压力容器制造施工工法.doc

压力容器制造施工工法一、 前言按照压力容器安全技术监察规程规定，根据压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质划分为一、二、三类压力容器；按设计压力分为低压、中压、高压、超高压压力容器四类；按在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。压力容器制造主要执行特种设备安全监察条例、锅炉压力容器制造监督管理办法、压力容器安全技术监察规程、GB150钢制压力容器、油建一公司金属公司压力容器质量保证体系文件。 目前，油建一公司压力容器制造安装资质许可范围为：压力容器制造资质为A1、A2、A3级，该级别资质可制造压力范围0.1100MPa各种压力容器（包括贮存易燃易爆贮罐、低温容器、高压容器和球型储罐等三类压力容器）。该资质属于容器制造的最高级。二、 适用范围 适合、压力容器的制造，检查，验收。 三、 工法特点1、 使产品预制井然有序，节省了预制时间。2、 可实现大型压力容器的整体组装，立体交叉作业，合理利用本厂各种高端设备，充分发挥高级技术工人的才能。3、 充分发挥手工焊和自动焊的特点，加快了施工进度。4、 预制的各个环节加以控制，提高了管理水平和产品质量。5、 在水压试验和劳动保护方面都作了详尽合理的安排，从而在一定的程度上，降低了作业危险系数。四、 压力容器制造工艺流程（图 一）试板加工试验(拉伸、弯曲、冲击)材料检验下料滚圆焊接纵缝探伤组焊环缝探伤附件安装耐压试验涂漆关键过程：材料、试板、耐压试验特殊过程：焊接、热处理五、主要工序施工工艺（一）、材料检验1、材料进厂后要经过材料检验员质检员对表面及规格尺寸进行检查记录。2、质检责任师对检查合格的材料签字盖章确认，之后才能用于压力容器生产。3、部分材料还要求做材料复验、力学性能和弯曲性能试样。（二）、下料1、下料工按工艺文件的要求领料后进行下料，主体（筒体和封头）的号料依据是工艺文件中的排版图。零部件的号料依据是施工图样或根据施工图样制作的号料样板。对影响号料精度的变形板材、管材和型材，要在矫正后方可号料。2、下料过程中应注意按照材料标识及标记移植规定进行剩余的标记移植。多筒节或同一筒节分成多片的筒体号料时，应按照排版图的顺序号，依次逐节逐片地标注节片号。拼接后的筒节料，应在校平后进行二次号料。3、坡口型式按焊接工艺文件的要求，并在号料线周边标出。号料划线时应加上每条焊缝的收缩量。焊缝收缩量可参考表1进行选取。表 1 板 厚 468101218202628343650每条焊缝收缩量0.511.522.534、检验用的样板，应具有足够的刚性，检验面曲率应光滑连续，尺寸精确。筒体、封头、锥体、弯管和支持圈等的曲率检验样板，其弦长按中心角不小于60制作。5、号料用样板应符合图样要求和公差要求；样板上任意孔心距偏差不大于0.5样板（矩形）对角线之差不大于1； 6、对于大批量生产的同规格零部件，其号料样板每次重复使用前，都应进行校验。确认准确无误后，方可重新使用。7、号料划线应同时划出检查线。在开孔划线的外缘50处，划出检查线。在距管材和型材号料端50处，划出检查线。在距筒节号料线的50处，划出检查线。8、号料时钢尺的松紧程度应适当，以保证读数准确；划线时应做到线条清晰、粗细均匀、连续完整、各部位加工符号准确无误；样冲眼相对划线线条的偏差不大于0.5，冲眼深度不大于0.5。奥氏体不锈钢材料的号料划线，不应使用样冲。9、号料用量具应经计量部门定期鉴定和校验，确认合格后方可使用。10、号料划线后的主体（筒体和封头）和零部件，应经自检、互验和专检合格后，方可转入下道工序。11、操作者在下料前应弄清材料表面上的各种符号、线条的含意。按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数。下料加工件要水平稳固摆放。沿号料线下料加工，原则上保留半个冲眼（奥氏体不锈钢材料除外）。下料加工后的公差按本守则的规定执行。12、下料分为气割下料和剪切下料1）气割下料气割下料的加工件的下面，应留出一定的间隙，以便于铁渣的顺利吹出。根据加工件的厚度选择合适的割炬和切割规范，见表2。表 2板材厚度割 炬 气体压力mpa型 号割咀号码氧 气乙 炔 气3G0130120.350.0110.12312120.41230230.50.63050G01100120.60.70.0010.1250100230.70.8气割线相对于检查线的偏差，见表3。表 3板厚25254040手工切割偏差1.5+22.5机械切割偏差1.01.52气割面应无烧塌和大于1.5深的风沟。2）剪切下料根据加工件的材质、规格调整剪切设备的刀口间隙。剪切线相对于检查线的偏差，见表4。表 4剪切面长度下偏差上 偏 差板 厚35610121416202230300600-10.50.51.01.01.060010001.01.01.01.01.5100015001.21.21.51.52.0150020001.51.52.02.02.5200028002.02.02.02.03.028003500-22.52.52.52.53.5350050003.03.03.03.03.550003.03.03.03.03.5剪切后的加工件断面，允许有深度不大于1的刻痕和厚度不大于0.5的毛刺。对于规则条形料，加宽度相等的批量板料，应采用对刀剪切。对于不刨边的筒节，除满足表5的规定外，其两对角线之差应不大于2。表 5筒体直径8008001200130024002400长度偏差11.522.5对角线偏差11.522.513、刨边加工件找正以工作台面为基准。压紧工件时，允许使用压板、垫片等辅助工具。加工件的最小刨削宽度为300。根据加工件的材质、板厚选择合适的切削速度和进刀量，一次最大进刀量应不大于2.5。刨削端面钝边偏差应不大于0.5，坡口角度偏差应不大于2。加工表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度应不低于12.5。操作刀架时，不得瞬时改变方向，待停车后再开反车，以防电机过热或烧毁。（三）主体制造1、滚圆 a、筒节滚圆前操作者应检查材料的标记，标示的材料是否符合主体制造排版图中所规定的材料要求；检查筒节料的几何尺寸，是否符合主体制造排版图中所规定的几何尺寸要求。b、清除板料上面的金属屑、杂物等。如果是拼接的板料，拼接后的焊缝应打磨至与母材平齐。筒节滚圆前一般进行两端面的预弯，预弯长度为100300。预弯时用样板检查，并使样板与筒节材料表面垂直，样板与预弯曲率处的间隙应不大于1.5。c、滚圆时筒节料必须放正，并需注意板料标注的坡口方向。所有的标记应处在筒节的外壁一侧。筒节成型后，原标记模糊不清时，应及时补做标记移值。圆筒型筒节如图1所示。滚圆时应使筒节料的一端与滚板机的辊轴线平行。D（图 2）d、滚圆曲率的大小，取决于滚板机上下辊的中心距，滚圆时应把滚板机上下辊的中心距调节到适当的位置，以防止曲率过大。e、在滚制筒节直径比较大，且壁厚较簿的情况下，必须使用吊具和吊车进行配合作业。滚制后的筒节，应轴线垂直于地面放置，以防因重力作用而使筒节压扁失形。2、筒节纵缝组对根据工艺文件的要求，利用松紧螺丝调整好对口间隙，沿对口处每隔300400点焊3040长，焊肉厚度为筒节壁厚的二分之一左右，点焊处应无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。筒节纵缝的组对间隙应保持一致，最大与最小间隙之差应不大于1。筒节纵缝组对成型后进行焊接，并进行无损探伤。3、校圆校圆一般分加载、滚圆、卸载等三个步骤进行。加载：将滚板机的上辊调整到所需的筒节校正率的位置。滚圆：将筒节在校正曲率下滚制12圈，以使整个圆的曲率均匀一致为准。逐渐卸除载荷，使筒节在减少的载荷下多次滚制。校圆后的筒节，对于内压容器其圆度应不大于D%，且不大于25。对于外压容器其圆度应不大于0.5D%，且不大于25。校圆后筒节纵焊缝的棱角E0.1+2。4、主体组对主体组对前，应按照主体制造排版图，核对封头和每节筒节的周长和分度线，核对总尺寸是否符合图样要求。根据工艺文件的要求，按排版图的顺序依次组对筒节和封头（先组焊两封头中的一个，待内部件依次装入主体后，并组焊合格，再组焊另一个封头）。环缝对口错边量和筒体不直度应符合表6的要求。 表 6板 厚错边量棱角度筒体长度m不直度6见表二E0.1+2且5用长度300的钢板尺进行检查h20i2h 且2020h30ih61030h50i3550h70i451070h90i55h90i65对口处钢材厚度S按焊接接头类别划分对口错边量bAB12122020404050501/4S3331/16S且101/4S1/4S51/8S1/8S，且20注：球形缝头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或缝头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。表 7环缝按要求焊接后进行无损探伤。因焊接在轴向形成的棱角应符合表6的规定。（五）、焊接（试板制备）焊接是压力容器生产过程中的特殊工序，其对产品质量起关键性作用。1、焊接方法选用基本原则1) 根据被焊材质和板厚、容器的规格和结构特点等条件综合考虑选用；2) 充分考虑其经济合理性和生产效率；3) 焊接质量最易得到保证；2、 焊接材料焊接材料选用应根据母材的化学成份、力学性能、焊接性并结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材规定值的下限或满足图样的技术要求。 A、同钢号母材相焊的焊接材料的选用原则：1) 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限；2) 铬钼低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能，且需控制抗拉强度的上限；3) 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比（V型）低温冲击韧性；4） 奥氏体高合金的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能；5） 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且需控制抗拉强度的上限；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性强，当有力学性能要求时还应保证力学性能。B、不同钢号母材相焊的焊接材料选用原则：1）不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，应采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料。当设计图样有要求时，应按图样要求执行。2） 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。应采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。C、焊接材料的选用，必须经本公司焊接工艺评定验证，符合图样要求和有关规定。3、焊接设备手工电弧焊机的选用一般应遵循的原则：1）在交直流焊机均可使用的条件下，尽量选用交流焊机；2）当焊条要求使用直流电源以及用作碳弧气刨时，必须使用直流电源；3）焊机可按所需的电流值选择。为充分发挥焊机的工作能力，通常根据在焊接生产中正常情况下使用的焊接电流值选用与额定电流值相靠近的焊机型号。焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠并挂完好标志。在用焊接设备控制工艺参数的电压表、电流表、流量计等必须准确可靠，保证在周检期并完好。4、焊前准备A、焊接坡口坡口形式和尺寸应根据图样要求或工艺条件，按GB98588气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸、GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸并结合我公司实际焊接生产经验确定。具体按通用焊接工艺规定或焊接工艺规程执行下表：表 7 常用钢号选用的焊接材料钢号手弧焊埋弧焊Co2气保焊焊丝钢号氩弧焊焊丝钢号焊条焊丝钢号焊剂型号对应牌号型号对应牌号Q235-AFQ235-AQ235-B20#E4303J422H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiA20R.20gE4316E4315J426J427H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiA20GE4315J427H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiA16Mn16MnRE5015J507H08MnAHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiAH08Mn2SiA0Cr19Ni9E0-19-10-16A1021Cr18Ni9TiE0-19-10Nb-15A137H0CrNi10TiH260H0Cr20Ni10Ti选择焊接坡口形式和尺寸应考虑下列因素：焊缝填充金属尽量少；避免产生缺陷；减少残余焊接变形与应力；有利于焊接防护；焊工操作方便；钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率。分层，夹渣等缺陷。B、焊条、焊剂烘干焊条、焊剂在使用前必须进行烘干。焊条、焊剂的烘干规范及要求应按规定执行。对焊条、焊剂烘干有特殊要求时，应在通用焊接工艺规程、焊接工艺规程或焊缝返修卡中提出。并由委托者在焊接材料烘干委托单上向烘干室提出。C、焊件组对焊件组对应按前述组对工序及GB150钢制压力容器、容规中有关规定执行。焊件组对间隙应按通用焊接工艺规程或焊接工艺规程的要求执行和检查。采用正面和反面两种定位点焊时，必须使用与产品焊接同牌号的焊条，同工艺条件进行焊接。低合金钢及高合金钢点固焊缝长度为3040，间距为300400；碳素钢点固焊缝长度为2030，间距300500。点固焊缝如发现裂纹及其他不允许缺陷时，应清除重焊或移位重焊。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修磨。D、焊前清理坡口面及两侧（手弧焊各10；埋弧焊、气体保护焊各20）应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。油污一般用丙酮、四氯化碳或其他有机溶剂清理、铁锈、积渣等可用砂纸、钢丝刷（轮）、砂轮机打磨等方法清除。奥氏体高合金钢坡口两侧100范围内应刷（喷）涂料，以防沾附焊接飞溅。 焊丝应去除油、锈。保护气体应保持干燥。5、预热根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热，必要时通过试验确定。常用钢号推荐的预热温度见表8表 8 常用钢号推荐的预热温度钢 号厚 度预热温度Q235AF、Q235B、20#20R、20g、Rst37-2、SM400B、SB423050505010010016Mn 16MnR 15MnVR305010020MnMo任意厚度100不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。采用局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100。需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。6 、焊接顺序及施焊原则A、焊接顺序为尽量减少焊接应力与控制焊接变形，焊件的焊接顺序一般应遵循下列原则：1) 卷制筒形工件，应先焊纵缝，后焊环缝；2) 先焊收缩量大的焊缝，如同时有对接和角接焊缝时，应先焊对接焊缝；3) 焊接集中的焊缝时要采用跳焊法。长焊缝应采用逐段退焊法、分中逐段退焊法等，以免局部受热过高而产生变形；4) 对称位置的焊缝要采用对称焊接；5) 角焊缝应尽量采用船形焊；6) 尽可能考虑焊缝能自由收缩，而不受较大的拘束。对大型焊件应从中间向四周施焊，焊接方向指向自由端。每条多道焊缝的焊接顺序应按通用焊按工艺规程或焊接工艺规程规定执行。 B、施焊中应遵循的原则：1) 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，收弧时弧坑应填满；2) 焊接过程中，弧长要保持稳定，一般弧长为（0.51.1）d（d 为焊条直径）。对碱性低氢型焊条，应尽量采用短弧施焊；3) 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧；4) 盍面焊道的前一焊道应低于焊件表面12并保持坡口棱角完好，以保证焊缝的不直度和焊缝表面均匀；5) 电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面。若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊；6) 多层焊时，焊完一层后将药皮打净，仔细清理焊缝表面，消除焊接缺陷。当开始焊下一层时，相邻两层焊接接头应错开；7) 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透；8) 双面焊须清理焊根，可用碳弧气刨或砂轮清根，显露出正面打底的焊缝金属、若经试验确认能保证焊透，亦可不作清根处理；9) 接弧处应保证焊透与熔合；10) 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度；11) 每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。12) 采取锤击改善焊接质量时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击；13) 引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落；14) 每条焊缝焊完后，焊工应将熔渣和两侧飞溅金属清理干净，并进行外观检查。如发现有焊缝尺寸不符合要求、气孔、裂纹、夹渣、焊穿、焊瘤、咬边超标等缺陷，应及时铲除，进行焊补磨光。7、受压元件与非受压元件间的焊接规定受压元件与容器内外部非受压元件间的焊接原则上不编制焊接工艺规程。受压元件与容器内外部非受压元件间焊缝分等厚搭接焊缝和角焊缝（包括不等厚搭接焊缝）两种。对上述情况的两种焊缝，当图样已规定焊脚时，按图样要求施焊和检查。当图样无规定时的强度焊缝：1) 角焊缝焊脚取焊件中较薄者之厚度；2) 等厚搭接焊缝焊脚，当板厚不小于12时，应等于板厚的70%，且不小于8。当图样无规定时的连接焊缝，对焊脚不给予要求。8、焊缝返修焊缝返修应按相关规定执行。9、焊后热处理设计图样要求，确定是否需要进行焊后热处理。常用钢号推荐的焊后热处理规范见表9。表 9 常用钢号电弧焊后热处理推荐规范钢 号焊后热处理温度，回火最短保温时间，hQ235AF、Q235B、20R、20g、20#600640 回火（1）当厚度50时为，但最短时间不低于。（2）当厚度50时，为 16Mn、16MnR、16Mnd、16MnDR、SPV36600640 回火15MnV、15MnVR540580 回火20MnMo580620 回火调质钢焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度；不同钢号相焊时，焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的临界点AC1；非受压元件与受压元件相焊时，应按受压元件的焊后热处理规范进行。焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行。尽可能采取整体热处理。当分段热处理时，加热重叠部分长度至少为1500，加热区以外部份应采取措施，防止产生有害的温度梯度。补焊和筒体环焊缝采取局部热处理时，焊缝每侧加热带宽度不得小于容器壁厚的2倍；接管与容器相焊的整圈焊缝热处理时，加热带宽度不得小于壳体厚度的厚的6倍。加热区以外部位应采取措施，防止产生有害的温度梯度。10、焊接检验1）焊前：母材、焊接材料；焊接设备、仪表、工艺装备；焊接坡口、接头装配及清理；焊工资格；接工艺文件。2）施焊过程中：焊接规范参数；执行焊接工艺情况；执行技术标准情况；执行图样规定情况。 3）焊后：实际施焊记录；焊缝外观及尺寸；焊后热处理；产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板；无损检验；压力试验；致密性试验。（六） 压力容器无损检测压力容器无损检测以JB4730压力容器无损检测为依据，适用于钢制压力容器焊缝的射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤。焊缝需经表面检验合格后方能进行射线探伤。焊缝表面无咬边、焊瘤和飞溅等以免防碍底片上缺陷的辩认。否则应在射线照相前由委托单位修整。透照前根据无损检测委托任务单和焊接排版图，结合产品的实际形状，按委托要求的探伤百分比和所指定的位置，绘制现场透照图。探伤检查合格的产品，由探伤者将探伤原始记录，探伤排版图等交审核人员，经审核确认后，签发探伤报告。由操作者，审核者签字并加盖公章后生效。超声波探伤报告，探伤原始记录，探伤排版图及委托单等由资料员整理，按单台产品统一归档。（九）附件安装 1、鞍式支座与主体的组装鞍式支座处的筒体圆度应符合规定的要求，否则应采取内撑措施加以校正。为消除焊接变形对鞍式支座的影响，先把鞍式支座护板组焊在筒体规定的位置上，然后再把支座找正安装。安装后的鞍式支座应符合下述规定：两鞍式支座的底板应位于同一水平面上，其偏差应不大于鞍式支座底板长底的1，且不大于5。两支座中心距允许偏差5；两对角线偏差不大于5，焊接时要采取相应的防变形措施。2、裙座与主体的组装。裙座轴线应与筒体轴线重合，其不直度应符合下表1规定。裙座高度的允许偏差为裙座底板焊接时，应采取相应的防变形措施。裙座底板上的任意两螺栓孔距偏差应不大于2。3、 内部件与主体的组装立式容器的内部件，按由内（组焊封头的一端）而外（未组焊封头的另一端）的顺序依次组装。卧式容器如果有两层或两层以上的零部件时，应按先上后下，先轻后重的顺序进行组装。4、开孔接管与主体的组装。按图样要求进行开孔接管的组装。接管间距允许偏差5；伸出长度允许偏差5。带法兰的接管与主体组装时，法兰面应垂直或平行于主体的轴线。其不垂直度或不平行度应不大于法兰外径的1%，且不大于3。5、补强圈与主体的组装。补强圈的曲率应与主体的曲率相吻合。补强圈与主体的最大间隙不大于1。补强圈覆盖处的焊缝、应修磨至与母材平齐，并进行无损探伤。补强圈应在接管组焊合格后组装。组焊合格后的补强圈，在信号孔内通入0.40.5Mpa的压缩空气，补强圈焊缝处涂刷肥皂水，以检查焊缝质量。（十）耐压试验制造完工的容器应按图纸要求进行耐压试验（液压试验或气压试验）或增加气密性试验。需要焊后热处理的容器，应在热处理后进行耐压试验或增加气密性试验。如试验后发现缺陷并需补焊的，要重新进行热处理，然后再进行试验至合格为止。耐压试验和气密性试验前，容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。1、液压试验液压试验介质一般采用洁净水，必要时也可采用不会导致发生危险的其它液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。试验场地附近不得有火源，且配备适用的消防器材。奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验时，应控制水中的氯离子含量不超过25Mg/L，试验合格后，应立即将水渍去除干净。试验温度a. 碳素钢16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度应不低于5；其它低合金钢制容器，液压试验时应不低于15。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度b. 其它钢种制容器，液压试验温度按图样规定。试验方法a. 试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中应保持容器观察表面的干燥；b. 试验时压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至试验压力的80%，保压足够长时间，并对所有焊缝和连接部位进行检查，如有渗漏，修补后重新试验。c. 对于夹套容器，先进行内筒的液压试验，合格后再组焊夹套，然后进行夹套内的液压试验；b. 液压试验完毕后，应将容器内的液体排尽，并用压缩空气将容器内壁吹干。2、气压试验气压试验应有安全措施，该安全措施需经公司技术负责人批准，并在安全部门的监督下进行。气压试验的气体为干燥、洁净的空气或氮气等其它惰性气体。试验温度a. 碳素钢和低合金钢制容器，气压试验时的介质温度不得低于15。b. 其它钢种制容器气压试验温度按图样规定。试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，泄压修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，如无泄漏，其后按每级为规定试验压力的10%的级差，逐级增至规定的试验压力，保压30min，然后降至规定试验压力的87%，保压足够长时间，并进行所有焊缝和连接部位的泄漏检查。如有泄漏，泄压修补后再按上述规定重新试验。3、气密性试验试验用气体和气体温度按气压试验的要求执行。容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力，保压10min，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查，如有泄漏，泄压修补后重新进行液压试验和气密性试验。（十一）热处理部分压力容器要求进行整体消除应力回火热处理。1、热处理前的准备工作焊后热处理应在焊接工作全部结束并经验收合格后，于压力试验之前进行。把产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板固定在容器内部适宜位置处。将与热处理无关的接管用盲板封堵上。做好供电、防风等措施。必须拆除所有外界阻碍容器膨胀的障碍物，并在容器支座板下面垫上钢管，以保证容器自由胀缩。2、热处理工艺热处理工艺规范按热处理工艺卡要求进行。热处理时热电偶配置及其所在部位应具有代表性。加热时，在400以下可不控制升温速度，在400以上升温速度按热处理工艺卡要求控制。降温时，从热处理温度到400的降温速度按热处理工艺卡要求控制并做记录。400以下自然冷却，不做记录。焊后热处理容器在400以上的升温阶段，保温阶段和热处理温度到400以上的降温阶段，最高与最低温之差不宜大于65。（十二）涂漆产品经质检部门总检合格后方可进行涂漆。涂漆时金属表面应干燥，对油污、铁锈、飞溅等影响油漆涂刷质量的杂物予以清除干净。用砂布，角向磨光机或喷砂（抛丸）的方法来清除容器外表面和内表面（有内防腐要求的）的锈蚀，除锈质量应达到SYJ040797涂漆前钢材表面预处理规范中st3级的要求。室外作业雨雪天不得涂漆，距明火10m内禁止涂漆作业。涂漆的