油脂精炼与加工工艺学 重点.doc

油脂精炼与加工工艺学定义：可供人类食用的动、植物油叫作食用油脂，简称油脂。在室温下呈液态的叫油，呈固态或半固态的叫脂（脂肪）。食用油脂的分类（按原料分）：干性油、半干性油、不干性油脂的分类：植物脂，动物脂，乳脂 小麦胚芽油营养价值：（1）延缓衰老。提取天然VE的理想原料。（2）改善心肌功能。小麦胚芽油中廿八碳醇，它能够增强运动的爆发力和耐力，改善心肌功能,提高全身肌肉松驰作用和灵敏性，对运动员来说是一种很好的营养保健品。（3）小麦胚芽中类胡萝素，具有抗辐射、抗衰老、防止肿瘤等功效。加工油脂：主要指以植物油或动物油为原料经氢化、交酯反应、分离、混合等化工操作得到的具有一定性状的油脂。起酥油：定义：起酥油是指精炼的动、植物油脂，氢化油或上述油脂的混合物，经急冷、捏合制造的固态油脂或不经过急冷、捏合制造的固态或流动态的油脂产品。油脂的精炼：脱胶：用水除去磷脂和蛋白质胶体状杂质；脱酸：用碱中和游离脂肪酸；脱色：用活性白土、活性碳脱去杂色素和棉酚；脱臭：真空脱去毛油中挥发性异味物质；脱蜡：除去蜡质油脂的改性：分提，氢化，酯交换第1章 毛油的来源及组成毛油：经压榨、浸出或水代法得到的未经精炼的植物油脂一般称之为毛油（粗油）。水代法：依靠在一定条件下，水与蛋白质的亲和力比油与蛋白质的亲和力为大，因而水分浸入油料而代出油脂。用于制备芝麻油（小磨麻油），也可用于花生、茶子、菜子等 机械毛油：油料经磁选、筛选、破碎、轧坯、蒸炒后用机械挤压而制得的毛油。浸出毛油：油料经预处理（或用压榨饼）采用溶剂浸出等方法制得的毛油。毛油的组成：甘油三酸酯；非甘油三酸酯（杂质）：悬浮物质：泥砂、料胚粉末、纤维、草屑，金属 水分；胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖类、粘液质；脂溶性杂质：游离脂肪酸、甾醇、生育酚、色素、 烃类、脂肪醇、蜡；其他杂质：金属离子、毒素、农药水分：以油包水形式悬浮在油中；使油脂颜色较深；产生异味；有利于解脂酶分解油脂，促进酸败 除去方法：常压或减压加热法机械杂质：泥砂、料胚粉末、纤维、草屑，金属 除去方法：过滤、沉降等胶溶性杂质磷脂：甘油醇磷脂，大豆磷脂 为什么要除去毛油中磷脂？ 其亲水性，使油脂水分增加，促进油脂水解和酸败；280焦化发苦，生成黑色沉淀；烹饪时产生大量泡沫（溢锅）；含不饱和脂肪酸，较油脂容易氧化酸败 除去方法：水化脱胶，酸炼脱胶，碱炼脱酸胶溶性杂质糖类、蛋白质：易亲水乳化，造成油脂水解酸败；美拉德褐变，产生棕褐色色素；糖类的焦糖化反应产生焦糖色素 除去方法：水化脱胶，碱炼脱酸脂溶性杂质游离脂肪酸：来源：尚未合成酯的脂肪酸、酯分解产生； 对油脂的不良影响：刺激性气味，影响油脂风味；油脂水解酸败和氧化降解的催化剂；磷脂水解的催化剂 除去方法：碱炼脱酸，水蒸气蒸馏脂溶性杂质甾醇：除去方法：碱炼脱酸，脱色，脱臭脂溶性杂质生育酚：富含VE的食品：植物油、麦胚、硬果、种子类、豆类及其他谷类脂溶性杂质色素：天然色素：叶绿素，胡萝卜素；加工色素。天然色素易脱除，而加工色素难脱除 注意：叶绿素能抑制油脂的氢化反应 色素除去方法：吸附脱色脂溶性杂质烃类：分布最广，含量较高的是三十碳六烯，俗称角鲨烯角鲨烯：对油脂有很好的抗氧化作用；但全氧化后成为助氧剂；氧化角鲨烯聚合物是致癌物；影响油脂的风味；油脂氢化时降低镍催化剂的活性 烃类除去方法：减压水蒸气蒸馏脂溶性杂质蜡：室温下为固态；使油呈现浑浊，透明度差 除去方法：低温结晶过滤；液液萃取特殊杂质棉酚：毒副作用：低血钾症（肌无力、嗜睡）；永久性无精子症；使棉籽油呈深褐色。 除去方法：碱炼，随皂脚除去芝麻油中特殊杂质：芝麻素：本身不显颜色，但氧化或与其他物质结合，生成颜色很深的物质 芝麻酚林：水解产生芝麻酚，增强其抗氧化效果 芝麻酚菜籽油中特殊杂质：硫代葡萄糖甙（也称芥子甙）：异硫氰酸酯：使油产生辛辣味。分解产生硫化氢，对设备 腐蚀能力很强。氢化时，硫化氢使金属催化剂失效。油中有毒杂质：黄曲霉毒素：耐热，高于280裂解。难溶于水，易溶于油，甲醇，丙酮和氯仿；碱性条件下，内脂环被破坏形成香豆素钠盐，该盐能溶于水。在酸性条件下，能发生逆反应，恢复其毒性。除去黄曲霉毒素的方法：碱炼配合水洗；活性白土、活性炭；紫外光照射；溶剂萃取、化学药品破坏、高温破坏。工业上常用碱炼-水洗和吸附法从油中除去多环芳烃：除去多环芳烃的方法：活性炭吸附，蒸馏脱臭农药：除去方法：脱臭（水蒸气蒸馏）油脂精炼的方法： 油脂精炼的意义：增强油脂储存稳定性；改善油脂风味（毛油泡沫多、有异味、油烟大）；改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料第2章 毛油的初步处理毛油的初步处理主要有重力沉降，过滤，离心分离等毛油初步处理的目的：除去毛油中的悬浮杂质精炼过程形成的悬浮体系： 水化脱胶过程形成的油-油脚 碱炼过程形成的油-皂脚体系 脱色过程中形成的油-吸附剂体系脱蜡过程中形成的油-蜡体系 悬浮杂质对油脂的危害：影响油脂的外观、透明度；促进油脂水解酸败；精炼过程中容易造成机器堵塞；水化脱胶、碱炼脱酸时引起油脂乳化毛油的沉降重力沉降：重力沉降适用范围：粗油中大颗粒悬浮杂质的分离；油脂水化脱胶过程中胶粒的分离；油脂碱炼脱酸过程中皂粒的分离重力沉降原理：自由沉降过程：悬浮于油脂中的单一颗粒，或者颗粒群充分地分散，以致颗粒不致引起碰撞或接触的情况下的沉降过程。 斯托克斯定律：球形物体在流体中运动所受到的阻力，等于该球形物体的半径、速度、流体的黏度与6的乘积。阻力：F=6rv （r为球半径，v为速度，为介质的粘度）沉降速度远小于理论值：颗粒形状不规则，阻力系数大；颗粒浓度增大，其下沉和流体的向上置换，会发生流体动力作用的相互影响；颗粒间的相互碰撞 提高沉降速度的方法：凝聚（添加电解质及水）；降低体系粘度（升高体系温度）：不超过颗粒凝聚的临界温度（ 80左右）影响沉降的因素：颗粒性质，凝聚处理，器壁效应，温度 颗粒性质对沉降的影响：颗粒的形状：表面阻力和形状阻力；沉降速度：形状不规则的颗粒球形颗粒或颗粒聚集体；颗粒的粒度：低浓度：自由沉降；中浓度：通过沟道沉降；高浓度：干扰沉降，介质通过初始颗粒间的微小空隙向上流动，使压实速度降低，整个沉降历程延长。；颗粒的密度 凝聚处理对沉降的影响：合适的高效凝聚剂并注意操作有利于提高沉降速度和缩短整个沉降历程 器壁对沉降的影响：器壁效应：容器器壁对颗粒沉降的阻滞作用；沉降容器的直径；沉降容器的高度；对于浓度高的沉降颗粒（要足够高，更多的是自由沉降）；沉降容器的形状 温度对沉降的影响：调整温度油脂粘度改变；注意：对于胶溶性的悬浮体系，体系的温度的调整应不超过颗粒的凝聚临界温度。毛油的过滤过滤法分离：在重力或机械外力作用下，使悬浮液通过过滤介质，悬浮杂质被截留在过滤介质上形成滤饼，从而达到除去悬浮杂质的目的。多孔物质过滤介质；通过介质孔道液体滤液；被截留的物质滤饼或滤渣影响过滤的因素 ：悬浮体系的性质；过滤推动力；过滤介质和助滤剂；其他因素 悬浮体系的性质对过滤的影响 ：固相含量：固相浓度愈大，过滤速度愈低 固体颗粒的粒度：颗粒愈大愈硬 ，过滤速度愈快 固体颗粒的机械性能：不可压缩性：提高推动力 ；可压缩性：提高过滤温度，降低滤液粘度，掺进不可压缩性助滤剂 过滤推动力对过滤的影响：（类型：重力，加压，真空，离心力） 助滤剂对过滤的影响：应用范围：滤液粘度大；含有可压缩颗粒；不能在较高温度下过滤的悬浮体系； 为什么要加助滤剂？：提高过滤速度，提高滤液的澄清度；形成有利于过滤的滤饼骨架 ；防止过滤孔道的堵塞；防止滤液浑浊 助滤剂具备的条件：惰性好，不与悬浮液发生化学反应；不溶解于悬浮液；具不可压缩性；颗粒小而多孔；价格低廉 常用助滤剂：硅藻土（无定形SiO2，），珍珠岩（主要成分：硅酸铝） 珍珠岩与硅藻土助滤剂性能比较：硅藻土给出的澄清度更高；珍珠岩滤饼的密度低；珍珠岩市场价格要比硅藻土低毛油的离心分离：离心沉降，离心过滤离心沉降分离：借助于高速旋转产生的离心力，使油脂悬浮体系的液体和悬浮物分离，实现固液相分离的过程。对于悬浮物粒度细小、固液相密度差较小的悬浮液更适用离心过滤：将悬浮液加入装有过滤介质且鼓壁开孔的转鼓中，借转鼓高速旋转产生的离心力，使液相透过介质和鼓壁，而固相为介质所截留，从而实现固液相分离的过程，称之为离心过滤。第3章 油脂脱胶（水化脱胶，酸化脱胶）为什么要脱胶？：磷脂、蛋白质、粘液质、糖基甘油二酯；碱炼时，油脂容易形成乳化；脱色时，增大吸附剂的耗用量，降低脱色效果；脱臭时，胶质易碳化，加深油脂颜色；氢化时，降低氢化速率 水化脱胶：利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的水或稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水膨胀，凝聚并分离除去的一种油脂脱胶方法。 磷脂吸水在油中的凝聚沉降：卵磷脂： 中性，无扩散双电层，最易凝聚；磷脂酰丝氨酸、卵磷脂、磷脂酰肌醇：酸性，带负电荷，形成扩散双电层，相互排斥，但吸水膨胀，相互重叠而聚集影响水化脱胶的因素：温度，加水量，混合强度与作用时间，电解质，原料油的质量 温度对水化脱胶的影响：胶体分散相凝聚的临界温度：胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度。只有等于或低于临界温度，胶体才能凝聚。温度高，油脂的粘度低；温度高，磷脂吸水能力强 温度与加水量的关系：先确定操作温度，然后确定加水量。温度低，加水量少；温度高，加水量多。 终温最好不要超过85；加水水化后温度升高10 左右，有利于油和油脚的 分离。 加水量对水化脱胶的影响：水在脱胶过程中的主要作用：润湿磷脂分子，使卵磷脂由内盐式转变成水化式；使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度；使其他亲水胶质吸水改变极化度；促使胶粒凝聚或絮凝。 注：水量不足，磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好；水量过多，则有可能形成局部的水/油或油/水乳化现象，难以分离。 混合强度对水化脱胶的影响：水化开始时，必须有较高的混合速度；随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低；搅拌太快会打碎胶团并造成乳化 作用时间对水化脱胶的影响：水化时间不足时：重相只见乳浊水；油脚呈稀松颗粒状、色黄并拌有明水；脱胶油280加热试验不合格（P244-245） 水化时间适宜：油脚呈褐色粘胶 电解质对水化脱胶的影响：为什么要加电解质？：非亲水的磷脂：-磷脂、磷脂酸、钙镁复盐式磷脂、溶血磷脂、N-酰基脑磷脂等；蛋白质降解的膘、胨的复杂化合物；由单糖基和糖酸组成的粘液质 ；不亲水或因水合作用，被水膜包围，不易凝聚 常加入的电解质：食盐或明矾、硅酸钠、磷酸、柠檬酸、酸酐、磷酸三钠、氢氧化钠 电解质在脱胶过程中的主要作用：中和胶体的表面电荷，消除（或降低）质点的电位或水合度，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸等促使非亲水性磷脂变成亲水性磷脂。明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铝具有较强的吸附能力。磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除微量金属离子，有利于精炼油气味、滋味和氧化稳定性的提高。使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度，提高水化得率。 原料油的质量对水化脱胶的影响：未完全成熟或变质油料制取的毛油，脱胶困难。没有蒸炒好的油料制得的油，脱胶要困难。可可仁油、棕油、杨柳油等易于脱胶。花生油、大豆油、棉籽油等较难。亚麻籽油、菜籽油则更难 水化脱胶工艺 ：间歇式，连续式 高温水化法：终温80左右；加水量为粗油胶质含量的33.5倍；高温高水量下，中性油粘度小；高温高水量下，胶质吸水膨胀排挤力大，降低了絮凝胶团中性油含量，提高了精炼率高温水化法预热： 目的：将粗油加热到水化温度，并使胶质初步润湿，为水化作好准备。预热分以下三个阶段：第一阶段：间接蒸汽加热，4565。第二阶段：直接蒸汽升温润湿；第三阶段：间接蒸汽加热，80左右 高温水化法加水水化：加水量、加水速度、操作温度、搅拌速度。加水量：为胶质含量的3.5倍左右，一般以形成似透明状白色胶粒为宜。加水速度：刚开始稍快些，但应视胶粒吸水情况随时调整 。操作温度：终温80左右，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时，停止加热。搅拌速度：添加水时，混合强度一般要高些，以6070r/min为宜；随着水化程度的加深，强度应逐渐；到水化结束时，搅拌速度1030r/min高温水化法静置沉降、分离：沉降58 h。注意：在冬季应注意保温，并严格杜绝加热装置漏气引起油层对流而影响沉降效果高温水化法加热干燥（或脱溶）：真空干燥：90105，8.0kPa。至油面和视镜玻璃不见水汽为止； 脱溶：140，4.0kPa ，直接蒸汽通量不低于30kght油。脱溶时间2060min。高温水化法水化油脚处理：加食盐：按油脚的45的比例添加粉细食盐，加热至100110，进行搅拌，然后静置放出底层盐水，撇取上浮油脂。 离心机离心分离出油脂；溶剂浸出法分离出油脂 中温水化法：与高温水化法不同之处：水化温度通常为6065；加水量为粗油胶质含量的23倍；静置沉降时间6 h。中小型油厂应用较普遍 低温水化法：温度：2030； 加水量：为粗油胶质含量的0.5倍。静置沉降时间10 h。操作周期长，油脚含油量高，处理麻烦，只适用于生产规模小的企业。油脂酸炼脱胶：硫酸脱胶，磷酸脱胶酸炼脱胶定义及适用范围：粗油中加入一定量的无机酸，使胶溶性杂质变性分离的一种脱胶方法。适用范围：非水化磷脂含量较高的油脂-磷脂、钙镁复盐式磷脂等；含有大量蛋白质、粘液质的粗油硫酸脱胶机理：浓硫酸作为脱水剂作用于胶质，使其炭化；硫酸使色素发生磺化或酯化反应而褪色。稀硫酸促使胶质发生水解，易于除去。稀硫酸作为强电解质，使胶质发生凝聚或絮凝，为沉降分离创造了条件。浓硫酸脱胶法：浓硫酸：9094工业硫酸；油温：2025； 酸的用量：胶质含量多，酸用量大，反之则小。一般为粗油量的0.31.5 酸炼脱胶效果的观察（油颜色的变化）：加酸前棕黄色；加酸后绿色（或黑色）；沉降分离后淡黄色静置沉降23 h后分成三层：上层：脱胶油，中层：含少量油的软沥青杂质；底层：冲淡的酸液稀硫酸脱胶法： 硫酸浓度：25；油温：100；酸的用量：约为油重的1的5060的硫酸磷酸脱胶机理：将非水化磷脂转变为水化磷脂；叶绿素转变为颜色较浅的脱镁叶绿素；络合金属离子Fe、Cu等 其他方法脱胶：干法脱胶，湿法脱胶，超级脱胶，酶法脱胶工艺，Alcon方法酶法脱胶工艺：磷脂酶A2：猪胰脏、微生物发酵 。水解特点：对脂肪酸酯2-位酰基具有专一性；先脱除水化磷脂，再利用磷脂酶A2水解非水化磷脂 ；增大磷脂极性，遇水形成液态水合晶体，从油中析出脱除缺点：油中游离脂肪酸含量上升Alcon方法：原理：为防止油在浸出过程中非水化磷脂含量的增加，在油料轧坯之后，浸出工序之前，使油料坯快速升温至100，钝化磷脂酶，减少-磷脂转变为-磷脂的机会。适用于未变质和未受损的油料 第4章 油脂脱酸碱炼脱酸 定义：用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，而从油中沉降分离的精炼方法。沉淀物：皂脚碱炼脱酸过程发生的反应：所用碱：氢氧化钠（烧碱、火碱）、碳酸钠（纯碱）、氢氧化钙等。 中和游离脂肪酸，生成的脂肪酸钠盐（钠皂）成为絮凝状物而沉降。 钠皂将其他杂质吸附沉降，起到脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色的作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。 影响碱炼反应速率的因素： 影响碱炼反应速率的因素中和反应速率： 同样浓度的碱液碱炼时，酸值高的比酸值低的油脂易于碱炼。 碱液浓度不能任意增大，否则引起炼耗的增加。碱液浓度过大，分散形成的碱滴大，表面积小，从而影响界面反应速率。影响碱炼反应速率的因素非均态反应：非均态反应：脂肪酸是具有亲水和疏水基团的两性物质，当其与碱液接触时，虽说不能相互形成均态真溶液，但由于亲水基团的物理化学特性，脂肪酸的亲水基团会定向围包在碱滴的表面，而进行界面化学反应。 其反应速度如下：V2 = K F 式中：V2 非均态化学反应速度； K 反应速度常数； F脂肪酸与碱液接触的面积；浓度小、分散细相对运动对碱炼反应速度的影响：游离脂肪酸和碱滴的相对运动速度 引起相对运动的因素：浓度差；机械搅拌；引起强烈对流；使反应产物迅速离开界面 扩散作用对碱炼反应速度的影响：扩散现象：中和反应在界面发生时，碱分子自碱滴中心向界面转移的过程。 皂膜（水、皂）：膜的厚度称为扩散距离 。胶溶性杂质被皂膜吸附形成胶态离子膜皂膜絮凝对碱炼反应速度的影响： 皂脚中中性油存在的状态 ：胶溶于皂膜中；胶膜与碱滴分离时，进入胶膜内；胶团絮凝沉降时，被包容和吸附 。皂膜主要成分：RCOONa、水等；胶团中的成分： RCOONa、水、色素、油脂及极少量蛋白质、粘液质、磷脂、固体杂质等影响碱炼的因素：碱及其用量，碱液浓度，操作温度，操作时间，混合与搅拌，杂质的影响，分离，洗涤与干燥碱的种类对碱炼的影响： 碱的用量对碱炼的影响：理论碱：用于中和游离脂肪酸的碱；超量碱：为了满足工艺要求而额外添加的碱 酸价（酸值）：指中和1克脂肪中的游离脂肪酸所需的KOH的毫克数。理论碱量的计算：GKOH理=10-3G油 AV ；GNaOH理=7.1310-4G油 AV FFA% 粗油脂中游离脂肪酸百分含量超量碱：定义：碱炼操作中，为了阻止逆向反应弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂膜包容所引起的消耗，需要超出理论碱量而额外增加一些碱量，这部分超加的碱称为超量碱。 加入超量碱的目的：阻止逆向反应的发生； 弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质时所引起的消耗； 弥补理论碱量皂化中性油所引起的消耗； 弥补理论碱量被皂膜包容所引起的消耗超量碱的表示方式：间歇式碱炼工艺：以占粗油量的百分数表示。范围：0.050.25；质量劣变的粗油可控制在0.5以内 连续式的碱炼工艺：以占理论碱的百分数表示；范围：1050 。油、碱接触时间长的工艺偏低选取 碱液浓度对碱炼的影响：碱液浓度的确定原则： 碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱滴在油中有适宜的降速； 有一定的脱色能力； 使油-皂分离操作方便。碱液浓度的选择依据：粗油的酸值与脂肪酸组成；制油方法；中性油皂化损失； 皂脚的稠度； 皂脚含油损耗；操作温度； 粗油的脱色程度 粗油的酸值与脂肪酸组成：酸值高，选用浓碱；酸值低，选用淡碱 含短碳链饱和脂肪酸或不饱和长碳链脂肪酸较多的油宜采用较高浓度的碱液 含长碳链饱和脂肪酸较多的油宜采用较低的碱液浓度 （皂对油脂的增溶）碱液浓度的选择依据制油方法：一般规律（仅作参考 ）：浸出动力榨机压榨动力榨机预榨液压机榨冷榨碱液浓度选择依据皂脚的稠度：碱液浓度越低，皂脚的稠度越低；皂脚的稠度低，可以防止因其稠度过大而引起分离机转鼓及出皂口（或精炼罐出皂截门）堵塞；皂脚稠度越低，皂脚含油量越低 碱液浓度选择依据皂脚含油损耗：皂脚乳化包容的中性油与碱液浓度呈反比关系。碱液越稀，越易乳化碱液浓度选择依据操作温度：操作温度高时，采用较稀的碱液；操作温度低时，选用较浓的碱液 碱液浓度选择依据粗油的脱色程度：脱色机理：皂脚的表面吸附；对酚类发色基团的破坏碱液浓度低，对发色基团的作用弱，脱色能力差碱液过浓，皂脚表面积过小，影响色素的吸附操作温度对碱炼的影响：初温：加碱时的粗油温度；终温（最终操作油温 ）：促进皂粒凝聚加速，与油分离，而加热所达到的温度；升温速度：速度愈快愈好（1/min），防止皂粒的胶溶和被吸附组分的解吸 连续式碱炼工艺，影响离心机分离油-皂 8090，皂脚与油的密度差最明显8090，皂脚粘度的降低率最大8090，分离油-皂可获得最佳效果操作时间对碱炼的影响：中性油皂化损失：间歇式连续式；综合脱杂：适当地延长碱炼操作时间，有利于脱除其他杂质和改善油色混合与搅拌对碱炼的影响：混合与搅拌的目的：加碱时，使碱液在油相中有很高的分散度；中和时，增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，提高反应的速率；中和时，使反应生成的皂膜尽快地脱离碱滴；中和反应之后（间歇式工艺中），促进皂膜凝聚或絮凝，提高皂脚对色素等杂质的吸附效果杂质对碱炼的影响：粗油中的杂质：磷脂、蛋白质：影响胶态离子膜的结构而增大炼耗 ；甘一酯、甘二酯：产生持久乳化；棉酚及其他色素：脱色而增大中性油的皂化机率 碱液中的杂质：钙、镁盐类：产生水不溶性的钙皂或镁皂，增加洗涤操作困难。注意：配制碱溶液应使用软水油-皂分离对碱炼的影响：影响碱炼油的得率和质量洗涤对碱炼的影响：洗涤目的：皂、游离碱的残留量 。洗涤时发生的化学反应：淡碱液：使油溶性的镁（钙）皂转化为水溶性的钠皂，降低油中残皂量；淡碱液：与镁（钙）皂反应生成Mg(OH)2、 Ca(OH)2沉降时吸附色素碱炼损耗及碱炼效果：绝对损耗（威逊损耗）：游离脂肪酸及其他杂质的损耗 ；工艺附加损耗：皂化和皂脚包容的中性油损失碱炼油的干燥对碱炼的影响：常压干燥对油脂过氧化值的影响：过氧化值增高率：（4.68-2.03）/2.03=1.3 减压干燥对油脂过氧化值的影响：过氧化值增高率：（1.76-1.45）/1.45=0.2 精炼率(中性油的回收量)：粗油经过碱炼脱酸后，得到的碱炼成品油量与粗油量的百分比率精炼效率(中性油的回收率)：粗油经过碱炼脱酸后，精炼率占粗油中性油脂含量的百分数 酸值炼耗比（L/A）：碱炼总损耗与脱除掉的酸值的比值。精炼指数（RF）：碱炼总损耗与脱除掉的游离脂肪酸的比值。L%（炼耗）= 1 精炼率% =（1 成品油量/粗油量）100精炼效率与酸值炼耗比或精炼指数的比较：精炼效率：准确地反映工艺的先进性和企业的生产水平 酸值炼耗比或精炼指数：在某种程度上可以反映出企业的工艺和生产水平当两企业处理的粗油酸值相差悬殊时，酸值炼耗比或精炼指数即失去了可比性碱炼脱酸工艺：间歇式碱炼脱酸工艺，连续式碱炼脱酸工艺，混合油碱炼，表面活性剂碱炼，泽尼斯碱炼工艺 高温淡碱脱酸工艺 ：粗油品质，采用高水分蒸胚而制得的低胶质浅色油，滤后油含杂要求不超过0.2。高温淡碱脱酸工艺前处理：预热：7580 ；凝聚胶杂 ：食盐溶液（食盐一般为油重的0.1）高温淡碱脱酸工艺中和 ：理论碱量：根据酸值确定；超量碱：油重的0.0050.02，碱液浓度高温淡碱脱酸工艺中和：加碱时：强烈搅拌（60rmin左右）；中和反应后：30 rmin左右，使皂粒凝聚； 升温至 9095，皂粒絮凝；停止搅拌，保温静置，使皂脚沉降 高温淡碱脱酸工艺油、皂分离：注意保温；间歇式：适当延长沉降时间（4 h）；连续式：适当缩短至3 h以内。高温淡碱脱酸工艺洗涤：温度（油温、水温）：85洗涤水要分布均匀，搅拌强度适中，洗涤水应采用软水每