生产管理知识_生产环境下的八大浪费培训课件

2020 2 27 生产环境下的八大浪费 现场互动 在您自己的日常工作中 有哪些地方 事务 让您觉得不顺畅 效率低 如果您是老板 对营收负责 对几十号兄弟的饭碗负责 您觉得还有哪些地方 事务 需要调整和优化 目的 1 2 3 4 5 理解精益管理对浪费的定义 认识现场管理中的八大浪费 了解浪费产生的原因及表现 认识浪费消除的基本方法 清楚精益生产消除浪费的思路与流程 内容目录 浪费的定义八大浪费介绍消除浪费的思路和流程 组织经营活动 增值活动 直接为顾客创造价值的活动 产品包装过程 产品加工过程 产品设计过程 必要非增值 多数发生于支援部门 设备维护 生产计划 物料采购 来料 制品 成品的检验 不必要非增值 完全属于浪费 繁杂的审批过程 过多的搬运 冗长的会议 浪费的定义 顾客只愿意为那5 的增值掏腰包 浪费的定义 浪费的定义 不为产品增加价值的任何事情 不利于生产 不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动 但所用的资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 浪费的定义 不良品 过度加工 动作浪费 管理浪费 过量生产 等待 搬运 库存 八大浪费简介 定义 由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品 设计缺陷等造成的各种损失 影响 直接 物料报废 搬运 返工以及后工序的等待 更甚 质量不稳定 客户抱怨 顾客忠诚 库存 采购 供应 计划紊乱 表现 修正不良造成人力的浪费因修正不良造成设备 场地投入增多的浪费返工或报废造成材料的浪费 一 不良品的浪费 来料不良供应商来料本身不良 运输过程中损坏 进料检验 本工序投料检查或后工序未发现等 供应 制造 使用 过程不良操作不规范 设备 模具 工治具不防呆等 使用者破坏没有使用说明 有使用说明但没按要求使用 人为破坏 不小心损坏 不良品浪费产生的原因 供应商审查 辅导 来料不良 及时制止 供应商改善 制程 品管系统 包装物流 进料质量控制 三不 原则 不接受 不制造 不流出 制程不良 不规范操作及时指正 强化技能培训 设备 模具 工治具的防呆 强化设备 模具 工治具 量具的保养及校验 使用者破坏 完善作业指导文件 严格按要求作业 培训 引导 不良品浪费的消除 定义 前工序的投入量 超过后工序单位时间内的需求量 而造成的浪费 多 早 快 二 过量生产的浪费 材料 零部件的过早消耗 占用运营资本 现场在制品积压 生产周期拉长 空间占用增加 叉车 栈板 物料箱的占用 产生搬运的浪费 确认库存数据的难度增大 当存在设计变更时 容易产生报废 过量生产浪费的表现 直接 搬运 堆积 库存超过最终客户需求而造成的拆卸 报废等浪费更甚 过量生产浪费的影响 工序间生产能力不平衡工序间缺乏沟通局部最优化原则滥用在不适当的地方自动化换装 换线 换模 时间长物料投放失控工作纪律差 随意生产 如后工序在单位时间内需求1台 次 提供8台 次 过量生产浪费产生的原因 过量生产浪费示例 改善工序能力平衡推行拉动生产模式小批量 一个流 作业 单次传送量标准 提高快速切换能力 缩小生产批量 过量生产浪费的消除 定义 对于产品 服务没有增值的加工 包含两层含义 多余的加工和过分精确的加工 需要多余的作业时间和辅助设备的加工 影响 直接 动作浪费 材料浪费 设备生产力低 折旧成本高 更甚 交付周期增长 资金周转慢 损失潜在顾客 表现 显著高于客户或用户的需求 但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能使用了过于精密的仪器或设备 三 过度加工的浪费 未准确掌握客户的需求新技术的利用不当盲目追求高性能设备 过度加工浪费产生的原因 流程 简化生产工艺流程使用小型专用设备简化事务处理流程 精度 明确客户要求制订统一标准明确操作要求过程防呆 过度加工浪费的消除 定义 流程中因两点间距离远 而造成的搬运走动等浪费 包括人和机器 搬运本身是一种无附加价值的动作 影响 时间损失 动作损失 劳动强度 效率 表现 人 走动 搬运 无价值的身体动作 机 能源使用增多 设备有效作业工时减少料 存在碰伤的隐患 四 搬运的浪费 E146 E013 016 E124 E126 E156 E155 E125 E123 E140 E141 GT760ARD E136 E145 E179 E137 E138 E128 E108 111 E154 E152 QM5113R E151 E112 115 E181 E305 E144 E023 072 E101 107 E153 E119 E120 E083 100 E157 E158 E073 082 E017 022 物料区 刀具室 办公室 MJ6225B MJ6132A E148 E147 E127 E135 E135 E121 MZ6413 E129 E134 E130 E131 E133 MD514A E145 E132 MX5116 2 1 2 9 2 3 砂磨 上下镶板 某客户产品在车间的运动路线图 搬运浪费示例 工厂布局 Layout 现场布局物流线路设计设备局限前后工序离散分布设计兼容性 Compatibility 业务扩充 变更 新增工序或设备设备或物料变换 原场地不再适用前景不明 未作整体规划 搬运浪费的产生原因 搬运浪费的消除 搬运浪费的消除 搬运浪费的消除 定义 由于前后工序产能不均衡 或不同步生产而产生的库存所造成的浪费 影响 直接 搬运 仓储 库存整理 取放 作业不便更甚 在制品增加 资金滞压 管理困难 切换速度慢 市场反应速度慢 表现 物料加工后不能直接传到下工序实现连续流而需要暂存 本可以在线加工的物料 在其他地方加工 未同步化与均衡化生产造成的库存 物料不齐备 造成的库存 工序不平衡 造成库存 五 库存的浪费 机器停机 物料缺陷 厂商散漫 在制品过多 过度的设计或加工 工程变更 检验不及时 程序过繁 生产排配不合理 决策不及时 库存 生产力问题 危害 过度的库存会严重积压流动资金 产生不必要的入库 出库 搬运等管理成本浪费 不必要的库房空间 栈板 搬运设备等投资浪费 使用时需要重新整理 且存在价值衰减或因变更而变成呆料废料的风险 堆积的库存最容易掩盖管理问题 隐藏管理失误 是改善的最大障碍 库存的危害 产能不均衡 各工序工时不平衡 设备生产能力不匹配 计划不同步 多部件产品未配套下单管理原因 推动式生产 前后工序间沟通不畅 库存浪费产生的原因 产能不均衡 工序能力平衡 ECRS 设备小型专业化 考量前后工序产能计划不同步 配套部件同步排配管理上原因 拉动式生产 生产管理看板 一个流作业 库存浪费的消除 定义 两个相邻工位不完全同步所造成的空闲时间浪费 表现 工序能力不平衡 后工序等待前工序物料 人机联合作业中 机器空转或操作人员空闲 管理决策过程中等待信息 计划安排不当导致的待料 六 等待的浪费 等待浪费示例 工序能力不平衡人机配合效果差生产布局不合理生产切换时间长生产计划安排不当 等待浪费产生的原因 培养多能工 缩小设备间距 U 型布局 实现一人多机推行快速换模 采用均衡化生产加强自动化改造及设备保养 等待浪费的消除 等待浪费消除示例 定义 生产作业时调整位置 翻转产品 取放工具物料等不必要的动作浪费 影响 直接 动作浪费 时间等待 容易损伤产品更甚 操作时间长 生产率低 成本高 表现 1 两手空闲2 单手空闲3 作业时动作突然停止4 左右手互换5 步行过多6 转身的角度过大 7 移动中变换状态8 不懂操作技巧9 频繁伸直手臂10 伸背11 弯腰12 重复不必要的动作 七 动作的浪费 动作浪费示例 操作不经济 动作不精简动作多余设计不合理 可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整 转换 取放物料需要翻找 动作浪费产生的原因 15项动作经济原则双手并用对称反向降低动作等级减少动作限制避免动作突变保持轻松节奏利用惯性手脚并用利用工具工具万能化工具易于操纵位置适当安全可靠照明通风高度适当 动作经济四项基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏 动作浪费的消除 动作浪费的消除 动作浪费的消除 定义 由于未使员工参与 投入或未能倾听员工意见而造成的员工潜力不能充分发挥的浪费 企业缺乏活力 难以塑造良好的企业文化管理者人浮于事 将问题掩盖员工士气低落 人员流失率高 管理方面 在其位 不谋其职 员工方面 不在其位 不谋其职 错误的决定 指示冗长的会议粗糙的计划满足现实的意识 不提改善建议不彻底实施5S异常时不沟通不汇报缺乏责任心 表现 八 管理的浪费 管理系统 工作流程不健全 组织设计不合理 绩效管理缺失 企业文化建设的不给力 对员工能力培养重视不够 管理浪费产生的原因 建立健全管理体系与流程 用体系和流程消除人治管理的弊端 推行全员参与的持续改善活动 发掘员工参与的主动性与创造性 建立员工职业发展相关联的绩效管理