氢化车间操作规程.doc

有限公司氢化操作规程 第 20 页 共 20 页制氢岗位工艺操作规程1目的：制定制氢岗位工艺操作规程；2范围：适应于甲醇裂解和PSA分离的操作要求；3责任：确保操作人员的安全操作和管理人员的责任落实；4内容：4.1任务：按照1：1比例配制的甲醇与纯化水混合加热气化，在一定温度、压力条件下通过催化剂发生催化裂解反应和一氧化碳变换反应后生成氢气和二氧化碳，再经过四塔二均PSA变压吸附分离提纯，制得含氢量99.9%的氢气供生产使用。CH3OH CO + 2H2 - 90.7 KJ/molCO + H2O CO2 + H2 + 41.2 KJ/mol4.2工艺流程 导热油 导热油 甲醇液 热交换器 蒸发器 反应器纯净水 冷却水 板式换热器 冷凝器 吸附塔ABCD 氢气 去中压储罐 冷却水4.3主要工艺指标：醇水混合液比重 920+10混合气 H275% CO225%催化剂温度 250+5系统压力 0.8-1.0 Mpa氢气含量 99.99%吸附时间 420480秒4.4主要设备序号设备名称规格型号数量1计量泵25HJ Q=126L/h p=1.4Mpa22螺旋板换热器11.6S4.5-0.5/400-6型13冷凝器（另有一只板式冷却器）BR0.04-314汽化过热器DN350*45015转化器DN600多管式固定床16循环液中间罐DN100027汽液分离缓冲罐DN60018纯化器（吸附塔）DN60049放空阻火器DN150110气相色谱仪SC1609系列/17纯平彩显1(另外催化剂铜系AF104 400Kg，磁性填料（瓷球）100Kg，吸附剂 YL1 球状 480 Kg，YL2条状 960 Kg，YL3 球状 950 Kg) 4.5 制氢的操作要点：1）开车前必须清扫、试压、试漏、置换，电器、仪表必须齐全正常，然后进行催化剂还原升温，升温速率每小时15。2）导热油升温必须缓慢，按照有体热油炉厂家的要求进行，温度不能猛升猛降，以保证制氢催化剂的还原需要。3）计量泵开启后，流量的调节逐步增大，按照甲醇：纯化水 1：1的方式，先把水调大一些，逐步使混合液的比重符合生产要求。4)催化剂还原结束后，温度达到反应要求时，按照催化剂的要求初期、中期、后期三个阶段的方式，控制好合适的温度指标，计量泵的流量逐步提高至最大设计值。5）当分析原料气合格后，打开入提氢系统的进口阀，关闭放空阀，进行提氢系统的置换、冲洗、提压。6)提氢系统开车可用手动操作，各塔输流置换、全部置换合格，分析H2含量99.9% CO100ppm时，即可关闭放空阀，向中压罐冲压。7）提氢系统投入四塔二均自动控制阶段后，注意各塔压力变化和各气动阀的运行状况。8）混合液（原料液）每班分析测试醇比不的少于2次，原始开车可适当增加次数。混合气两小时一次，成品氢两小时一次；（气相分析）或按厂家要求进行。9）计量泵、热油泵、甲醇泵（化工泵）操作按照说明书厂家要求进行。加油、盘车、试方向（正面观察顺时针方向）正常后方可开车。10)重要防爆区域做好安全防范措施，精心操作，杜绝违章。4.6开停车操作：4.6.1 原始开车1）安装结束准备生产时，必须吹扫，吹扫时可用空气进行（催化剂转化器进出口关，付线打开进行）为了防止管内焊渣，可用木棒和皮锤摔打，拆开法兰逐步清除。2）吹扫结束后，接好各处拆开法兰，仍用空气进行试压、试漏，检查各处法兰、焊缝是否有泄露，一般用肥皂水进行。3）试压、试漏结束，无有泄露，系统压力稳定一段时间泄露率一般少于3以下为宜。4）计量泵、热油泵试运行时必须加油检查，调整方向，保持电器仪表齐全完整正常。5）置换，一般用液氮，也可用氮气进行系统置换，置换时逐步进行，分段或系统整体。按照置换方案进行，切不可盲目。6）置换结束后，甲醇裂解工段、提氢分离工段分步进行，首先甲醇催化剂升温还原。7)升温还原必须通知有体热油炉，供应高温导热油，准备一定的瓶装氢气，按照厂家制定的升温还原操作票进行，一般升温速率15/时。8）升温还原结束后，转为投料生产时，备好甲醇液、脱盐水。要求原料液中甲醇液中甲醇含量大于99%，脱盐水电导率小于5%。4.6.2正常开车1）正常开车时检查仪表、电器、PSA系统、气相色谱系统完好、正常。2）首先启动脱盐水计量泵，流量可以调低一点30-40L/h，再启动甲醇计量泵，流量可以调至30-35 L/h,运行10-20分钟后从螺旋换热器底部取样分析混合液的成分含量，可以测定混合液的比重进行对照操作控制。3）当温度、压力稳定在工艺要求的情况，从提氢进口放空取样分析混合气含量（原料气）氢气含量75%，二氧化碳含量25%时，甲醇裂解工段已正常。4）原料气合格后，打开提氢进口，关闭甲醇裂解放空。利用手动把四只吸附塔置换放空、提压，逐步正常后，投入PSA系统运行。5）产品气含量氢气99.99%时，停止放空，氢气向中压罐冲压置换逐步使系统压力稳定在指标范围。6）提氢工段采用的是四塔二均工艺，即一个塔吸附，二次均压和冲洗的解析方式。每次吸附在一次循环过程中要经历吸附、一均降、顺放、二均降、逆放、冲洗、二均升、一均升，最终升压的过程（高压吸附步骤完成后吸附剂转入低压再生过程）。7）正常操作时必须逐步提高甲醇和脱盐水的流量，直至达到生产要求和设计值为止。8）生产中操作人员必须专人坚守岗位，精心操作。注意观察系统中的温度必须符合指标要求，压力必须稳定在指标范围，勤检查勤操作。4.6.3临时停车1）首先停止PSA系统，注意系统压力打开放空阀，保证系统压力在指标范围。2）停止甲醇和脱盐水的计量泵，时间短，热油泵可以不要停，进行稳压、稳温。转化器也不要动。3）停车超过两小时，热油泵不再停电时一般不要停，以保证系统温度不会过热。转化器关闭进出口，打开回路阀，催化剂用氮气置换保压。4）检修停车时转化器关闭进口，催化剂用氮气置换保压，需要检修部位做好置换后方可拆开修理。4.6.4紧急停车1）断电、断冷却水、断导热油都必须紧急停车，PSA系统有紧急停车保护系统以保证各自动阀在安全停车位置。2）首先切断电源然后按临时停车步骤进行。4.6.5长期停车1）停提氢系统，在停PSA系统时注意系统压力开放空控制压力稳定。2）停甲醇、脱盐水计量泵。3）导热油降温操作导热油温度低于80时停导热油泵。4）催化剂进行纯化操作（纯化操作按厂家提供纯化操作票进行）。5）系统温度和压力降下来后用氮气置换，最后用空气吹扫一下即可。4.7生产中的安全要求：1）加强甲醇的保管和使用，甲醇贮罐应安装降温喷淋装置。2）催化剂还原结束后，转为正常生产，严禁温度猛升猛降，破坏催化剂使用寿命。3）催化剂临时停车和短期停车，做好保护工作，必要时加氮气保压4）甲醇取样避免手接触，必须戴好防护用品。5）断电、断水、断导热油、必须紧急停车，并向领导汇报。A、甲醇制氢及情况工段安全防范措施1）生产设备及其管道附件一定要密闭，不允许有漏液漏气现象存在。2）不能用明火及可能产生火花的工具。3）车间内不能存放会自燃的材料。4）反应器内压力不能超过额定工作压力（制氢1.0Mpa氢化12.0Mpa）。5）不能在满负荷运转情况下进行设备的清洗。6）制氢与氢化设备及其附件进行修理前，一定要将设备内的反应物排空，并用水冲洗，以保证排除设备中的全部可燃物。7）只有在将设备、附件中的可燃物全部排空，室内可燃物浓度符合要求的前提下，才能在车间内进行焊接工作。8）焊接时，氧气瓶不要移入车间（电焊搭线必须在焊接点越近越好）。9）车间内采用低压照明（开关、按钮、灯头必须使用防爆用品）。10）输送甲醇的设备要接地，以防产生静电。B、甲醇仓贮站1）甲醇贮罐应装呼吸阀和阻火器。2）相邻贮罐间要保持足够的防火间距，泵和电机必须采用防爆型设备，夏季贮罐要用冷凝水喷淋降温。3）贮罐区应安装避雷装置，并定期检测其性能是否符合规定要求。4）仓贮站内禁止一切明火，运输槽车其排气管应安装火星熄灭器，且不得驶入灌区。5）轻装轻卸，严防捶动撞击，摩擦，重压或倾倒，不使用产生火花的工具。6）甲醇进出罐时要保持流速不超过3m/s容器要有良好的接地装置，防止静电产生和积聚。7）空气中甲醇浓度达到2.5%时必须暂停工作，同时排除甲醇气体。8）备有合适的灭火剂、灭火器材和足够的水源。9）制氢和氢化车间建筑必须有可靠避雷措施。C、职业危害因素及避险措施1）制氢用甲醇对人体有一定的毒害作用，为防止意外，除严格管理外还要配置必须的劳动保护器具。2）对于高温散热设备和管道均按国家标准GB4272-84保温通则中的技术要求进行保温处理。3）必须认真执行安全条例，对新进厂的人员必须进行进厂、车间、班组三级安全教育，认真填写三级教育卡片并经考试合格后方能上岗。4）车间内布置必须满足通风、天然采光和朝向的要求，建筑物之间的距离满足防火间距的要求，厂内道路顺畅，符合消防安全需要。氢压机岗位工艺操作规程1目的：建立V-0.6/8-180型氢气压缩机操作规程；2范围：适用V-0.6/8-180型氢气压缩机；3责任：该岗位的操作人员以及检修和管理人员；4内容：4.1任务： 利用V-0.6/8-180型氢气压缩机的运转输送提压的过程，把只有0.8Mpa压力的氢气提压输送到18.0 Mpa的压力，供氢化反应加氢釜生产中。4.2工艺流程：1）气体流程：中压贮罐（中压回收贮罐） 进口 氢气压缩机 出口 除油器 高压贮罐 2）冷氢压机一段冷却器冷却氢压机二段冷却器 却水氢压机三段冷却器 水4.3工艺指标：中压贮罐开车压力 0.55-0.8Mpa 高压贮罐压力 16.5 Mpa冷却水压力 0.3 Mpa 润滑油压 0.15-0.4 Mpa 排气压力 级2.5-2.8 Mpa 级6.8-7.2 Mpa 级18.0 Mpa排气温度160（润滑油使用100#机械油或厂家提供专用油）4.4主要设备：序号名称规格型号厂家数量1中压贮罐V=63.5m3 =3000*500022除油罐V=0.62m3 =600*200043高压贮罐V=28.5m3 =2000*800014氢气压缩机320m3/h 0.6/8-18.0 Mpa潍坊生建14.5正常操作要求：1）开机前必须检查电器、仪表是否完好，油位是否正常，水路是否畅通。2）开机时先开冷却水、润滑油、盘车，再开进口阀门，逐段排放导淋阀、放空阀，启动主机，关回路阀，逐步升压。3）当氢压机出口压力大于系统压力0.2 Mpa时，再开出口阀，使氢气缓慢进入高压罐。4）氢压机转为正常运行时，注意各段温度、注油器下油情况。4.6开停车操作：4.6.1原始开车1）设备安装结束后，内部及管路必须清理干净无异物；2）各零件连接处螺栓、螺母应上紧，气路、冷却水、润滑油管路应畅通。3）曲轴箱内部注入适量润滑油，仪表和电器调整正确，电动机转向应符合压缩机要求。按规定将飞轮转几圈，试其运行应灵活无阻滞。4）关闭工艺气体进口阀、通往供气系统的截止阀，打开清洗用的进口阀，打开各级放空和旁通阀。将各级进、排气拆下，清除防锈油。5)待冷却水、润滑油循环正常后，启动压缩机随即停止运转，并检查各部情况，应无异常后按单机依次5min、30min、4-8h。每次运转前都应检查压缩机各部情况，确认正常后方可启动和运转。6）气体管路的吹洗结合试机进行逐步进行，排出洁净气体为止，开机吹洗过程中，注意油温、油压、冷却水和运动机构工作状况，不允许出现不正常现象。4.6.2正常开车：1）开机前应做好准备工作，因空气与工艺气体混合有爆炸性危险，所以必须用惰性气体进行彻底置换，确保系统安全。2）打开冷却水阀后通冷却水，加润滑油液位1/22/3处，盘车1-2周无异常，启动运转。3）打开主机进口阀，逐段排放导淋积水和放空阀后启动主机，注意电流和压力的变化，关闭旁通阀。4）当出口压力大于系统压力时，即可开出口阀向系统送气（必须系统置换合格后方可使用）。注意安全阀，防止压力跑高启跳。5）正常运转加强巡检，观察段压力2.5-2.8 Mpa 段压力6.8-7.2 Mpa 段压力18.0 Mpa 排气温度160 以及冷却水、润滑油。4.6.3停车1）在下列情况应立即停车：压缩机各压力表读数不在规定范围内，且不能调整；压缩机各温度指示超过规定数值，且自动控制失灵。2）发现断水后，不允许将冷却水立即通于灼热的气缸，应待气缸自行冷却后，放出气缸存水，再通入冷却水。3）压缩机有回气、漏水、漏油现象，电流等仪表读数值突然增大，压缩机或电机有不正常音响。4）首先卸去压缩机负荷，使机器投入空负荷运行，断开电源，使压缩机停车。5）关闭冷却水进水阀，打开放水阀，将气缸、冷却器内存水完全放出，避免机器腐蚀冻裂。6）紧急停车：特殊情况下，可使压缩机在负荷状态下立即停车，先按电钮再关出口阀，开回路阀及关闭进口阀，查找原因。4.6.4使用和维护（不正常现象的处理）1）压缩机在运行中，机内有突然撞击声响，压缩机温度突然过高，电流突然增大，油压突然降低，突然断水，突然有回气、漏水，安全阀连续起跳，必须立即停车，查找原因和处理。2）维修保养必须定期进行，油泵过滤网100小时清洗一次，润滑油200小时更换一次，连杆螺栓、螺母、十字头销紧固情况500小时检查一次，曲轴、连杆瓦、十字头磨损情况500-1000小时检查一次，气阀弹簧和阀片磨损500-1000小时更换一次，活塞环、导向环按情况及时更换。3）机器零件的更换调整必须在洁净的场所进行，严禁使用汽油擦洗设备，杜绝用棉纱擦设备以及含有杂质的废旧布。4）注意观察冷却水的温度，经常检查曲轴箱内油量，以油标确认，经常检查管路接头是否有泄漏。5）拆卸、组装零部件时，零件上有刻印的一定要按刻印组装。6）操作者应严格执行操作使用、维护保养规程，使设备处于良好状态，必须保持设备整洁干净，润滑安全。维修者做好设备巡检和日常检修保养工作。7）设备做好交接班工作，交班者交清楚，接班者检查询问明白。保证设备处于良好状态。4.6.5安全要点和注意事项：1）严禁无油、无水情况下运行，生产中断水、缺油必须立即停车（缺油报警时立即停车）。2）严禁超压、超温运行。超压时，立即停下检查气阀（一段高，检查二段进口，二段高，检查二段出口三段进口，三段高检查三段出口）。3）检修时必须打开放空阀，进出口关闭，必要时进出口加盲板。4）检修后开车必须置换，必要时要进行分析，同时进行试压试漏，测定泄漏情况，发现漏点，严禁开车。加氢岗位工艺操作规程1目的：建立氢化加氢操作规程；2范围：适应于各类加氢釜的操作要求；3责任：确保操作人员的操作规范和责任的落实；4内容：4.1任务：将制得的一定锤度的麦芽糖液通过计量泵打入配料槽内，加入适量的NaOH碱液调PH值，同时加入新旧催化剂搅拌均匀后，利用高压进料泵加入氢化釜内，在加温加压的条件下通过搅拌和氢气反应，生产粗品麦芽糖醇液，然后依次经过沉降槽沉降和磁性分离机分离固体有活性的催化剂后，麦芽糖醇去中间贮罐，再次通过三叶过滤机，分得纯清的麦芽糖醇液进入粗品罐，根据后工序的需要及时送往后工序。4.2工艺流程： 排空1）气体流程： 高压罐 气动薄膜调节阀 底部加氢阀 氢气 氢化反应釜 泄压阀 减压单项阀 气体冷却器 中压回收贮罐2）液体流程： 雷尼镍 NaOH 麦芽糖贮罐 化工泵 配料槽 高压进料泵 氢化反应釜 放空催化剂去配料槽旋风除尘器 沉降槽 磁性分离机 氢化液中间贮罐 泵 水平分离过滤机 氢化液贮罐 泵 后工序 废泥3）蒸汽冷却水流程： 冷却水总管来蒸汽调节阀 氢化反应釜夹套 经疏水器回收 去冷却水回水总管 排放4.3主要工艺指标：1）氢化釜内置换后氧气含量 0.5%2）氢化反应釜加料值（实际操作时以取样管有料液喷出时为止）3.6-4.0m33）氢化反应温度135 + 54）氢化反应压力11.0 + 2Mpa5）氢化液残糖含量0.1% （还原糖）6）麦芽糖液PH值7.0-8.07）催化剂加入量从第一釜到第三釜多加一些，以后每釜加新催化剂0.6-1Kg8）麦芽糖BX035-50 其他杂质1% 麦芽糖95%以上9）雷尼镍镍含量90%以上10）氢氧化钠试剂级11）氢气含量99%以上 CO含量100ppm4.4主要设备：序号设备名称规格型号数量1糖液输送泵Q=20m3/h H=40m p=7.5kw12高压进料泵Q=20m3/h p=4.0Mpa p=7.5KW13磁性分离机Q=2m3/h p=0.37kw14小平叶片过滤机A=10m2 p=15kw15过滤机进料泵Q=6.3m3/h H=50m P=5.5kw16粗醇输送泵Q=6.3m3/h H=50m P= 7.5kw17高压反应釜V=5.5m3 p= 37kw18麦芽糖液贮罐V=11.3m3 =2400*250019氢化配料罐V=4.42m3 =1600*2200P=1.5KW （搅拌功率）210沉降槽V=4.5m3 =1600*17001211一级旋风分离器V=1.57m3 =1000*2000412二级旋风分离器V=1.57m3 =1000*2000413中间缓冲罐V=13.56m3 =2400*3000P=1.5KW （搅拌功率）114粗醇贮罐V=11.3m3 =2400*3000115压缩空气缓冲罐V=3.0m3 =1300*250014.5正常操作要点：1）反应釜加料前，要仔细检查进料、出料阀门是否灵活好用，进氢、泄压阀门是否关闭，电器、仪表是否齐全完整，冷却水是否畅通，沉降槽底部放沉降阀门去磁性分离机阀是否关闭。2）加料时，料液配置合格，经分析后才能使用，加料量应根据反应釜取样管排气声音准确判断，防止加料不足或过多。原始常压加料和加油后都必须置换，可用氢气直接置换（也可用氮气置换）。置换后取样分析釜内O2含量0.5%方可转入生产，高压进料不要置换。3）开搅拌浆时，必须先打开磁缸冷却水，再升温升压，升压速率不超过0.5Mpa/min,最佳操作方法，手动升压阀门开度40%以下，防止压力升的太快太高造成危险。然后转为自动吸氢稳压。4） 反应釜正常运转时，要加强冷却水的巡检，电机电流的变化、釜内温度和压力的变化，当釜内温度达到120时，应关闭外供蒸汽，利用反应的热量使釜内温度最终达到控制指标。5）当吸氢结束釜内保温保压，釜内温度下降，压力上升，及时取样分析残糖，残糖合格即可准备出料。6） 出料时停止搅拌，静止510分钟后开始泄压，泄压压力控制在2.0Mpa以下，当釜内压力2.0Mpa时关闭泄压阀。（沉降槽阀门调节好，旋风分离器所有阀门调节好）打开反应釜出料阀，出料压力控制旋风分离器不带料为宜，一般控制压力为0.30.4Mpa。7）当釜内出料带气时，料即出完，关闭出料阀，保持釜内压力0.5Mpa再进行下一釜的生产。8）加料两人配合，一人开泵进料，一人坚守反应釜旁，升温升压、出料必须坚守岗位，精心操作，注意安全。4.6 开停车操作:4.6.1原始开车1）单体试车：传动设备必须进行试运转、调方向、观察水路、油路状况，一般运行10分钟，正常后停下。2）利用水清洗液相系统并进行联动试车，必须把所有的罐、塔清洗干净。气相系统可用小空压机打压，先用空气吸扫，利用木棒敲打进行系统吹净，试压试漏逐步提高压力。3）检查安装正常后，氢气系统进行氮气置换，可连同制氢系统统一置换，也可以氢化系统单独置换。气相取样点进氮高压罐出口阀后拆开即可。分析系统氧含量0.5%为合格。4）在置换中也可以逐步升压，检查反应釜及相关管道法兰、焊缝是否有漏点，最好试压测漏压力控制10.0-11.0Mpa，2小时保压，压力不掉转为正常。5）检查系统内所有设备、管道阀门、电器、仪表，主控室电脑必须正常完好。6）准备合格的原料麦芽糖液，联系氢压机岗位，提高高压罐压力大于11.0Mpa，开高压罐出口阀。7）准备好雷尼镍催化剂，氢氧化钠，调节好配料槽的料液PH7.0-8.0，第一釜加催化剂270Kg，第二釜加催化剂90Kg，第三釜加催化剂90Kg，转为正常生产每釜0.6-1.0Kg。4.6.2正常开车1）检查好配料槽液位，调整好配料槽的PH值在7.0-8.0之间，加好新催化剂，并放好一只降沉槽的旧催化剂。2）检查高压贮氢罐压力大于11.0Mpa,打开出口总阀，进反应釜总阀。3）检查反应釜、磁力轴外套冷却水是否正常，釜内是否有压力，保持釜内压力0.5Mpa。4）加料时，打开进料阀，要求两人配合，一人开高压泵进料，一人观察氢化反应釜进料情况，当取样管无排气声则说明料满。立即关进料阀，高压泵压力猛升时，打开高压泵回路阀，停下高压泵，关闭高压泵出口阀。5)高压进料无需置换，料进好后，开搅拌浆，（在开搅拌浆时一定要先开搅拌浆的冷却水，以免缺水烧坏磁缸和退磁。）开蒸汽升温，通知主控室手动打开气动薄膜调节阀30%-40%的开度，升压至10.0-10.5Mpa,转为自动吸氢。严格控制压力11.0+0.2 Mpa，杜绝超压。6）升温要迅速，根据反应的激烈程度，温升120左右时，停加外供蒸汽，控制反应温度在指标范围，杜绝超温。7）吸氢结束，保温稳压，当发现反应釜内压力微涨而温度下降时，及时取样分析，残糖含量小于0.1%时，反应已全部结束，停搅拌桨，通知氢压机岗位准备泄压。打开泄压阀，泄压时压力小于2.0Mpa，当室内压力小于2.0Mpa时，关闭泄压阀沉降5-10分钟，即可出料。8）出料时，打开出料阀，控制出料压力0.3-0.4Mpa，逐步开大出料阀，将醇液压至旋风分离器分离后，进入预先准备好的空沉降槽内。9）当出料管有明显的气流振动声，釜内压力0.5Mpa左右时，此时料已出完，关出料阀。开进料阀加下一釜料的生产。10）粗品液在沉降槽内一般沉降2-4小时，进行磁性分离机分离，粗品液进入中间缓冲罐，具有活性的催化剂回收进入配料槽继续使用。11）粗品液通过粗品泵打入水平过滤机，进一步清除残余的催化剂及杂质，氢化混醇进入氢化后的混醇槽供后工序使用。4.6.3短期停车1）正常生产中停车料液出至沉降槽。料液出完后，反应釜必须加纯化水。不出料液，停止搅拌，停止外供蒸汽，釜内压力降至2.0Mpa以下。如在吸氢阶段，温度必须降至100以下。2）反应釜如需检修，消除漏点、更换阀门，必须泄压、降温，开放空阀时必须缓慢。检修结束准备生产必须置换。可用氮气也可用氢气直接置换。置换必须分析氧含量小于0.5%以下。3）不论在停水、停蒸汽、停氢气、停电的情况下，都应紧急停车。4.6.4紧急停车1）突然停电停氢气时，及时关闭外供蒸汽，关加氢阀，时间短，保压稳温；时间长，必须降温至100以下，压力泄至2.0Mpa以下。如在吸氢阶段无冷却水，必须把料液出至沉降槽，以防温度过高，出现糊料。2）突然停冷却水，立即停搅拌桨，关外供蒸汽，停止加氢，稳压保温，必要时按第一条处理。3）不论在什么情况下，停车都必须坚守岗位，精心操作，做好安全防范措施，及时向有关领导汇报。4.6.5长期停车1）反应釜的料液必须出至沉降槽，釜内用纯化水清洗2-3次，然后釜内加纯水浸泡，用氮气赶走釜内的残余氢气，关闭所有阀门，系统处于停车状态。2）系统用氮气置换后，切断和外界联系的所有阀门，关闭高压贮罐出口阀、进氢总阀，并加盲板，杜绝氢气漏入系统。3）关闭泄压回收系统所有阀门，入中压回收罐阀门前加盲板。4）系统各槽罐料液放尽回收，所有催化剂集中至配料槽或放至专门贮罐，加纯化水或料液封存。4.7安全要求及注意事项:1）操作人员必须经培训、考试合格发放上岗操作证，非本岗位人员严禁乱动阀门，外来人员参观学习，必须经领导批准。2）上班人员严禁脱岗、睡岗、串岗，严禁缺员生产，加强交接班，做到交接清楚。3）安全控制指标：反应釜内置换氧含量小于0.5%，氢化釜内升压小于11.0Mpa，反应釜内反应温度最高小于140。4）安全操作指标：升压速率小于0.5Mpa/min 泄压压力小于2.0 Mpa 出料压力小于0.4 Mpa5）正常操作必须保持釜内压力0.5Mpa，高压进料。进料结束，保持配料槽一定的液位。高压泵出口阀必须关闭，回路打开。6）生产中高压贮罐压力大于釜内压力0.5-1.0Mpa，反应釜轴泵每天必须加油一次，加油时卸压降温，加油后必须置换，严禁未置换就生产，置换后分析氧含量0.5%方可升温升压。7）检修后的开车操作必须试压试漏，试压压力不能少于生产中的压力。置换时必须反复3遍，取样分析氧含量小于0.5%，方可投料生产。8）停车检修或长期停车，釜内必须加纯化水，冲洗置换，釜内有催化剂必须加水封存。9）雷尼镍不论新旧都应用桶装好，加水封存，因为雷尼镍细小颗粒在干燥情况下可以自燃。10）加强氢氧化钠的利用和保管。因为烧碱有很强的腐蚀性，碰到人体则会引起烧伤，若进入眼睛危害更大，会致使眼睛溃烂，若吸入则损坏咽喉，使食道受严重损伤。11）生产过程高温高压、接触的物料具有易燃易爆的特性或对人体有毒害作用。因此操作人员必须加强安全生产技术的学习。生产操作中注意防止被物料的污染，若被物料污染，迅速用清水冲洗。12）生产区域:氢气易燃物品，严禁穿化纤衣服和带钉鞋以及火柴、打火机，严禁吸烟，生产区域未办理手续，严禁动火、焊接设备管道。机动车辆严禁开入离生产区域十五米内。13）电器设备必须采用防爆型，可爆性废气应采取通氮的保安措施，电器设备、线路必须防潮，保持绝缘，防止接触不良和漏电，产生火花。同时，保持设备管道的感应静电接地良好。14）生产区域应设置方便采取的良好消防器材，生产人员必须懂得各类灭火器材和防护用品的使用方法（氢气着火，首先切断气源，然后再用1211或干粉灭火）。15）精心操作，保持岗位整洁，工用具存放有条不紊，地面不许积水，保持道路通畅，做到安全生产，文明生产。燃煤有机热载体加热炉生产1目的：通过制定该工艺操作规程，以便对该岗位操作人员进行指导；2范围：该岗位的操作人员、生产管理人员；3责任：操作人员、维修人员、管理人员；4内容：4.1主要任务（生产原理）:利用加热炉加热有机热载体（导热油），在正常供热时，有机热载体就是沿着循环泵（热油泵）输出经过加热炉送往用热设备后返回油气分离至循环泵进口形成环形循环管路，不断循环流动，将热能从加热炉送到用热设备。为了保证生产稳定和安全措施，设立了膨胀槽、储油槽、注油泵辅助设备。该加热炉最大特点是在较高温度下蒸发量小，饱和蒸汽压力低。具有高温、低压、节能的特点。正常条件下，导热油不排放，自身也基本上不损耗，可长期运行。有机热载体供热系统是依靠循环泵提供流动动力以强制液相循环。所以，在加热炉点火、燃烧、加热导热油，从而向用热设备供热时，循环泵不能关闭，不能故障停运，否则，导热油将停止循环，用热设备得不到热能，而且炉内的导热油将会超温，分解变质，炉内管壁将会结焦，甚至会造成炉体报废。所以，供热系统一般采用两个循环泵，以保证生产的稳定。4.2工艺流程： 膨胀槽 油气分离 制氢蒸发器 制氢转化器 加热炉储油槽供油 注油泵 热油循环泵 除尘器 烟囱鼓风机 引风机 1）主循环回路：热油循环泵将导热油经出口管道送入加热炉管内，经加热后由加热炉出口管送入用热设备进行换热，然后经过换热后返回，经油气分离器、Y型油过滤器（或旁路）直至循环泵进口，完成整个循环过程。2）注油管线：将外来导热油经油过滤器至注油泵注入膨胀槽，经膨胀槽底部顺溢流管注入储油槽，通过热油循环泵打入全系统（也可以把外来油抬高直接顺着底部管道注入储油槽，另外也可以把外供油通过循环泵直接加入用热系统）。3）排油管线：当更换新油或设备维修时，可以通过膨胀槽经溢流排至储油槽内，也可以利用储油槽底部管道直接向外排放。系统排放通过注油泵抽出注入相应容器。4）冷油置换管线：突然停电、出现故障时使用。开启冷油转换阀门，将膨胀槽中的冷油靠静压力、膨胀管、油气分离器循环泵进入加热炉，降温。4.3主要设备序号名称规格型号数量1有机热载体加热炉YGL-300(25)M P=300KW P=0.7Mpa T=350 Q=40 m3/h 12储油槽=1770*3575V=2.5 m313膨胀槽V=1m314鼓风机T4-72-3A R=290r/min配电机Y802-2(B35型) P=1.1KW15引风机5C R=2240r/min配电机Y132S1-2P=5.5KW16热油泵WRr80-50-180 Q=40 m3/h配电机Y132S2-2P=7.5KW17注油泵Zcr-3.3/3.3-1P=2.2KW18除尘器4.4主要工艺指标：1）有机热载体加热炉出口导热油温度 260-2802）有机热载体循环泵出口压力 0.3Mpa(0.4-0.45 Mpa)3) 有机热载体加热炉系统压差50Kpa4）有机热载体加热炉炉排煤层厚度 80-100mm4.5正常操作要点：1）开车前系统必须吹净，防止管内存在各种杂质混入导热油内，影响加热使用效果，2）导热油注入系统必须专人负责，严禁水分以及其它杂质混入导热油内，注意压力变化，做好放空排气，导热油在系统管路循环不应少于60分钟。3）加热炉点火前，必须烘炉，最好使用木柴均匀烘炉，制定烘炉升温曲线，保证炉体牢固耐用。4）电器、仪表系统全面检查正常，方可关火升温。升温时循环热油泵必须不定期启动，以保证导热油的流动，防止有机热载体加热炉局部过热。5）有机热载体加热炉正常运行时，首先必须先开引风机，再开鼓风机，各温度压力、压差稳定，炉膛火床平整，火焰密而均匀，炉膛微负压（一般在2-3mmH2O柱），火焰呈亮黄色，烟囱无黑烟，最高烟温350左右，保持煤层厚度，做到烘透、烧尽，渣出来无生煤，调整合适的引风量和鼓风量。7）生产中严禁超温，必须严格执行工艺指标，操作人员必须持证上岗。8）生产中，膨胀槽油量充足，温度不能超过80，热油严禁外排，保持注油槽不装油，防止高温导热油与空气产生氧化。9）当用热设备停止用热时，应立即停下鼓风机，再停引风机，做好停炉工作。打开旁路，热油循环泵应继续运转一点时间，待热油降至100以下时方可停止热油泵。10）正常运行操作时突然停电，热油泵故障，需要紧急停炉时除立即停下鼓风机，引风机外，还要进行冷油置换，打开冷油置换阀，将膨胀槽的常温导热油自流注入炉管，将炉管内的高温导热油临时排入注油槽，防止炉管中的导热油超温结焦。在冷油置换时注意控制导热油的温度与流速。11)正常生产中，膨胀槽应保持一定的油量，油位保持1/2处即可，注油槽不应存油，以便随时接受外来的导热油，保证安全生产的需要。12）加温设备的维护保养，加热炉炉膛、炉排以及附属设备每班必须定期检查，润滑部位必须定期加油。压力表、温度计、安全阀必须定期检查，并做好记录。13）仪表、电器、自控报警装置必须完好，高低温报警、压差报警等每周检验并做好记录。14）现场必须配备消防器材（干粉灭火器、二氧化碳灭火器等）。4.6开停车操作4.6.1原始开车1)检查所有设备系统处于良好状态，无泄漏情况，进行单体试运行。2）检查所有电器仪表处于完好状态，进行连动试运行，包括用热设备状态，如果用水试，开车时必须排尽，并用空气吹扫干净。