质量通病治理措施及实施方案.doc

徐明高速公路XMLJ-11合同段 砼质量通病治理专项方案混凝土质量通病治理专项方案为了进一步提高工程质量，针对徐明高速公路总监办皖XM-ZJB2011185号关于开展砼质量通病治理活动的通知精神,结合我标段实际情况和所承担的施工任务，制定相应的治理质量通病措施及实施方案。一、防治目标通过质量通病防治，全面提高本标段混凝土结构物的耐久性、安全性和可靠性，保证其在设计使用年内的有效使用。1、杜绝强度不达标混凝土，有效控制混凝土强度离散性。混凝土强度大于设计强度且严格控制在设计强度的1.5倍以内。2、杜绝使用不合格原材料，钢筋、水泥、砂、石、外加剂、锚夹具抽检合格率达到100%。3、混凝土工程保护层厚度在模板安装过程中抽检合格率达到95%以上，工后抽检合格率达到85%以上。4、蜂窝、麻面、裂缝等现象显著减少，消除露筋现象，混凝土外观质量综合评分有明显提高。5、预应力孔道压浆、超限裂缝等施工质量得到有效控制。二、为了更好的控制施工质量，项目部成立了以项目经理为组长的质量通病治理领导小组。组织构成如下： 组 长：傅月斌 副组长：谢业明、孟为宗 组 员：袁学东、刘向前、李运启、吕庆权、丁超、闻本辉、袁继诚、罗志龙、张才宝、杨康乐、程德国和各作业队负责人。各部门职责:1、组长职责（1）、对项目的工程质量负全面领导责任。（2）、主持质量工作会议，认真学习并贯彻执行国家和上级颁布的工程质量管理方针、政策、法令、各种制度，认真落实公司管理目标，针对项目工程特点，确定项目创优目标，制定创优规划，讨论、编制实现管理目标的管理和技术保证措施，并分解到各施工队。（3）、组织经常性的质量检查，抓典型，开展创优活动，行使质量一票否决权。严格执行质量奖惩规定，对质量问题，分析原因，落实措施。对违反操作规程、质量低劣者责令改正或停工。（4）、执行全面质量管理，督促指导施工队开展质量管理小组活动，组织总结交流质量管理小组活动的经验和成果材料编写。（5）、严格按施工程序办事，文明施工，随时掌握工程进度的质量情况。积极推广应用“四新”科技成果和方法，组织进行工程质量评定，对存在的质量通病组织质量攻关。（6）、组织均衡生产，正确处理质量与工期的关系，当工期与质量发生矛盾时，要优先保证工程质量。2、副组长质量职责（1）、在项目经理领导下，对项目质量管理工作负责具体的组织和指导。（2）、认真贯彻执行国家和上级颁发的工程质量管理方针、政策、法令和各种制度、命令及措施。（3）、协助指导施工队学习有关设计、施工标准和规范和施工技术，并经常了解贯彻落实情况，组织开发和应用“四新”成果，组织开展创优活动，确保创优目标的实现。（4）、组织实施质量检查，落实质量、计量、试验、测量管理办法，处理项目经理部质量事故。（5）、主持制定外部劳务培训内容和计划，考核外部独立分包队伍施工能力，对不合格队伍或人员提出再培训或清退等意见。3、质检工程师质量职责（1）、检查所属各施工单位及人员对国家和部门颁发的技术规范、检验标准和各项规章制度的执行情况。（2）、参加工程开工前检查、定期检查、竣工检查，会同监理工程师对重点隐蔽工程进行检查。（3）、参加质量检验评定工作，对质量有否决权。（4）、参加项目部技术和生产会议，参与制定及审查有关保证工程质量的措施。（5）、参加并督促各施工单位对质量事故的调查处理工作。（6）、及时掌握各单位工程量情况，并在各单位进行验工计价时进行质量控制审查。（7）、及时收集和上报月、季、半年和全年质量快报及工程质量总结。（8）、对违章作业提出纠正意见和要求，必要时签发工程质量问题通知单和进行罚款，遇有严重影响后续工序质量的情况，有权责令停工，并及时报告领导处理。（9）、发现下列情况应追究质检人员责任：、发现损害工程质量情况不加以罅，因而酿成质量事故的；、发现质量事故不如实报告或对事故单位及责任者进行袒护的；、验工签证时不按规定认真审查的；、对标准不清，错误下达停工通知的。4、质检员岗位职责（1）、协助质检工程师开展质检工作。（2）、认真做好现场质量检查与记录工作。（3）、积极参与QC小组质量创新活动，以及群众性质量月活动。（4）、认真收集有关质量信息的反馈工作。（5）、对本职责范围的质量全面负责，并督促质量问题纠正措施的落实。（6）、行便质量监督权和否决权。5、测量人员职责（1）整个合同段的测量工作由测量主管负责，熟悉测量技术标准和测量仪器的使用、操作，注意保护、检测测量仪器，确保仪器处于完好状态。对各管段施工放样进行指导，对各管段技术主管做好控制桩交底工作，根据工程进展情况及时进行复测、检查，确保测量放样不出差错。（2）各管段技术负责人和测量人员负责该管段的施工放样工作，发现问题及时上报工程部。6、试验人员职责（1）、根据工程进展情况提前做好标准化试验和原材料的检验，对各管段技术主管和施工队做好技术交底工作，及时做好现场施工测试工作。（2）、熟悉有关技术标准、试验材料的用途、仪器性能、测试方法和操作步骤。（3）、按照试验操作规程，完成材料的试件加工、制作和测试，并提供完整、准确的记录和报告，对提供的检测试验资料的准确性和可靠性负责。（4）、检查仪器设备使用情况、精度，做好仪器检定、标识和维护工作。（5）、参加验工计价、工程质量检查和工程质量事故的分析和处理。三、建立质量管理制度 1、严格过程控制，实行“三检制”。转序前由工区质检员自检和项目部质检工程师复检、监理工程师抽检，并在检查记录上签认，上道工序检查不合格不允许进入下道工序施工。2、定期分析工程质量动态，通过数据分析，找出影响工程质量的主要因素，组织攻关。3、强化职工质量意识，正确处理质量、进度和效益的关系；加强施工管理人员的培训，做到施工按规范、评定按标准、检测按要求。四、质量通病划分为三类形式，具体形式如下：1、管理通病以包代管，质量责任不清；施工人员对设计文件、规范、标准掌握不准确；工地试验室试验检测及管理工作不规范，标准试验数据失真，规模生产条件变异； 施工技术交底工作不到位；材料质量源头控制不严，进场抽验检查频次不足、资料可追溯性差；隐蔽工程验收不符合程序要求和技术要求；原始资料存在后补、编造现象，施工原始记录、试验数据不完整；资料与工程进度不同步；施工资料不真实、不齐全、不准确；砼配合比设计不规范，配合比设计中原材料试验、计算书、试配记录和配合比通知单内容不齐全、不规范。砼施工控制、保证资料可追溯性差。对劳务队伍的管理薄弱。2、施工工艺通病钢筋锈蚀；施工配合比不当、计量不准确；模板和钢筋保护层垫块制作、安装质量差；振捣和养护不规范；预应力张拉控制不规范、孔道压浆不密实；各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确；3、实体通病混凝土强度离散性大；裂缝超限；钢筋布设偏差超标，保护层厚度偏差大；预制构件外型尺寸控制不严；混凝土外观粗糙，表面有蜂窝、麻面及露筋等；桥面铺装早期破损；针对上述质量通病，我标段根据实际工程情况，制定了切实可行的治理措施及实施方案。管理通病治理措施1、对于工程质量管理我标段高度重视，先后制定项目质量管理制度、项目质量管理措施、工程质量管理办法等多项质量管理制度；同时根据现场需要制订了针对现场技术管理人员的项目（工程部）质量管理细则及针对施工队的工程施工质量奖罚措施。我标段多次组织召开质量专题会，并开展质量责任教育，旨在提高全体人员的质量责任意识和质量管理自主能动性，通过各项质量管理措施的实行，将各项质量管理措施落到实处。目前为止，我标段各项质量管理工作进展顺利。2、工程质检部经常组织有关自检人员认真学习施工技术规范和质量检验评定标准，熟练掌握有关的技术、质量要求。工程质检部对各单位的施工原始记录、工程质量检验评定等质量保证资料每月进行一次定期检查，同时配合突击检查，并进行现场检测复核，以检查自检人员的工作效果和检测数据的真实性和准确性。3、我标段已及时完成工地实验室的资质审批工作，并积极按照项目办、中心试验室及驻地监理的要求严格规范各项试验检测工作。同时我标段也很重视专业试验人员考核与培训，目前我标段具有试验工程师资质的2人，具有公路、材料试验检测员资质的3人，具有桥梁试验检测员资质的2人。我标段试验室重视对试验规范的收集（共30种）和学习，通过任用具有专业资质的人员，并加强对规范的学习，我标段试验检测工作一直符合项目办及中心实验室的规范要求。坚决杜绝编造检测数据的行为，一经发现，严肃处理。坚决杜绝编造试验数据，出具虚假试验报告的行为，一经发现，严肃处理。坚决杜绝编造试验检测数据的行为，一经发现，责任人不得再从事质量自检或试验检测工作。由试验工程师组织有关试验人员进行对比试验，以检查试验人员的工作效果和试验数据的真实性和准确性。通过检查，对质量自检人员和试验检测人员的工作效果进行评比，奖优罚劣。4、做好施工技术交底和现场作业人员培训工作。把通病治理的责任明确落实到施工第一线，同时加强一线工人的针对性岗位业务培训，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，充分发挥一线人员的智慧，调动一线人员的积极性，进一步提高一线作业人员的技术素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。5、对于原材进购我们严格落实项目办及中心实验室相关的原材管理制度，通过公开招标方式进购合格原材，同时加强对原材的试验检测和使用审批力度，严把原材质量关。健全原材料、半成品材料进场前的检查验收和取样试验制度，杜绝不合格材料进入现场或投入使用。水泥、钢材及其它半成品材料进场时，必须具有出厂合格证，并应取样作材质试验。地方材料应先对料源进行调查并取样试验，合格并经监理工程师认可后方可进场，施工中按规范要求的频率进行试验。各种工程材料进场必须经质量检查员验收，施工中如发现不合格的材料应及时隔离并清退出场。施工工艺质量通病治理措施1、钢筋锈蚀治理措施钢筋加工与安装实施规范化管理，搭建大型钢筋加工棚，方便钢筋加工，同时钢筋不露天堆放，堆放时至少离地面50cm，并加盖防雨布防止锈蚀。预制箱梁的外露钢筋采用涂水泥浆或缠塑料薄膜等方式防止钢筋锈蚀。2、施工配合比不当、计量不准确治理措施拌制砼配料时各种衡器应保持准确，对骨料、砂子的含水率应经常进行检测，据以调整骨料、砂子和水的用量。 配料严格按试验报告单执行。拌合站采用强制式，骨料、砂子、水泥、外加剂均采用电子计量。经常检测砂子、石料的含水量。 砼应使用机械搅拌，搅拌时间参照规范规定，最短搅拌时间一般为120210s。参有外加剂的砼时，搅拌时间应适当延长12min，外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺入。拌制时，按碎石砂水泥外加剂水的顺序投料拌和，以拌出砼的和易性好为原则。 采用拌和站集中拌和。结构砼用砂进场后必须过5mm筛后使用。 当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输；当运距较远时，采用搅拌运输车运输。用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以每分钟约24转的慢速进行搅动。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如第二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。3、模板和钢筋保护层垫块制作、安装质量差治理措施砼外露面用模板全部采用新定制钢模，钢模对接缝统一采用企口对接。箱梁内外模面板用6mm厚钢板；箱梁台座采用8mm厚大片钢板铺设；立柱模板面板用6mm厚钢板，连接板用8mm厚钢板；平板模面板用6mm厚钢板，单块板面积不小于1.5m2，面板的变形量最大不超过1.5mm，并在正式使用前进行检验和试拼，确保模板的强度、刚度和安装稳定性。模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。箱梁钢筋骨架加工采用定型模具严格控制尺寸，严格控制钢筋位置和保护层厚度；为保证箱梁混凝土保护层的厚度，每隔1m左右在钢筋上绑一个高强砂浆垫块，并绑扎牢固，变截面部位和主筋布置部位应适当加密；墩柱钢筋骨架与模板处每一断面不少于6个定制的高强砂浆垫块、盖梁侧面和底面每平方米不少于6个定制的高强砂浆垫块，保证垫块在砼浇筑振捣过程中不发生较大变位，确保混凝土保护层的厚度。4、振捣和养护不规范治理措施混凝土振捣要规范，合理控制浇注厚度，避免过振松顶和漏振，在混凝土振捣过程中，防止振捣棒触及钢筋、模板。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。箱梁顶板应用平板振动器振捣，要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间搭接振捣35cm。混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼的浇筑作业，按监理工程师同意的厚度、次序、方向分层进行。混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒或溜槽等进行下料。钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，用小石子混凝土浇灌。在混凝土拌制和浇筑过程中，按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班至少二次。定时在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度，每一工作班至少二次。砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖养生，拆模后对结构物应立即进行洒水养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。5、箱梁、主梁预应力张拉控制不规范、孔道压浆不密实治理措施进场的张拉设备必须进行检验，锚具必须经过有关部门的技术鉴定和产品鉴定，并应有厂方提供的试验和质量证明书； 预应力混凝土达到设计强度的90%时，方可进行预应力张拉。张拉前进行检查和校验，并进行试张拉，以检查有无滑丝、断丝现象； 张拉机具应由专人使用管理，经常维护，定期校验。张拉及放张时认真做好张拉和放张施工记录； 张拉时应在每束钢绞线上画上红铅油，用以判定钢绞线的伸长值并检查是否有滑丝；预应力钢束的张拉采用双控指标控制，以张拉力为主，延伸量校核。张拉程序：0初应力（0.15k）1.0k（持荷2min）锚固。锚 固:张拉完成后锚固。长出的钢绞线用砂轮锯切割,不准用电焊切割.张拉完成后，按设计要求用水泥浆进行孔道压浆。为防止预应力钢绞线束生锈或松弛，压浆工作应在张拉工作结束后尽早进行。压浆前应将孔道冲洗洁净、湿润。压浆时对梁的曲线孔道由最低点的孔道开始压浆。从锚垫板上的压浆孔压入水泥浆，从最高点的排气孔排气和泌水。压浆过程保持压力在05 MPa-07 MPa之间，一般以5 mmin 15 rnmin的速度推进，压浆作业应连续进行不得中断。在压浆的同时将排气孔依次开放和关闭，当排气孔或孔道出口端流出的浆体与压人浆体稠度相同的水泥浆时方可关闭出浆口，然后保持一个压力不小于05 MPa，时间不少于2 min的稳压期，以保证浆体充实孔道。水灰比0.40.45,掺入适量减水剂时可减少到0.35。水泥浆泌水率不超过3%，拌合3小时的泌水率控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。封锚端面要竖直，压浆完成后立即封锚。6、各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确治理措施慎重选用外加剂。选用外加剂要熟悉其品种性能，经检验确认符合施工要求后方可使用。准确控制掺加剂量，严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂。同时，要做好外加剂材料的物理防护工作，应按规定在使用前复验并通过试验确定其掺量，对于失效产品坚决不准使用。7、钻孔灌注桩质量通病治理措施1、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。 防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。2、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。混凝土实体质量通病治理措施1、保证混凝土拌和质量，加强混凝土拌和管理，保证搅拌均匀，防止离析。混凝土应采取集中搅拌，必须采用强制式搅拌设备，严禁使用自落式搅拌设备。应加强混凝土最短搅拌时间的控制，以确保混凝土的均匀性，增加其可泵性。根据不同季节温度，严格控制混凝土的出机温度和入模温度。2、混凝土构件产生裂缝的原因很多，常见的有温度变化、混凝土收缩、地基基础沉降、支架系统变形等原因。温度裂缝控制改善骨料级配，减少水泥用量，降低水灰比。在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热。不断改善混凝土的搅拌加工工艺，降低混凝土的浇筑温度，加强混凝土养护工作，及时用湿润的土工布覆盖，并注意洒水养护，不小于7天，必要时适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。收缩裂缝控制合理设计混凝土的配合比，控制水灰比，避免过长时间的搅拌，下料不宜太快，振捣要密实，竖向变截面处宜分层浇筑，提高砼抗裂度。掺加高效减水剂来增加混凝土的塌落度和和易性。混凝土浇筑将模板浇水均匀湿透，浇筑后及时覆盖，终凝后尽早进行养护，适当延长养护时间。如风速较大，最好设置挡风设施。地基沉降和支架变形产生的裂缝控制加强支架地基处理质量的控制，防止地基被水侵泡，确保地基承载力满足要求，合理设计支架，搭设支架时杆件分布应均匀，使其刚度尽量保持一致，支架搭设完安装足够强度和刚度的模板，对支架进行预压，观测其沉降情况，根据观测结果设置合理的预拱度。3、混凝土保护层厚度控制措施事前控制，保证混凝土保护层厚度符合设计要求在施工前，应针对不同的工程部位，根据设计图纸及施工验收规范，确定正确的钢筋保护层厚度。对竖向构件，可采用穿墙拉杆进行固定，用水泥砂浆垫块控制保护层厚度。对于板类构件可用高强塑料垫块与砂浆垫块相结合的方法来控制保护层的厚度。确保模板刚度和支撑牢固，使混凝土在浇捣过程中不因振动而引起模板变形，导致保护层厚薄不均匀。事中控制，确保施工过程中的要素控制在施工过程中，由于施工荷载的增加以及施工人员的连续作业，容易形成脚踏钢筋变形、模板松动、上部受力筋保护层变大等一系列问题。重点就要做到规范操作，搭设施工平台，施工人员上下作业时使用爬梯。4、箱梁、空心板外模采用专门设计制作的拼装式大型钢模。模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条；端模采用专制钢模。芯模采用定型钢模，便于拆卸，分段拼装，连接好后整体吊装。使用钢芯模代替充气胶囊，解决了梁板预制中充气胶囊上浮导致顶板厚度不达标的问题，保证内模定位准确，提高结构物尺寸合格率。5、砼外观质量通病原因分析、预防及纠正措施混凝土表面粗糙原因分析：a、模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。b、未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板。c、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模。d、模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。e、混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。、预防及纠正措施：a、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。b、全部使用钢模板。c、混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。d、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。混凝土麻面 原因分析（1）混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。（2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。（3）浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。（4）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 （5）未使用溜槽或串筒，悬空高度超过2米，混凝土直接下放，混凝土迸溅到模板上。预防措施 （1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；砼分层控制，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。（2）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。（3）浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。（4）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。（5）用吊车打灰必须用溜槽或串筒，悬空高度超过2米，混凝土迸溅到模板上立即擦拭。 混凝土蜂窝 原因分析（1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。（3）砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。（4）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。预防措施 （1）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。 （2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。 （3）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。 （4）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。 混凝土孔洞 原因分析（1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。（2）砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。（4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。预防措施（1）采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。（2）砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。（3）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。 （4）严防杂物出现在拌制好的砼当中。 混凝土烂边和烂根 原因分析烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与混凝土表面或地基结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。 预防措施 接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝。避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。混凝土层印 原因分析（1）砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。（2）在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。 （3）分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。 （4）模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。预防措施 （1）浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注。 （2）砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。 （3）精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。 （4）涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。混凝土错台、跑模 原因分析 （1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。 （2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。 （3）砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。预防措施 （1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。 （2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。 （3）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。混凝土斑点原因分析 （1）砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。（2）黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。预防措施 （1）在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。（2）打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过