择球滚动轴承。有关轴承部分的计算可参考有关机械设计手册。（4）滚筒危险截面的弯矩、扭矩和当量弯矩计算根据单滚筒受力分析，应计算危险断面在主动端轴的大齿轮安装中心处的断面、主动端轴承中心处断面以及筒体与主动端盖连接部位附近的断面，其余部位均可免算。大齿轮安装处的轴断面弯矩：M=（kgfcm）扭矩=581330.43 kgfcm当量弯矩（按铸铁材料计算）=290757.3kgf主动端轴承处的轴断面：弯矩：M=式中筒体危险截面的垂直方向弯矩= = =18596.8kgf筒体危险截面的水平方向弯矩= = =19085.05kgf计算结果：M=26647.32kgf扭矩：计算结果：=581330.43-11609.52=376120.1 kgfcm当量弯矩（按铸铁材料计算） = =201855.1（kgfcm）端盖断面处弯矩： = =109410.9kgfcm = =-62015.9 kgfcm=125764.5 kgfcm扭矩： 式中：支座A处的磨察力矩= = =4835.91 kgfcm kgfcm当量弯矩（按铸铁材料计算） = =258885.2 kgfcm（5）筒体组件各危险面的壁厚和直径的确定筒体壁厚：满足强度需要的筒体基本厚度S=(cm)式中：S筒体承受内压P时应具有的壁厚S=其中：P筒内供热介子设计压力，取1.05倍设计压力；P=1.05P=1.055=5.25（kgf/cm）筒体采用A3R钢板，在200C时许用应力为1250（kgf/cm）;焊缝系数，设计取单面焊局部探伤，=0.7;D筒体外径，D=140cmS= = =0.42(cm)S=其中：M当量弯矩则S=0.020(cm)故基本壁厚：S=0.461(cm)筒体的设计壁厚S=S+S+b+cS筒体外壁被物料浸蚀和受刮刀磨损的附加余量，该处物料有轻微腐蚀性，故取S=0.30cm;b焊制筒体卷制时的错边量b=0.15cm;c=c+c其中c筒体材料负偏差，取c=0.3cm c筒体内壁供热介子腐蚀余量则S=0.461+0.3+0.15+0.3=1.211 cm经加工后，筒体的实际厚度可控制在13mm 主动轴承安装支承轴承处的轴径：考虑满足刚度要求，设轴承支承断面的轴径d=0.1D=0.1140=14cm满足强度需要时，危险断面的计算内径dd式中：b按脉动循环变化的工作条件所确定的端轴材料许用弯曲应力（kgf/cm）;取b=250 kgf/cmM=201855.1 kgf/cmd=13.2cm主动轴承安装大齿轮轴承处的轴径： 设该轴的断面之外径d=12cmd9.77比较可得，主动端轴内径可取d=80mm端盖的壁厚确定： 设计采用的机构图见下面：端轴与端盖整体铸造，材料为HT250，轴径尺寸可按前述计算确定，端盖部分的结构，按尺寸几何关系，结合筒体结构予以设计。端盖部分的基本壁厚计算：S式中：P筒体设计压力，P=1.55=7.5kgf/cm D封头计算直径，设计取112cm; HT250铸铁许用弯曲应力，取250 kgf/cm则S=2.8cm考虑浇铸质量的影响和环境腐蚀的因素，设计确定最小壁厚S=28mm端盖的法兰厚度，按钢制石油化工压力容器设计规定，本设计定为t=30mm3.1.6刮刀装置计算（1）设计依据型式采用直接式弹簧刮刀。刀片为组合型。各组刀片的长度和布置，详图见部件图。单位长度最大顶紧力：设计取q=5kgf/cm压力调节器作用于刀架上的受力点距离刀刃端部为50mm,距离支承轴中心为120mm.刀刃与滚筒接触点的夹角=30刀架倾角（），根据干燥物料（成品）的最大静摩擦角35，设计预定=45，60，90三种方案，分别作出受力状态的计算，经比较后再确定倾角和进行刀架的具体设计。压力调节器轴向中心与刀架的倾角（），设计确定与滚筒水平轴线平行。（2）刮刀装置的受力计算： 静态时的刮刀受力参数：受力计算结果见下表。其中螺杆和支承轴部分的受力参数与刀架倾角（）之间的关系较大，设计考虑滚筒干燥器总体布置的需要和使螺杆和支承轴的受力分配合理，确定=60时的受力状态，作为装置的设计依据。a)刀刃对筒体的作用力顶紧力P=Lq式中：L刮到接触筒体长度（cm）, L取55 cmq单位长度的刮刀顶紧力（kgf/cm）则P=Lq=55=275（kgf）受力方向：（）式中：作用力P与P分力的夹角=刮刀架位置系数，=式中：压力调节器作用在刀架上的受力点与刀刃端部距离，=50mm 压力调节器作用在刀架上的受力点与支承轴中心的距离，=120mm则=0.294，先取=60为例计算则=63.01（）结果=45=78.01（）滚筒径向力：Q=P=275=269（kgf）滚筒切向力：S= P=275=57.11（kgf）b)调节器承受的作用力刀架作用点B处的垂直力其中：作用于刀刃处的垂直力（kgf）=275cos63.01=124.80（kgf）则=124.80=424.51（kgf）水平力：=424.51ctg60=245.09（kgf）压力调节器轴向力=490.18（kgf）c)支承轴承作用力轴的垂直分力=（kgf）水平力：（kgf）合力：=387.16（kgf）作用力方向：=39.28d)刮到架中部承受的最大弯距=424.51=1497.67 kgf/cm动态时的刮刀参数：滚筒转动条件下，刀刃对筒体的受力状态与静态时的比较已有变化。a)刀刃对筒体的作用力其中：= F+P-S kgf式中：P刮到剥离料膜的切削力=55=110 kgfF=Q=0.15=40.35 kgf则= F+P-S kgf=40.35+110-57.11=93.24 kgf受力方向：则=284.7 kgf=tg=70.88作用于刀刃处（C点）的垂直分力P式中：=94.12则P=284.7=-20.45 kgf水平分力=284.7=283.96 kgfb)调节器承受的作用力刀架B点处的垂直反力=-20.45=-0.6956 kgf传递至调节器的轴向力：=-80.32 kgfc)支承轴承所受的作用力垂直反力：=49.08 kgf水平推力： kgf支承轴的合力=288.17 kgf受力方向：=80.19d)刀架中部B点的最大弯距M=49.0812=588.96 kgf由静态和动态的计算结果进行比较后可知、刀刃部分动态承受的作用力（P）比静态时的作用力（P）有略微的减小，当刮刀刀刃处在自动振动状态处在=90时，PP、刀刃作用力方向和之间均发生改变，并使刀架的轴向力增加、螺杆动态轴向力（G）比静态时作用力（R）要小、支承轴承承受的作用力，动态时（R）比静态时R要大（3）刮刀厚度的确定刮刀架（包括刮刀）承受的弯距前面已经确定刮刀片厚度可按静态时最大弯距确定式中：刮刀刀片材料的许用弯曲应力，取1000kgf/cm刮刀计算长度=0.4cm设计取刀片厚度为6mm,刀片的开口形式采用单面、破口形式。（4） 压力调节器螺杆直径的确定设计采用45钢螺杆和HT250的螺母座螺杆与螺母座传动付的型失为螺母旋转螺杆的螺纹中径=0.8=3.12cm式中：Q最大轴向力，设计取5倍的静态时参数，即Q=5kgf钢铸铁螺旋付的许用比压，=50（kgf/cm）螺母厚度和螺纹中径比值，=2.5设计按GB193-73，选用第一系列公称直径d=36cm,螺距t=1.5mmde 普通细螺纹，螺杆其余部分的直径取36mm.(5)刮刀架支承轴设计刮刀架支承轴受力参考，按动态时的最大作用力（R=288.18kgf）由两组轴承共同传递至轴承上确定轴径。采用通轴方式按筒支梁计算结果为支座反力：R=298.8kgf, R=298.8kgf, 最大弯距M=1926.7（kgf/cm）最小轴径：d=2.68cm在此设计中，采用的通轴，两端轴承采用滑动轴承。3.1.7密封罩及通气管设计（1）计算依据干燥器蒸发水量W=933.3kg/h全年平均室温t,雨季最大的相对湿度干燥器密封罩内湿空气温度5060，取相对湿度。若采取引风机的强制通风，可不考虑室外大气的温度条件。（2）罩顶湿空气体积流量 其中W=933.3 kg/h=0.5978（kg/m）T=273+50=323 KT=273+20=293 KP=P则=1721.1（m/h）(3)排气管径确定式中操作不平衡系数，=1.5湿空气流速，=15m/s则=0.25（m）设计取排气管直径D=250mm本设计中取边长为250的方管3.2结构设计滚筒组件主要包括筒体、端盖、端轴和支承轴承四个部分3.2.1筒体的设计按筒体材料和加工方法，可分为铸造滚筒与焊接滚筒两类。焊接滚筒：滚筒由具有焊接性的钢板经卷焊之后，加工而成。材料一般为碳钢和不锈钢。端盖和端轴的加工，可为焊接件或铸件。与铸造滚筒相比，焊接型筒体具有壁薄、导热性好、单件加工方便、适用材料广、筒体的直径与长度范围大等特点，为各类物料干燥常用的滚筒类型。鉴于以上几个优点，该设计选用焊接滚筒。结构图如