tpm生产维护_设备管理与tpm讲座

设备管理与TPM讲座 工程设备组2000年8月 第一篇基础知识篇 引言 工欲善其事 必先利其器 君若利其器 首当顺其治 做为先进的设备管理模式TPM在走向世界 TPM TotalProductiveMaintenance 全面生产维护或全员设备维修象TQM ISO JIT一样热门 逐渐成为主导 遍及欧洲 北美 南美 亚洲 世界获PM奖有公司有800多家 中国 赛格 三星公司 上海宝钢集团 广东科龙集团 济南将军集团 青岛海尔集团正在推行 一 TPM的发展过程 预知维修 生产维修 适时管理 全员生产维修 全面质量管理 预防维修 综合工程学 事后维修 后勤工程学 鞍钢宪法 1950 1960 1970 1980 1990 事后维修 事后维修是最早期的维修方式 即出了故障再修 不坏不修 坏了才修 预防维修 预防维修基本上是以检查为主的维修体制 其出发点是改变原有的事后维修做法 防患于未然 减少故障和事故 减少停机损失 提高生产效益 预防维修受检查手段 诊断仪器设备的限制 尤其是深层次的故障 不一定能及时发现 因而很难避免故障停机和事后维修 预防维修以设备实际状况为根据 安排维修计划 比较注意了维修的经济性 计划预修 计划预修为了防止生产设备的意外故障 应按照预定的计划进行一系列预防性修理 其目的是保障设备正常运行和良好的生产能力 减少和避免设备因不正常的磨损 老化和腐蚀而造成的损坏 延长设备使用寿命 充分发挥设备潜力 生产维修 生产维修体制以生产为中心 为生产服务的一种维修体制 它由四种具体的维修方式构成 1 维修预防它提倡在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性的问题 从设计 生产上提高设备素质 从根本上防止故障和事故的发生 减少和避免维修 2 事后维修之所以仍保留这种维修方式 一方面是因为设备检查诊断不可能把所有的故障隐患全部发现 设备故障在生产中时有发生 另一方面 这种维修方式是比较经济的 对于简单或不重要的设备 可以采用这种维修方式 生产维修 3 改善维修是不断利用先进工艺方法和技术 对设备进行改造 改正设备的某些向导陷和先天不足 提高其先进性 可靠性及维修性 提高设备的利用率 4 预防维修以检查为基础 包括定期维修和预知维修两方面的内容 预知维修是利用检测 状态监测和诊断技术 对设备状态进行预测 有针对性地安排维修 事先加以排除 从而避免和减少故障停机损失 后勤工程学 它起源于军事工程 是研究武器装备存储 供给 运输 修理 维护的新兴学科 综合工程学 设备综合工程学即为了求得有形资产经济的寿命周期费用 而把相关的工程技术 管理 财物及业务的加以综合学科 二 TPM是有利可图的管理模式 材料 技术 能源 设备 质量 成本 交货期 劳动情绪 安全 环境 产量 有形效益 无形效益 广义输入 TPM环境 广义输出 三什么是TPM TPM TotalProductiveMaintenance 全面生产维护或全员生产维修 即全体人员参加的生产维修 维护体制 TPM要求从领导到工人 包括所有部门都参加 并以小组活动为基础的生产维修活动 TPM涉及到设备终生 各部位的维护保养及整个工作环境的改善 目的是提高设备的综合效率 TPM在设备维护体制中的定位 企业设备维护体制 全系统生产维修体制 TPM现场设备管理 清洁 润滑 保养 点检 自主维修 预防维修 维修预防 改善维修 事后维修 如果设备是人体 TPM是 手段 相当于人的 达到目的 设备目标 设备 人体 TPM 维修 自我保健 手术治疗 增加免疫力 驱除疾病 保持基本状态零故障 修复故障 四TPM的五大支柱和三个 全 最高设备综合效率 小组活动动机管理 从领导到每个员工 所有部门全体参加 全系统预防维修 TPM五大支柱里的三个 全 全效率是目标全系统是载体全员是基础 全效率 全系统 全员 TPM顺口溜 TPM大行动空间 时间全系统设备管理靠全员提高效率才成功 五TPM的5S活动 整理 取舍分开 取留舍弃 整顿 条理摆放 取用快捷 清扫 清扫垃圾 不留污物 清扫时应注意以下几点 1 自己扫 不依赖清洁工 2 把设备的点检 保养 润滑结合起来 3 边清扫 边改善设备状况 清洁 清除污染 美化环境 素养 形成制度 养成习惯 营造一个 绿色 的企业 TPM的5个S之间的关系 素养 企业整理整顿清扫清洁文化 六TPM的自主维修渐进过程 初始清洁 对问题根源的攻关对策 临时基准与规范的编制 总点检 自主点检 整理整顿规范化 自主管理的深入 将军集团员工的 清洁 哲学 第一是清洁 第二是清洁 第三还是清洁 清洁意识清洁时间清洁得法 清洁就是维修 让最肮脏的地方最干净 赛格三星的 清洁 观 TPM是 行动的理论 TPM是最常见和最小活动就是 清扫 然而 我们决不能忽视 1 清扫就是转变 环境面貌 创造干净 整洁 明亮的工作场所 树立企业形象 2 清扫就是设备点检 通过清扫找出微小缺陷 排除故障隐患 3 从更深层去看 清扫就是解除思想上的懒惰 养成勤奋的工作作风 七减少六大损失 提高设备综合效率 六大损失 设备故障安装调整空转 短停速度降低加工废品初期不良 七减少六大损失 提高设备综合效率 设备综合效率 时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率 开动时间 负荷时间负荷时间 日历工作时间 计划停机时间性能开动率 净开动率X速度开动率净开动率 加工数量X实际加工周期 开动时间速度开动率 理论加工周期 实际加工周期合格品率 合格品数量 加工数量 TPM推进的三阶段 准备发动 产品设计 创造适宜的环境 概念开发 人员培训 全面发动 落实推进 产品制造 制订目标 建立组织 制订计划 难题解决 创造榜样 评价改进 品质改进 制定标准 检查评估 找出不足 改进提高 TPM推进的三大要素 操作维修工作精神设备运行 提高 改善 改进 技能 环境 面貌 九TPM的评估 优秀TPM小组的标志每个成员都能积极地提合理化建议每个成员都能自觉 自主地参加 5S 活动每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序 每个成员都能自觉地进行自我检查和评估 小组具有自主维修的能力 十TPM小组活动和激励机制 TPM小组进步的三个台阶 初期 清洁 概念开发要求掌握技术 体现自尊 中期 技能训练 维修操作 改进工作 自我成就 后期 小组会议 活跃地解决问题 小组目标自主维修 目标互补 成员独立自主 第二篇应用 故障的基本概念 所谓故障 是指设备丧失规定的功能 故障的种类有 1 功能停止型故障 设备突发性停止的故障 2 功能降低型故障 虽可以动作 但加工能力下降或导致其它损失的故障 故障是冰山的顶峰 我们说故障是冰山的顶峰 也就是说故障是设备暴露出的问题 而大量的问题是隐蔽的 潜在的 尚未形成功能故障 就像冰山藏在水中的部分 尘土 油污 污秽 原料附着磨损 振动 松动 泄漏 腐蚀 应力 变形 划痕 裂纹 发热声音异常 短路 绝缘不良 电阻变化疲劳 锈蚀 流失 润滑不良 冷却不当硬化 老化 软化 烧焦 电参数漂移 故障 演变过程 中国有句俗话 蝼蚁虽小 可以毁掉万里长堤 日本的一些 无人 工厂也提出 无人始于无尘 济南卷烟厂在设备上一直开展 清洁 清洁 再清洁 的三个清洁活动 这是因为尘土就可以导致故障的发生 其演变过程如下 尘土划痕存水电化学反应锈蚀松动振动疲劳微裂纹裂纹断裂最终故障 减少故障损失的对象 减少故障损失要从初始的清洁开始 逐步深入到点检 润滑保养和维修各个环节 其对策如下 保持状态 遵守操作规程 纠正缺陷设计 修复自然劣化 防止人为劣化 发现防止劣化 创新维修方法 防止操作失误 防止维修失误 维修部门改进维修技能 生产部门改进操作技能 向零故障的目标前进 1 改变观念要改变传统心智模式 确定 1 设备是人使它故障的 2 人的观念和行动改变了 能使设备故障为零 3 要从 设备一定会发生故障 转变成 不使设备发生故障 和 故障可以达到零 的新观念 向零故障的目标前进 2 劣化原因分析1 劣化原因的结构 劣化原因可能是单一因素 多因素或复合因素 2 劣化原因的渐变过程 劣化是一个从量变到质变的过程 发展过程如下 微缺陷 故障 大缺陷 中缺陷 不会产生停机 暂时不影响功能 会产生小停机或影响设备功能 已发展到故障边缘 置之不理后果严重 向零故障的目标前进 3 达到零故障的六个步骤1 使潜在的故障明显化 即找出潜在的故障 2 使人为劣化转变为自然劣化 自然劣化 由于设备的运动 负荷 时间等物理 化学原因而引起的寿命降低和性能劣化 人为劣化 使用不当 保养不善 损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低和寿命降低 要通过根除劣化 强化清洁 紧固 润滑等保养环节 保持设备基本状态来避免人为劣化 保持其自然劣化状态 3 改善设计 通过不拘泥于原设计的改善维修 主动维修方式 使劣化彻底根除 反馈到设计部门 改善设计 提高新设备的可靠性 达到维修预防的目的 4 彻底的预防维修 设备可分六大系统 气动系统 润滑系统 液压系统 驱动传递系统 运动系统 电气控制系统 对这六大系统进行定期的检查 看是否有异常 并研究其自然劣化的周期 及时予以修理 更换是十分必要的 向零故障的目标前进 良好的预防维修实践要点为 A 研究零部件自然劣化周期 确定其使用寿命 B 配备点检标准表格 定期点检 C 设定劣化基础 以便及时取代劣化零部件 D 提高维修方法技能 5 走向预知维修和状态维修 预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法 状态维修应该是预知维修发展的结果 是更高阶段的预知维修 监测 定量掌握设备状态 制定必要的对策和维修计划 预测未来的故障后果 研究分析异常原因 倾向管理 向零故障的目标前进 6 提高人的可靠性 A 人的行为来自知识 规则和技能 B 人的失误是必然的 心理 忘记 忽略 漏掉 没注意 记错 不关心 误解 行为 过多 过少 过大 过小 反向 过快 过慢 无反应 损失 操作失误 维修失误 无对策 对策不力 对策错误 C 减少人的失误靠管理 内容 合理分工 用人得当 定置 目视化 标记化管理 行为规范 训练 良好的工作氛围和心理 物理环境 目标 让容易失误的事情难于发生 让难于正确的做法易于实现 TPM的零故障是一个严格 细致 实在的工作过程 是不断找出问题 进行分析研究 制定对策和技术攻关 不断解决问题的过程 第三篇应用二 实行设备点检制 一设备点检制的医学内涵 人类为了身体健康 发展了一整套完善的医学理论 方法和技术 例如 现代的预防医学包括日常预防 健康检查和早期治疗 与之相应的设备预防维修 也包括日常维修保养 设备检查和预防修理 为了防止因突发故障造成的停机损失 应像人身体的定期检查一样 对设备进行早期检查 诊断和早期维修 健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段 如心电图 血压计 X光 CT等 也应发展到设备诊断领域中 现代设备振动监测仪器 油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展 二设备点检制的具体内容和特点 所谓的点检制 是按照一定的标准 一定周期 对设备规定的部位进行检查 以便早期发现设备故障隐患 及时加以修理调整 使设备保持其规定功能的设备管理方法 值得指出的是 设备点检制不仅仅是一种检查方式 而且是一种制度和管理方法 设备点检制的特点是 A 定人 设立设备操作者兼职的和专职的点检员 B 定点 明确设备故障点 明确点检部位 项目和内容 C 定量 对劣化倾向的定量化测定 D 定周期 不同设备 不同设备故障点 给出不同点检周期 E 定标准 给出每个点检部位是否正常的依据 即判断标准 F 定点检计划表 点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业 G 定记录 包括作业记录 异常记录 故障记录及倾向记录 H 定点检业务流程 明确点检作业和点检结果的处理程序 如急需处理的问题 要通知维修人员 不急处理的问题则记录在案 三点检制 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制 一般推行 三位一体 的点检制和 五层防护线 三位一体 是指 岗位操作工人的日常点检 专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体 五层防护线 A 是把岗位操作工作的日常点检作为第一层防护线 B 把专业点检员的定期点检作为第二层防护线 C 专业技术人员的精密点检作为第三层防护线 D 在此基础上 对上述点检中出现的问题 再进一步利用技术诊断和倾向管一探明因果 作出对策 这也就是第四层防护线 E 第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测 四点检员的工作方法 步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6步骤7 调查现状 措施保证 制定计划 发现问题 巩固提高 实绩分析 实施管理 循环一次有成效循环多次就提高 第四篇TPM与TQM JIT的关系 1 TPM 全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标 以设备时间 空间全系统为载体 全体成员参与为基础的设备保养 维修体制 设备是企业的骨骼 肌肉和脉管 TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系 是行之有效的一套科学体系 2 TQM TQC 全面质量管理体系它是以顾客需求 工序要求为优先 以预防为方针 以数据为基础 以PDCA循环为过程 以ISO为标准化作业目标的全面有效的质量管理体系 有人说质量是企业的灵魂 那么TQM是企业 人格化 灵魂的净化和淘冶过程 是企业升华 企业造福社会不可缺少的环节 3 JIT 适时管理也称为零库存生产方式 或解释为 在需要时才生产必要数量的产品或中间产品 第四篇TPM与TQM JIT的关系 如果企业是个人 JIT就是人行动的有效控制系统 让人消耗最小的能量 完成最佳的工作 如果把企业比喻成一部车 则TPM是驱动轮 后轮 TQM是前轮 JIT是离合器 而企业文化则是方向盘 4 企业为什么需要这些管理模式这是因为当代企业的效率越来越高 对设备和管理越来越依赖 例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个 3600个 h 小汽车生产线的装配速度为45 60S一台 60 80台 h 如果一台机器出了故障 一个小小的螺钉不能及时到位 一小时就有3600个打火机 60 80台小汽车在生产线上进退不得 如果一个小小的螺钉质量有问题 一小时就有3600个打火机 60 80台小汽车存在质量隐患 不一定哪天会给顾客带来麻烦 第四篇TPM与TQM JIT的关系 如果没有订单就投入生产 下道工序还没有需求 上道工序已加工完成 意味着每小时就产生3600个打火