_T120拖拉机副变速箱壳工艺规程及组合机床设计论文.doc

目录第1章 绪论11.1 课题研究的目的和意义11.2 组合机床国内外研究现状11.2.1 组合机床简介11.2.2 国内研究现状21.2.3 国外研究现状21.3 课题研究的主要内容3第2章 拖拉机副变速箱壳的工艺规程制定32.1 零件的分析32.1.1 零件的作用32.1.2 零件的工艺分析42.2 机械加工工艺规程的制订42.2.1计算生产纲领、确定生产类型42.2.2选择毛坯42.2.3工艺过程设计52.2.4制定工艺路线52.2.5确定机械加工余量及毛坯尺寸62.2.6工序设计72.3确定切削用量及基本工时92.3.1工序40 粗铣上面92.3.2工序50 粗铣前、后面102.3.3工序60 粗镗01、02、05孔112.3.4工序70 精铣上面122.3.5工序80 钻铰上面2-8孔132.3.6工序90 精铣前后面162.3.7工序100 半精镗01、02、05孔172.3.8工序110 精镗01、02、05孔182.3.9工序120 钻上面5-M8、2-M8螺纹底孔192.3.10工序130 钻前面2-13孔、后面8-13孔、前面6-M12螺纹底孔202.3.11工序140 钻6-M8螺纹底孔212.3.12工序工序150 粗铣提升手柄平面222.3.13工序工序160 钻、扩、铰232.3.14工序170 钻3-M6螺纹底孔至50.09262.3.15工序180 钻踏板2-M10螺纹底孔至8.50.11272.3.16工序190 攻上面5-M8、2-M8螺纹282.3.17工序200 攻前面6-M12螺纹292.3.18工序210 攻前面6-M8螺纹302.3.19工序220 攻踏板连接2-M8螺纹312.3.20工序230 攻提升孔端3-M6螺纹332.3.21工序240精铰上面2-8孔34第3章 工序13及工序19夹具设计353.1 工序13夹具设计353.1.1 定位方案353.1.2 定位销尺寸及定位误差计算353.1.3 定位销高度计算373.1.4 加紧方案选择及加紧机构设计373.1.5 夹紧力计算383.1.6 其它装置机构及夹具体的设计393.2 工序19夹具设计403.2.1 确定夹具类型403.2.2 拟定方案 加紧方案403.2.3 确定定位装置的结构 主要尺寸并计算定位误差403.2.4 确定夹紧机构并验算夹紧力413.2.5 确定其它装置机构、夹具体并完成夹具体的总体设计42第4章组合机床总体设计424.1 被加工零件工序图424.1.1 被加工零件工序图的作用与内容424.1.2 绘制被加工零件工序图的规定及注意事项：434.2 加工示意图444.2.1 加工示意图的作用和内容：444.2.2 绘制加工示意图之前的有关计算444.3 机床联系尺寸图494.3.1 机床联系尺寸图作用和内容：494.3.2 确定装料高度514.3.3中间底座轮廓尺寸514.3.4确定多轴箱轮廓尺寸514.4 机床生产率计算卡544.4.1实际生产率Q544.4.2理想生产率Q1544.4.3生产率计算卡554.5 多轴箱设计574.5.1多轴箱主轴，齿轮的确定及动力计算57第5章 液压部分设计625.1钻削进给液压系统设计625.1.1 作F-t与V-t图625.2 确定液压系统参数655.3 拟定液压系统图655.3.1 选择液压回路655.3.2 组成系统655.4 选择液压元件665.4.1选择液压泵和电动机665.4.2 确定管道尺寸（略）665.4.3确定油箱容量66第6章 结论与展望67参考文献68致谢70附录A72附录B78第1章 绪论1.1 课题研究的目的和意义毕业设计是对我们四年所学知识的综合运用，是对即将步入工作岗位的我们的最后一次全方位的考察和检验，同时也是迅速提高我们实践经验的重要而快捷的途径。通过此项工作可以帮助我们发现问题，锻炼我们运用所学知识和工艺分析和解决问题的能力，从而让我们扎实所学的专业理论知识，进而灵活运用解决实际问题，尽快适应实际工作的需要。工艺编排和机床设计是对机械设计专业学生的综合能力水平考量的最直接有效的方式，为此我们以加工XT-120拖拉机副变速箱壳这一实际零件为例，编制其加工的工艺路线，并针对某几道工序设计相关的组合机床，从而培养我们编制零件机械加工合理工艺路线的能力，熟悉组合机床的设计步骤和方法。在此过程中还能培养我们理论联系实际的作风，团队合作的精神；学会查阅、运用各种技术资料、手册。1.2 组合机床国内外研究现状1.2.1 组合机床简介世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到迅速发展。至今，它已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）的关键设备之一。现代制造工程从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床也在不断吸取新技术成果来完善和发展自己。组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床 。它是按高度工序集中的原则设计的，即在一台机床上可以同时完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车端面、车削和铣削等工序的高效率的专用机床。它是一种自动化或半自动化的机床，无论是机械、电气或液压电气控制的都能实现自动化循环，半自动化循环。它常常是用多轴对被加工零件一个面上的许多孔同时进行加工，这样就能较好地保证各孔相互之间的精度，提高产品质量，减少工件工序间的搬运，改善劳动条件，也减少了机床占地面积。与万能机床和专用机床相比，组合机床有重新改装的优越性，其通用零部件可以多次重复利用，同时也简化了机床的维护和修理，必要时可以更换整个部件，以提高机床的维修速度。而且组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高通用部件的性能，降低制造成本。由于组合机床具有上述诸多优点，在加工复杂零件的问题上，为我们指出了明确的思考问题的方法。1.2.2 国内研究现状自从世界上第一台组合机床问世以来，我国组合机床事业是从无到有逐渐发展起来。现有由大连机床厂、北京机床厂、沈阳机床厂等20多个厂家生产组合机床通用部件，为全国各地机械加工部门用组合机床自己武装自己创造了非常有利的条件。组合机床在我国的汽车、摩托车、内燃机、农机、工程机械、化工机械、军工、能源、轻工及家电行业等得到广泛应用，是我国成为制造业大国强有力的保证。我国加入WTO以后，制造业所面临的机遇与挑战并存。组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极的应对策略，出现了产、销两旺的良好势头。近几年来来传统的钻、镗、铣组合机床的生产成下降趋势，而数控化、高精度的组合机床所占的比重越来越大，这表明我国的组合机床的技术逐渐成熟，部分产品已经接近或达到国际水平。由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。1.2.3 国外研究现状80年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能自动监控。组合机床技术的发展趋势是：(1)广泛应用数控技术；(2)发展柔性技术；(3)发展综合自动化技术；(4)进一步提高工序集中程度。国外为了减少机床数量,节省占地面积,对组合机床这种工序集中程度高的产品,继续采取各种措施,进一步提高工序集中程度。如采用十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头镗孔、车端面等组成机床或在夹具部位设置刀库,通过换刀加工实现工序集中,从而可最大限度地发挥设备的效能,获取更好的经济效益。1.3 课题研究的主要内容(1)制定工艺方案阅读拖拉机副变速箱壳零件图，了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹压情况以及生产率的要求等，确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。(2)设计满足加工要求的专用刀具和夹具并绘制夹具和刀具图。(3)组合机床设计这里要确定机床各部件间的相互关系，选择通用部件并设计专用部件。按照设计组合机床“三图一卡”的原则绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡等。(4)按规定格式编写说明书。第2章 拖拉机副变速箱壳的工艺规程制定2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用副变速箱，是附装在主要的变速箱上的附加的变速箱。它的功用是增加变速箱的挡数，扩大传动比的范围。在重型汽车上，由于载荷变化较大，要求变速箱的传动比的范围也较大。一般五挡变速箱难以满足要求。采用副变速箱，就可以把五挡的主变速箱改变为六挡、十挡甚至二十挡的变速箱。增加副变速器可以降低油耗，但操作要熟练才能发挥作用。该零件是XT120拖拉机上的副变速箱壳，它的前端过桥壳，后端连接变速箱壳。轴向孔内通过传动轴给变速箱传递动力。该零件起连接支承作用。2.1.2 零件的工艺分析该零件选用材料HT200，具有较高的强度，耐磨性，耐热性和减震性，切削性能良好，该零件的主要加工表面及技术要求分析如下：N面6-M8螺纹孔轴线、6-M12螺纹孔轴线、2-13孔轴线均对N面有位置度要求；N、H面两对52JT孔轴线分别有同轴度要求，并且对H面、T面均有位置度要求；N、H面均对Q面有垂直度要求，并且均有平面度要求；H面8-13孔轴线对Q、H面有位置度要求，2-8H9孔轴线对H面有位置度要求；提升手柄平面24KT孔轴线对H、T面有位置度要求，3-M6螺纹孔轴线对W面有位置度要求；Q面2-8JT孔轴线对Q、H面有位置度要求，2-M8螺纹孔轴线对Q面有位置度要求，5-M8螺纹孔轴线对Q、N面有位置度要求；N面62JT孔轴线对R面有垂直度要求；H面对N面有平行度要求；2.2 机械加工工艺规程的制订2.2.1计算生产纲领、确定生产类型件/年据机械制造工艺设计简明手册可确定生产类型为大量生产。2.2.2选择毛坯副变速箱壳作为拖拉机中联接、支承部件，需要有一定的强度，该零件的材料为HT200，轮廓尺寸较大，形状比较复杂，又属大量生产，毛坯采用机器砂型铸造（表3.1-171），砂型类别为湿型（表3.1-181），铸件尺寸公差等级为8级（表3.1-241），铸铁件机械加工余量等级为79级，取9级（表3.1-271）。由表3.1-131得：铸铁件机械顶面加工余量为6.0mm，侧面加工余量为8.0mm由表3.1-341得：成批生产砂型铸造最小孔径的尺寸为30mm。由表3.1-361得：铸造的表面积属于1600mm2以上，故铸件的最小壁厚为7mm。由表3.1-201得：铸造斜度以壁的下端为基点；对于砂型铸件，铸造斜度常选用3。由表3.1-201得：砂型铸造的铸造圆角选取为R5零件的各加工表面易加工，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近即除加工表面留一定余量外，其他零件表面直接铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。2.2.3工艺过程设计2.2.3.1定位基准的选择本零件为多孔的箱体类零件，通过上述的工艺分析，2-8销孔的轴线、Q面为零件的设计基准，同时为精基准。为了避免由于基准不重合而产生的误差，选孔为定位基准，即“基准重合”的原则，具体而言即选2-8销孔及Q面作为精基准。由于本零件中重要孔轴线对H、N面有形状位置精度要求，又因为H、N面均对Q面有垂直度要求，因此Q面作为基准应先加工，选H面为粗基准，该面不属于分型面，较为平整，便于工件装夹。再选Q面作为粗基准加工H、N面及01、02、05孔。再以01、02孔及N面为基准，精铣Q面。再以Q面为精基准，钻、铰Q面2-8销孔。之后以2-8销孔及Q面为精基准，精加工其他孔及重要平面。2.2.3.2零件表面加工方法的选择本零件加工表面有外圆、内孔、端面、小孔、平面、倒角等。材料为HT200，参考机械制造工艺设计简明手册相关资料，其加工方法选择如下：(1)Q面：H、N面均对Q面有垂直度要求，表面粗糙度为Ra 3.2m，可以采用粗铣、精铣；(2)H、N面：表面粗糙度为Ra 3.2m，可以采用粗铣、精铣；(3)01、02、05孔：公差为JT，表面粗糙度Ra 1.6m，毛坯孔已铸出，需粗镗、半精镗、精镗；(表1.4-72)(4)2-8销孔：公差为JT，表面粗糙度为Ra3.2m，需钻、铰、精铰；(5)提升手柄平面：表面粗糙度Ra 12.5m，只需粗铣即可；(6)24孔：公差为JT，表面粗糙度Ra 1.6m，可以采用钻、扩、铰；(7)其余孔、螺纹底孔均为未注公差尺寸，采用钻削即可，螺纹采用丝锥铰出。2.2.4制定工艺路线综合考虑到零件加工表面的形位精度、加工效率，尽可能使工序集中，按照“先主后次”、“基面先行”的原则，一次装夹多个表面同时加工，故可按下述工艺路线进行。工序10：铸造毛坯；工序20：时效处理；工序30：喷漆；工序40：粗铣上面；工序50：粗铣前、后面； 工序60：粗镗01、02、05孔；工序70：精铣上面；工序80：钻、铰上面2-8孔；工序90：精铣前、后面；工序100：钻8.5孔；工序110：半精镗01、02、05孔；工序120：钻上面5-M8、2-M8螺纹底孔；工序130：钻前面2-13孔、后面8-13孔、前面6-M12螺纹底孔；工序140：钻6-M8螺纹底孔；工序150：粗铣提升手柄平面；工序160：钻、扩、铰24孔；工序170：钻3-M6螺纹底孔；工序180：钻踏板2-M10螺纹底孔；工序190：攻上面5-M8、2-M8螺纹；工序200：攻前面6-M2螺纹；工序210：攻前面6-M8螺纹；工序220：攻脚踏板连接2-M10螺纹；工序230：攻提升孔端3-M6螺纹；工序240：精铰上面2-8销孔；2.2.5确定机械加工余量及毛坯尺寸(1)根据GB1T11351-89规定，对于成批大量生产的铸件加工余量等级按表2.2-52选取，由表2.2-42可查得各加工表面的加工余量，表中余量均为单边余量。具体如下：参考表中数据，根据实际中的加工方式，毛坯的铸造精度，H面、N面单边余量均定为8mm，Q面单边余量定为6mm，01、02、05孔单边余量均定为8mm，提升手柄平面余量为4mm。查有关数据，机械表面粗糙度 m时，各加工余量均适用。(2)确定毛坯尺寸分析本零件，表面粗糙度要求不同，各表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。毛坯公差可根据表2.2-32查得具体如下表2-1(单位mm)表2-1 机械加工余量及毛坯尺寸零件尺寸单边余量铸件尺寸偏 差(CT8)81431.822262281.462JT8462.052JT8361.04672.02.2.6工序设计2.2.6.1选择机床(1)工序40、150为粗铣，考虑到零件水平放置平稳，易加工，宜选择卧式铣床，本零件外廓尺寸不大，精度要求也不很高，据表4.2-42选用万能铣床XQ6225即可。(2)工序70为精铣Q面，考虑到零件水平放置平稳，易加工，宜选择卧式铣床，本零件外廓尺寸不大，精度要求高，据表4.2-42选用万能铣床XQ6225即可。(3)工序80、140、220、230、240钻孔，由于加工简单，拟采用台式钻床，根据表4.2-112选择Z4012即可。(4)工序190、200、210攻丝，为提高生产效率，需要同时加工多个孔，拟采用专用多轴攻丝机，根据表4.2-122选择S4012即可。(5)其他工序为了便于提高生产效率，拟采用组合机床加工。2.2.6.2选择刀具刀具选择具体参考后续计算加工用量的步骤。2.2.6.3工序尺寸确定确定工序尺寸一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标准。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链计算。本零件圆孔表面的工序加工余量，工序尺寸及公差、表面粗糙度值如下表2-2：表2-2 零件圆孔表面的加工余量、公差及表面粗糙度加工表面粗加工半精加工精加工工序单边余量62JT5.91.50.652JT5.91.50.6工序尺寸及公差62JT59.90.2361.40.1562JT52JT49.90.19551.40.1552JT表面粗糙度62JTRa 12.5mRa 3.2mRa 1.6m52JTRa 12.5mRa 3.2mRa 1.6m本零件轴向尺寸工序尺寸如表2-3：表2-3 轴向尺寸工序尺寸加工表面总加工余量工序加工余量H8Z1=7，Z2=1N8Z1=7，Z2=1Q6Z1=5，Z2=1提升手柄平面44(保证尺寸)2.2.6.4选择及设计量具本零件属大量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有2种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中一种方法即可。(1)选择孔用量具，01、02、05孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。半精镗孔用分度值0.01的内径千分尺即可(GB8177-87)。精镗孔由于精度较高，加工时每个工件都要测量，故宜选用极限量规。按表5.2-12，根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322-86)(2)选择加工轴向尺寸所用量具，加工轴向尺寸所选量具如下：由于公差要求较低，选用适合量程的游标卡尺、深度尺。2.3确定切削用量及基本工时2.3.1工序40 粗铣上面(1)选择刀具根据表9.2-11，粗铣铸铁平面时优先选用硬质合金镶齿端铣刀。根据表9.2-141及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=200mm，z=10。根据表9.1-81，选择XQ6225万能回转头铣床，机床电动机总功率为3.076KW。根据机械加工工艺手册P1-17，粗铣铸铁毛坯可选用YG8牌号硬质合金刀片。根据表9.2-271查得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数为：o=5，=60，=5，=30，be=1mm，o=12，o=8，=12，=-12。(2)确定切削用量工件宽127mm，一次切削完成，aw=127mm。选择切削深度ap底面毛坯余量为6mm，定粗加工雨量为5mm，可在一次走刀内完成，ap=5mm。确定进给量f根据表9.4-31，机床功率为510KW，刀具材料为YG8牌号硬质合金，故粗铣af=0.200.29mm/z采用对称铣削，af取最小值，af=0.20mm/z，根据机械加工工艺手册P9-100，f=afz=0.210=2mm/r选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度根据表9.4-61，硬质合金端铣刀粗铣铸铁时后刀面最大磨损限度为1.52.0mm，选取1.5mm根据表9.4-71，铣刀直径为200mm的硬质合金铣刀的耐用度T为20min。确定切削速度vc根据表9.4-131，粗铣时ap=5mm，故v=50m/min。确定主轴转速由 得：故(3)确定机动时间tmaw=127mm120mm=0.6d根据表9.4-331查得：l1+l2=24mm工件铣削部分长度lw=274mm工作台每分钟进给量vf=afz=0.21080=160mm/min根据表9.4-311得知，切削时间计算公式为计算得tm=1.01min。2.3.2工序50 粗铣前、后面(1)选择刀具根据表9.2-11，粗铣铸铁平面时优先选用硬质合金镶齿端铣刀。工件宽222mm，一次铣削完成，aw=222mm。根据机械加工工艺手册P9-56得知，端铣刀d=（1.41.6）awd=（1.41.6）222=310.8355.2根据表9.2-251，d=315400根据表9.2-141及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=315mm，齿数z=16。由于工艺过程需要，选择组合机床。根据机械加工工艺手册P1-17，铣削铸铁毛坯可选用YG8牌号硬质合金刀片。根据表9.2-271，得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数：o=5，=60，=5，=30，be=1mm，o=12，o=8，=12，=-12。(2)选择切削用量选择切削深度ap前后面毛坯余量为8mm，定粗铣余量为7mm，可在一次走刀内完成，ap=7mm确定进给量根据表9.4-31，机床功率为510KW，刀具材料为YG8牌号硬质合金，故粗铣af=0.200.29mm/z采用端铣刀对称铣削时进给量取最小值，af=0.2mm/z。根据机械加工工艺手册P9-100，f=afz=0.216=3.2mm/r选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度根据表9.4-61硬质合金端铣刀粗铣铸铁时后刀面最大磨损限度为1.52.0mm，选取1.5mm。根据表9.4-71，铣刀直径为315mm的硬质合金的耐用度T为300min。确定切削速度：根据表9.4-131，粗铣前后面时ap=7mm，v=48m/min(3)确定主轴转速： 故 (4)确定机动时间aw=222mm189mm=0.6d根据表9.4-331查得：l1+l2=47前面铣削部分长度lw1=238mm；后面铣削部分长度lw2=274mm，取大者，lw=274mm。工作台每分钟进给量vf=afz=0.21649=156.8mm/min根据表9.4-311得知，切削时间计算公式为计算得tm=2.2min。2.3.3工序60 粗镗01、02、05孔(1)选择切削用量 根据表114-11卧式镗床的镗削用量f =0.30.8mm/r ap=58mm v=3565m/min由于加工精度要求较高，f和ap取最小值，故ap=5.9mm f=0.5mm/r镗杆悬伸，v取中间值 v=50m/min故n1=265.84r/min。n 2=391.11r/min。(2)机动时间镗削与车削类似，按车削切削时间计算根据机械加工工艺手册P8-176 tm=N根据表84-331确定=1。由于此工序采用多刀切削，刀具切削最长=127。故tm=1=0.99min。2.3.4工序70 精铣上面(1)选择刀具根据表9.2-11，粗铣铸铁平面时优先选用硬质合金镶齿端铣刀。根据表9.2-141及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=200mm，z=10。根据表9.1-81，选择XQ6225万能回转头铣床，机床电动机总功率为3.076KW。根据机械加工工艺手册P1-17，铣削铸铁可选用YG8牌号硬质合金刀片。根据表9.2-271得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数：o=5，=60，=5，=30，be=1mm，o=12，o=8，=12，=-12。(2)确定切削用量工件宽127mm，一次切削完成，aw=127mm。选择切削深度ap底面毛坯余量为6mm，定精加工余量为1mm，可在一次走刀内完成，ap=1mm。确定进给量f:根据表9.4-31，精铣要求的表面粗糙度Ra=3.2,故af=0.51.0mm/z。采用对称铣削，af取最小值，af=0.5mm/z根据机械加工工艺手册P9-100，f=afz=0.510=5mm/r选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度根据表9.4-61，硬质合金端铣刀精铣铸铁时后刀面最大磨损限度为1.52.0mm，选取1.5mm根据表9.4-71，铣刀直径为200mm的硬质合金铣刀的耐用度T为20min。确定切削速度vc根据表9.4-131，精铣时ap=1mm，故v=72m/min。确定主轴转速：故(3)确定机动时间tmaw=127mm120mm=0.6d根据表9.4-331查得：l1+l2=24mm工件铣削部分长度lw=274mm工作台每分钟进给量vf=afz=0.510115=675mm/min根据表9.4-311得知，切削时间计算公式为：计算得tm=0.3min。2.3.5工序80 钻铰上面2-8孔2.3.5.1工步01 钻上面2-8孔(1)选择刀具根据机械加工工艺手册P10-23，加工铸铁件选用硬质合金直柄麻花钻。根据机械加工工艺手册P1-17，钻削铸铁时可选用YG8牌号硬质合金刀片。根据表10.2-241查得：钻头直径d=7.8mm，l=75mm，l=42mm。根据表10.2-81，表10.2-191查得：2=110，b=0.22mm，=65，f=27，l=1.9mm，=15。(2)选择机床根据表10.1-11，选择钻上面2-8孔所用的钻床为Z4012。(3)确定切削用量确定进给量孔深H=10mm23.4mm=3d根据表10.4-21查得:钻孔的进给量取0.20.35mm/r。选取进给量f=0.3mm/r。确定钻头磨钝标准及耐用度：根据表10.4-81查得：硬质合金钻头铣削铸铁时后刀面最大磨损限度为0.40.8mm，选取0.4mm，刀具耐用度为35min。确定切削速度：根据表10.4-221查得：硬质合金钻头钻削灰铸铁时的切削速度取4045m/min。根据表10.4-91查得：钻削时切削速度的计算公式为钻削灰铸铁时cv=9.4，zv=0.25，xv=0，yv=0.4,m=0.125。计算得v=42.18m/min。确定切削深度：由工序要求可得：ap=7.8mm确定主轴转速：由 得：故(4)确定机动时间根据表10.4-431查得：钻中心孔时加工机动时间计算公式为：其中其中l1=1045mm，取l1=20mm计算得：tm=0.5mm2.3.5.2工步02 粗铰上面2-8孔(1)选择刀具根据表10.2-551查得：铰刀类型选择硬质合金锥柄机用铰刀。根据机械加工工艺手册P1-17，铰削铸铁时可选用YG8牌号硬质合金刀片。根据表10.2-591查得：铰刀直径为8mm。根据表10.2-561查得铰刀齿数z=4根据表10.2-571查得：铰刀主偏角取35，取最小值=3。(2)选择机床根据表10.1-11，选择粗铰上面2-8孔所用钻床为Z4012。(3)确定切削用量确定进给量根据表10.4-411查得：硬质合金铰刀铰孔的进给量取0.150.25mm/r。为提高铰孔精度，选取较小进给量，故f=0.15mm/r。确定钻头磨钝标准及耐用度根据表10.4-81查得：硬质合金铰刀铰削铸铁孔时后刀面最大磨损限度为0.40.6mm。为保证铣削质量，选取后刀面最大磨损限度为0.4mm。根据表10.4-81查得：铰刀耐用度T=20min。确定切削速度根据表10.4-411查得：硬质合金铰刀铰孔的切削速度取815m/min。根据表10.4-91查得：铰削时切削速度的计算公式为：根据表10.4-91查得：用YG8牌号硬质合金铰刀铰削灰铸铁时cv=22.2，zv=0.45，xv=0，yv=0.3,m=0.2。计算得：v=47.93m/min 确定切削深度ap由工序要求可知ap=0.16mm确定主轴转速：由 得：故(4)确定机动时间根据表10.4-431查得：铰圆柱孔时加工机动时间计算公式为：其中其中l1=1045mm，取l1=20mm计算得：tm=0.5mm2.3.6工序90 精铣前后面(1)选择刀具根据表9.2-11，精铣铸铁平面时优先选用硬质合金镶齿端铣刀。工件宽222mm，一次铣削完成，aw=222mm。根据机械加工工艺手册P9-56得知，端铣刀d=（1.41.6）awd=（1.41.6）222=310.8355.2根据表9.2-251，d=315400根据表9.2-141及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=315mm，齿数z=16。由于工艺过程需要，选择组合机床。根据机械加工工艺手册P1-17，铣削铸铁可选用YG8牌号硬质合金刀片。根据表9.2-271，得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数：o=5，=60，=5，=30，be=1mm，o=12，o=8，=12，=-12。(2)选择切削用量选择切削深度ap前后面毛坯余量为8mm，定精铣余量为1mm，可在一次走刀内完成，ap=1mm确定进给量根据表9.4-31，精铣零件前后面要求的表面粗糙度Ra=3.2精铣时af=0.51.0mm/z。采用端铣刀对称铣削时进给量取最小值，af=0.5mm/z。根据机械加工工艺手册P9-100，f=afz=0.516=8mm/r选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度根据表9.4-61硬质合金端铣刀精铣铸铁时后刀面最大磨损限度为1.52.0mm，选取1.5mm。根据表9.4-71，铣刀直径为315mm的硬质合金的耐用度T为300min。确定切削速度：根据表9.4-131，粗铣前后面时ap=1mm，v=64m/min(3)确定主轴转速：由 得：故(4)确定机动时间aw=222mm189mm=0.6d根据表9.4-331查得：l1+l2=47前面铣削部分长度lw1=238mm；后面铣削部分长度lw2=274mm，取大者，lw=274mm。工作台每分钟进给量vf=afz=0.21649=156.8mm/min根据表9.4-311得知，切削时间计算公式为：计算得tm=0.7min。2.3.7工序100 半精镗01、02、05孔(1)选择刀具根据机械加工工艺手册P11-24内容和表112-71，选用整体式镗刀块，01孔使用镗刀块尺寸：公称直径D=61.4mm，；02、05孔用尺寸：D=51.4， 辅具为镗刀杆。(2)选择切削用量 根据表114-11卧式镗床的镗削用量f =0.20.6mm/r ap=1.53mm v=5080m/min由于加工精度要求较高，f和ap取最小值故ap=1.5mm f=0.4mm/r镗杆以镗套支承，v取中间值 v=60m/min故n1=319r/min。n2=382.9r/min。(3)机动时间镗削与车削类似，按车削切削时间计算根据机械加工工艺手册P8-176切削时间公式为：tm=N根据表84-331确定=1。由于此工序采用多刀切削，刀具切削最长=127。故tm=1=1.3min。2.3.8工序110 精镗01、02、05孔(1)选择刀具由于加工精度较高，参考表112-81选用浮动镗刀块，01孔使用的镗刀块尺寸：D=60mm，；02、05孔用镗刀块尺寸：D=50mm，。 辅具为镗刀杆。(2)选择切削用量根据卧式镗床的镗削用量：f =1.04.0mm/r v =2040m/min ap=0.61.2mm 加工精度要求较高，ap取最小值。镗杆以镗套支承，v取中间值。故确定切削用量如下：f =0.3mm/r v =30m/min ap=0.6mm主轴转速 n1=155.6r/min n2=185.9r/min(3)机动时间按车削切削时间计算根据机械加工工艺手册P8-176切削时间公式为：tm=N根据表84-331确定=1此工序采用多刀切削，刀具切削最长=127。故tm=1=2.8min。2.3.9工序120 钻上面5-M8、2-M8螺纹底孔(1)选择刀具根据表32-201由公称直径D=8.0查得P=1.25mm 故螺纹底孔直径为6.8mm，选择公称直径为6.8mm的硬质合金直柄麻花钻。根据表102-241，麻花钻形式尺寸：L=70 l=40，材料YG8。量具选用塞规。(2)选择切削用量确定进给量根据表104-21 f=0.200.35 钻孔深度小于三倍孔径，无需乘修正系数。部分孔钻孔后需用丝锥攻丝，宜采用小进给量，故取f=0.20mm/r确定切削速度根据表104-91确定各参数：cv=22.2，zv=0.45，xv=0，yv=0.3，m=0.2。根据表104-81刀具耐用度T=35min根据表104-101确定修正系数：ktv=1，kmv=1，ksv=0.8，kxv=0.84，kap=1。故kv= ktvkmvksvkxvkap =11.00.80.841.0= 0.672计算切削速度 v=27.5m/min故主轴转速n=1265r/min(3)机动时间根据表104-431tm= lf=6.4tm=0.08min2.3.10工序130 钻前面2-13孔、后面8-13孔、前面6-M12螺纹底孔2.3.10.1工步01 钻13孔(1)选择刀具根据表102-61，选用13锥柄机用高速钢麻花钻，根据表102-91，麻花钻锋角2=120o(2)选择切削用量确定进给量根据表104-11 f=0.52-0.64 钻孔深度小于三倍孔径，无需乘修正系数。取f=0.60mm/r确定切削速度根据表104-91确定各参数：cv=12，zv=0.25，xv=0，yv=0.55，m=0.125。根据机械加工工艺手册P10153刀具耐用度T=12min根据表104-101确定修正系数：ktv=1，kmv=1，ksv1.0，kxv=1.0，kap=1。故kv= ktvkmvksvkxvkap =11.01.01.01.0= 1计算切削速度 v=27m/min故主轴转速n=661.4r/min(3)机动时间根据表104-431tm= lf=3.58tm=0.5min2.3.10.2工步2 钻12螺纹底孔(1)选择刀具螺孔公称直径D=12mm 根据表32-201查的螺距P=1.75mm故确定钻孔直径为10.20mm 公差等级H6。故选择公称直径为10.20mm的机用硬质合金直柄麻花钻。根据表102-241，麻花钻形式尺寸：L=70 l=40，材料YG8。量具选用塞规。(2)选择切削用量确定进给量根据表104-21 f=0.20-0.35 钻孔深度小于三倍孔径，无需乘修正系数。由于钻孔后攻丝，且精度等级不高，故取f=0.3mm/r确定切削速度根据表104-91 确定各参数：cv=22.2，zv=0.45，xv=0，yv=0.3，m=0.2。根据表104-101 刀具耐用度T=35min根据表104-101确定修正系数：ktv=1，kmv=1，kTv1.0，kwv=1.0，kov=1.0，kw=1.0。故kv= ktvkmvkTvkxvkovkw =11.01.01.01.01.0= 1计算切削速度 v=44.5m/min故主轴转速n=1389.1r/min(3)机动时间根据表104-43 tm= lf=8.3tm=0.06min2.3.11工序140 钻6-M8螺纹底孔(1)选择刀具根据32-201 由公称直径D=8.0查得P=1.25mm 故螺纹底孔直径为6.8mm，选择公称直径6.8mm的硬质合金直柄麻花钻。根据表102-241，麻花钻形式尺寸：L=70 l=40，材料YG8。量具选用塞规。(2)选择切削用量确定进给量：根据表102-21 f=0.200.35mm/r。孔深与孔径之比小于3，无需乘修正系数。确定切削速度根据表104-91确定各参数：cv=22.2， zv=0.45， xv=0， yv=0.3 ，m=0.2。根据表104-101刀具耐用度T=35min根据表104-101确定修正系数：ktv=1，kmv=1，kTv1.0，kwv=1.0，kov=1.0，kw=1.0。故kv= ktvkmvkTvkxvkovkw =11.01.01.01.01.0= 1计算切削速度 v=37.1m/min故 n=1736r/min。(3)机动时间：根据表104-431tm= 故tm=0.04min。2.3.12工序工序150 粗铣提升手柄平面(1)选择刀具根据加工材料和加工方法选用硬质合金镶齿端铣刀，根据表92-271确定刀具角度：0=+5o ，0=1215o，0=810o ，s=-12-15o ，r=2075o ，r=5o 。量具选用游标卡尺。(2)选择切削用量确定进给量根据表94-31每齿进给量af =0.20.29mm/z 每转进给量f=0.4mm/r确定切削速度根据表94-81，各参数：cv=203，q v=0.2，x v=0.15，y v=0.35，p v=0，m=0.32。根据表94-71，铣刀耐用度T=180min。修正系数k v=1。由公式 v=计算得切削速度 v=64m/min故n=340r/min。(3)机动时间根据表94-311 tm=1.2min。2.3.13工序工序160 钻、扩、铰2.3.13.1工步01 钻24孔至220.165(1)选择切削用量确定进给量f采用22的硬质合金锥柄麻花钻，根据表10.4-21得f=0.300.45mm/r，取f=0.4mm/r。确定切削速度V确定各参数ap=22mm根据表10.4-81查得刀具耐久度T=75min根据表10.4-91查得：cv=22.2，zv=0.45，xv=0，yv=0.3，m=0.2。根据表10.4-101查得：Ktv=1，Kmv=1，Ksv=0.8，Kxv =1，Kap=1。Kv=KtvKmvKsvKxvKap=0.8把数据代入公式，得：计算主轴转速n(2)机动时间 2.3.13.2工步02 扩24孔至23.80.105(1)选择切削用量确定进给量f采用23.8的硬质合金锥柄麻花钻，根据表10.4-61得 f=1.01.2mm/r，取f=1.0mm/r。确定切削速度V确定各参数ap=1.8mm根据表10.4-81查得刀具耐久度T=40min根据表10.4-91查得：cv=37，zv=0.5，xv=0.15，yv=0.45，m=0.4根据表10.4-101查得：Ktv=1，Kmv=1，Ksv=0.8，Kxv =1，Kap=1Kv=KtvKmvKsvKxvKap=0.8把数据代入公式，得：计算主轴转速n(2)机动时间 2.3.13.3工步03 粗铰24孔至23.940.026(1)选择切削用量确定进给量f采用23.94的硬质合金铰刀，根据表10.4-71查得 f=0.9