数控题库车削.doc

四、编程题（每题15分，满分30分）1、车削如下图所示的工件，已知毛坯为2490的45钢，试编程。要求：（1）确定加工方案；（2）选择刀具；（3）建立工件坐标系；（4）编程。加工方案：从右至左粗加工外轮廓。从右至左精加工外轮廓。在长度48mm+切断刀宽+0.2mm处切断。切断时切至34mm。调头夹持工件，手工去除多余毛坯后车平左端面出总长。刀具选择：0190度外圆车刀，刀尖半径0.4或0.8mm.。T024mm宽切断刀。T0360刀尖半径0.2的外螺纹车刀。 工件坐标系：工件零点选在工件轴线与右端面交点处，采用绝对尺寸进行编程。程序（FANUC系统） 程序说明：1.工业生产中，此工件一般选用G90、G94等固定循环、粗精工序分别选用粗精刀分开方式进行加工，此处考虑学校习惯选用G71指令，并且粗精不分方式进行编制，程序中综合考虑工件质量保证手段，选用了部分不合学校习惯的程序编制方法与指令。2. 实际生产中，本工件应该考虑顶尖顶持，故需要3mm中心钻，此处不考虑。3. 实际生产中，螺纹大径一般按公称直径-0.05mm、螺纹底径按公称直径-1.15P进行加工，此处均按图纸标注不考虑工件实际成型结果。4.工业标准以及实际45 #产品系列中不存在24这种规格，因此此处按照2590毛坯编制程序。O0401；N100 G00 G40 G80 G99; G50 S1500; G50 X100.0 Z150.0; M01;（此时可以确认机床状态是否合适）N1 T0100; G96 S150 M03; G00 X27.0 Z4.0 T0101 M08; G71 U2.0 R1.0; G71 P2 Q3 U0.5 W0.2 F0.2;N2 G00 G42 X12.0; G01 Z0.0 F0.1; X14.0 Z-1.0 Z-21.0; X18.0 Z-25.0; Z-35.0; G02 X24.0 Z-38.0 R3.0;N3 G01 Z-55.0;N4 G70 P2 Q3;N5 G00 X100.0 M09;N6 G40 Z150.0 T0100;N7 M05;N8 M01(此时可以检查工件加工情况)N10 T0200; G96 S60 M03; G00 X16.0 Z-21.0 T0202 M08; G94 X11.0 F0.05; G00 X100.0 M09; Z150.0 T0200; M05; M01;(此时可以检查工件加工情况)N20 T0300; G97 S600 M03(注意此处)； G00 X16.0 Z4.0 T0303 M08; G92 X13.5 Z-19.0 F1.0; X13.2; X13.0; X13.0;(此处至少重复一次精加工、实际生产应按照公称直径-1.15P，此处未考虑螺纹间隙，按照图纸加工有些浅，可能导致螺母不能旋进。); G00 X100.0 M09; Z150.0 T0300; M05; M01;(此处可以对螺纹进行检查)N30 T0200; G97 S400 M03; G00 X27.0 Z-52.2 T0202 M08; G94 X4.0 F0.03; G00 X100.0 M09; Z150.0 T0200; M05; M30;程序2：（调头后车平端面并出总长，略）2、车削如下图所示的工件，已知毛坯为30100的45钢，试编程。要求：（1）确定加工方案；（2）选择刀具；（3）建立工件坐标系；（4）编程。加工方案：从右至左粗加工外轮廓。从右至左精加工外轮廓。在长度60mm+切断刀宽+0.2mm处切断。切断时切至34mm。调头夹持工件，手工去除多余毛坯后车平左端面出总长。刀具选择：0190度外圆车刀，刀尖半径0.4或0.8mm.。T024mm宽切断刀。T0360刀尖半径0.2的外螺纹车刀。 工件坐标系：工件零点选在工件轴线与右端面交点处，采用绝对尺寸进行编程。程序（FANUC系统） 程序说明：1.工业生产中，此工件一般选用G90、G94等固定循环、粗精工序分别选用粗精刀分开方式进行加工，此处考虑学校习惯选用G71指令，并且粗精不分方式进行编制，程序中综合考虑工件质量保证手段，并考虑学校习惯，在编制程序时，从N10开始使用了全部的程序段号，但是这种方式不便于对程序进行检索、修改等，而且在加工过程中不利于一目了然的对程序进行监控检查。给出的参考程序选用了部分不合学校习惯的程序编制方法与指令。2. 实际生产中，考虑成本因素不可能给定30100的毛坯，即便给定30100的毛坯，夹持端长度小于40mm,伸出端大于60mm，也必需考虑加工中的诸如：撅活、震颤、工件飞出等安全因素，因此本工件必须考虑顶尖顶持，故需要3mm中心钻，预先在工件右端打出中心孔，本程序不考虑安全因素，只考虑教学目的：程序编制。3. 实际生产中，螺纹大径一般按公称直径-0.05mm、螺纹小径按公称直径-1.15P进行加工，此处均按图纸标注不考虑工件实际成型结果。O0402；N10 G00 G40 G80 G99;N20 G50 S1500; N30 G50 X100.0 Z150.0;N40 M01;（此时可以确认机床状态是否合适）N50 T0100;(外圆粗精加工)N60 G96 S150 M03;N70 G00 X32.0 Z4.0 T0101 M08;N80 G71 U2.0 R1.0;N90 G71 P100 Q170 U0.5 W0.2 F0.2;N100 G00 G42 X10.0;N110 G01 Z0.0 F0.1;N120 X14.0 Z-2.0N130 Z-19.0;N140 G03 X19.99 Z-22.0 R3.0;N150 G01 Z-31.5;N160 G03 X24.99 Z-39.0 R12.5;N170 G01 Z-65.0;N180 G70 P100 Q170;N190 G00 X100.0 M09;N200 G40 Z150.0 T0100;N210 M05;N220 M01(此时可以检查工件加工情况)N230 T0200;（切退刀槽）N240 G96 S60 M03;N250 G00 X22.0 Z-19.0 T0202 M08;N260 G94 X10.0 F0.05;N270 G00 X100.0 M09;N280 Z150.0 T0200;N290 M05;N300 M01;(此时可以检查工件加工情况)N310 T0300;（车螺纹）N320 G97 S600 M03(注意此处)；N330 G00 X16.0 Z4.0 T0303 M08;N340 G92 X13.5 Z-17.0 F2.0;N350 X13.2;N351 X13.0;N352 X12.8;N353 X12.6;N354 X12.4;N355 X12.2;N360 X12.0;N370 X12.0; (此处至少重复一次精加工、实际生产应按照公称直径-1.15P，此处未考虑螺纹间隙，按照图纸加工有些浅，可能导致螺母不能旋进。);N380 G00 X100.0 M09;N390 Z150.0 T0300;N400 M05;N410 M01;(此处可以对螺纹进行检查)N42