塑料成型及模具设计制造.doc

1.线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态和粘流态。2聚合物的聚集态结构有结晶型和无定型两种3填充剂既有增量作用又有改性效果。4 .热固性塑料：网状结构 需加固化剂（酚醛塑料）5 热塑性塑料常用的方法有熔融指数测定法和螺旋线长度实验法。6. 塑料按照合成树脂的分子结构及其特性分为热塑性塑料和热固性塑料;按塑料的应用范围分为通用塑料;工程塑料和特殊塑料7 热固性塑料通常以拉西格流动性表示。8. 完整的注射工艺成型过程，按其先后顺序包括：成型前准备、注射过程、塑件的后处理。9 注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。10 塑料成型注射周期中引起塑件收缩变形的是：倒流。11 退火处理的目的：减少内应力。12 需要调湿处理的是：聚酰氨。13 主要影响塑料的塑化和流动的温度的是：料筒温度和喷嘴温度；主要影响塑料冷却的温度是模具温度。14 注射模过程中压力包括：塑化压力和注射压力。15 压塑成型前的准备包括：预热和预压16 需要对塑件牵引的是：挤出成型。17 挤出成型的工艺过程分为三个阶段：塑化、成型、定型。18 挤出成型工艺参数包括：温度、压力、挤出速度、牵引速度。19 模塑件尺寸公差等级分为7级20 模具的基本结构分为：定模和动模。21 注射剂类型通常按其外形分为：卧式、立式、角式。22 角式注射机的柱塞与合模机构运动方向垂直。23 普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。24 f分型面布置形式分为平衡式和非平衡式。25.直接浇口大多用于注射成型壁厚长流程深型腔的塑件以及一些高粘度塑料。26 环形浇口避免了使用侧浇口时容易在塑件上产生的熔接痕。27 注射模成型时的排气有四种方式（1）利用配合间隙排气（2）在分型面上开设排气槽排气（3）利用排气塞排气（4）强制性排气28利用排气塞排气- 若型腔最后充填的部位不再分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔深处囊排气塞29 绝热流道分为井式喷嘴、多型腔绝热流道30 凹模是成型塑件外表面的主要零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式。31 整体嵌入式凹模-加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔形状、尺寸一致。32主型芯按结构课分为整体式和组合式。33 收视率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。34 收视率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件的增大而增大。35 合模导向机构主要有导柱导向机构和锥面定位机构。36 对于中心有孔的圆形套类塑件，通常使用推管推出机构。37 塑件上的螺纹有三种方式脱模：强制脱模、手动脱模、机动脱模。38 侧向分型与抽新机构一般可分为机动、液压或气动、手动三大类型39 斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、锲紧块和侧型腔或型芯滑块定距限位装置组成。40 能承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力的是锲紧块41标准模架一般由定模座板、定模板、动模板、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱导套及复位杆等组成。42 按模具在压力机上固定形式分类分为移动式压塑模、半固定式压塑模、固定式压塑模。43 固定式压塑模适用于成型批量较大或形状较大的塑件。44 根据模具加料室的形式分可分为溢式压塑模、不溢式压塑模、半溢式压塑模。45 上压式压机的顶出机构常见有手动顶出机构、顶出逃托架、液压顶出机构。46 压机按其传动方式分为机械式压机和液压机。47 固定式压塑模的脱模可分为气吹脱模和机动脱模，通常采用机动脱模。48 移动式压塑模脱模分为撞击架脱模和卸模架脱模两种形式。49压注模按其加料室的特征又可分为罐式压注模和柱塞式压注模，柱塞式压注模通常需用专用压机成型。50 在压注模中，有正圆锥主流道、倒圆锥主流道等形式。51 倒圆锥主流道大多用于固定式罐式注模。52 按照塑件从机头中的挤出方向不同，可分为直通机头和角式机头。53 挤出成型带有塑料包裹层的电线电缆时，则需要采用直角机头。54 按塑件熔体在机头内所受压力分类分为低压机头和高压机头。55 过滤网的作用是将塑料熔体由螺旋运动转变为直线运动。56挤出成型管材塑件时，机头结构有挤出薄壁管材的直通式、直角式、和旁侧式。57 定径套的设计有内径定型和外径定型。58 外径定型有两种定径方法：内压法定径、真空吸附法定径。59 内径定型适用于内径公差要求较严格的聚乙烯和聚丙烯管材。60 异型材挤出成型机头可分为板式异型材挤出机头和流线型异型材挤出机头。61 气动成型主要包括中空吹塑成型、真空成型及压塑空气成形。62 中空吹塑成型可分为挤出吹塑成型、注塑吹塑成型、多层吹塑成型及片材吹塑成型。63 吹塑成型的工艺参数：型胚温度与模具温度、吹塑压力64 凸模真空成型多用于有凸起形状的薄壁塑件，成型塑件的内表面尺寸精度较高。65 压塑空气成型模具塑件在型腔内冷却定型后，加热板下降一小段距离，切除余料。66 浇注系统分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。名词解释1 取向作用热固性和热塑性塑料各自存在的细而长的纤维状填料和聚合物分子，在很大程度上，都会顺着流动方向作平行的排列。2 降解聚合物分子可能 由于受到热和应力的作用或由于高温下聚合物微量水分酸缄等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低使聚合物的大分子结构发生化学变化的这种现象.3 交联-聚合物在加工过程中形成三维结构的反应.4 熔融指数-在一定的温度和压力下通过测定熔体在10分钟内通过标准毛细管的塑料重量值来确定其流动性状况.5 塑化-加入的塑料在料筒中进行加热由固体颗粒转化成粘流态并且具有良好的可塑性过程.6 塑件的后处理-注射成型的塑件经脱模或机械加工之后常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力改善塑件的性能和提高尺寸的稳定性7退火处理-是将注射塑件在定温的加热液体介质或热空气循环烘箱中静置一段时间然后缓慢冷却的过程.8 模具分型面-将模具适当的分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。9 浇口平衡-当采用非平衡式布置的浇注系统或者同模生产不同塑件时需对浇口的尺寸加以调整，以达到浇注系统的平衡。10 顺序推出机构-在双分型面或多分型面模具中，根据塑件的要求，模具各分型面的打开必须按一定的顺序进行，满足这种分型要求的机构。11 挤出成型-固态塑料在一定温度和一定压力条件下熔融、塑化、利用挤出机构的螺杆旋转加压，使其通过特定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。12 拉伸比-口模和芯棒在定型区的环隙截面积与挤出管材截面积之比值。13 压缩比-机头和多孔板相接处最大料流截面积，与口模和芯棒在成型区的环形间隙面积之比。14 浇注系统-塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。15 热流道注射模-注射成型的整个过程中，模具浇注系统的塑料一直保持在熔融状态，即在注射、成型、开模、脱模等各个阶段浇注系统内的塑料熔体并不冷却和固化。16 中空吹塑成型-将处于塑性状态的塑料型坯置于模具型腔内使压缩空气注入型坯中将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，冷却定型得到一定形状的中空塑件的加工方法。17 注射拉伸吹塑成型将注射成型的有底型坯加热到熔点以下适当温度后置于模具内，先用拉伸杆进行轴向拉伸后再通入压缩空气吹胀成型的加工方法。18 移动式压缩模模具不固定在压机上成型后将模具移出压机，用卸模专业工具开模，先抽出测型芯，再取出塑件。在清理加料室后将模具从新组合好然后放入压机内再进行下一个循环的压塑成型。19 气体辅助注射成型在注射充模过程中，向熔体内注入相比注射压力较低压力的气体，利用气体的压力，实现保压补缩的成型方法。20 共注射成型使用两个或者两个以上的注射系统的注射机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或先后注射入模具型腔内的成型方法。21浇注系统-指塑料熔体从注射喷嘴出后到达型腔之前在模具内流经的通道。22 吹胀比-指塑件最大直径与型腔直径之比。问答1 塑料成型技术的发展趋势？1) CAD/CAM/CAE技术在模具设计与制造中的广泛应用。2）大力发展快速原型制造3）研究和应用模具的快速测量技术与逆向工程。4）发展优质模具材料和采用先进的热处理和表面处理技术。5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。2 如何减少和避免聚合物降解？1）严格控制原材料的技术指标使用合格的原材料。2）使用前对聚合物进行严格的干燥。3）确定合理的加工工艺和加工条件。4）使用抗氧剂，稳定剂，等以加强聚合物对降解的抵抗能力 3 影响塑件成型的因素有哪些？1）塑料品种 各种塑料都具有的收缩率2）塑件结构 塑料的形状，尺寸，壁厚，有无嵌件，嵌件数量及其分布对收缩率的大小也有很大的影响。3）模具结构 模具的分型面，浇口形式 ，尺寸及其分布等因素直接影响料流方向，密度分布，保压补缩作用及成型时间。4）成型工艺条件 模具温度高，溶料冷却慢，则密度低，收缩大。4.影响流动性的因素主要有哪些？答：1）温度 料温高，则流动性大。2）压力 注射压力增大，则溶料受剪切作用大，流动性也大。3）模具结构 浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统的设计，溶料的流动阻力等因素都直接影响熔料的流动性。4 聚乙烯有哪些成型特点？答：聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加2）聚乙烯的收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔3）冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀。4）质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。 5 注射成型的特点有哪些？答：1）它具有成型周期短能一次成型外形复杂，尺寸精确，带有金属或非金属的塑料制件2）对成型各种塑料的适用性强。3）生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列有点2）注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑件的生产。6 进行塑件结构工艺性设计时，需遵循哪几个原则？答：在设计塑件时，原料的成型工艺性。1.在保证使用性能，物理与力学性能，电性能，耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。（1）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出机构简单。2）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。8 螺纹设计应考虑哪几个要点？1.塑件上的螺纹应选用纹牙尺寸较大者。2.成型塑料螺纹的精度不能要求太高，一般低于3级。3.塑料螺纹与金属螺纹的配合长度就不能太长。4）为了防止纹孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使螺纹最外圈和最里圈留有台阶。5.在同一螺纹型芯或型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋向相同，螺距相等。9 嵌件的设计应考虑哪些要点？1.嵌件与塑件应牢固连接。2.嵌件在模具内应可靠定位3.嵌件周围的塑料层厚度。4.嵌件不应带尖角，以减少应力集中。10大型嵌件预热到接近于物温度分型面注射模设计应注意哪些要点？1.分型面上开设分流道，即可开设在动模既可开设在动模一侧或定模一侧也可开在定动模分型面的两侧视塑件的集体形状而定2.由于推出机构一般设置在动模一侧所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边以便于推出为了让主流道凝料在分型时留在动模一侧动模一侧必须设有拉料杆3.推杆的复位方式有多种常用是复位秆复位注射机有关工艺参数的校核4.注射量校核 锁模力校核1） 注射压力的校核2） 相关尺寸的校核3） 开模行程的校核4） 顶出装置的校核11 与多 型腔模具相比，单型腔模具有什么优点？1） 塑料制件的形状和尺寸始终一致2） 工艺参数易于控制。3） 模具的结构简单紧凑，设计自由度大。单型腔模具制造成本低周期短。4） 生产率低、塑件成本高。a) 型腔数目确定需要考虑哪些要点？1） 塑料之间的批量和交货周期。2） 质量控制要求。3） 成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。4） 塑料制件的成本。5） 所选用的注射机的技术规范。b) 选择分型面一般应遵循哪几个原则？1） 分型面应选在塑件外形最大轮郭处。2） 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。3） 保证塑件的精度要求。4） 满足塑件的外观质量要求。5） 便于模具加工制造。c) 对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循哪几个原则？1） 采用尽量的流程，以减少热量与压力损失。2） 浇注系统设计应有利于良好的排气。3） 防止型芯变形和嵌件位移。4） 便于修整浇口以保证塑件外观质量。5） 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。d) 浇口位置的选择有何要求？1） 尽量缩短流动距离。2） 浇口应开设在塑件壁最厚处。3） 必须尽量减少或避免熔接痕。4） 应有利于型腔中气体的排除。5） 考虑分子定向的影响。6） 避免产生喷射和蠕动。7） 不再承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口8） 浇口位置的选择应注意塑件外观质量。e) 推出机构的设计应遵循哪些原则？1） 推出机构应尽量设置在动模一侧。2） 保证塑件不因推出而变形损失。3） 机构简单动作可靠。4） 良好的塑件外观。5） 合模时的正确复位。f) 冷却系统的设计应遵循哪些原则？1） 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。2） 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等。3） 浇口处加强冷却。4） 冷却水道出、入口温差应尽量小。5） 冷