齿轮的加工.doc

齿轮基本技术齿轮广泛应用于摩托车不同机构上，尽管结构各异，使用条件、场合、环境不同，但其功用基本一样，它的主要功用为传动机构中实现两轴间的转动和传递动力。齿轮工作时相互之间既有转动，又有相对滑动，转速较高，同时还要承受一定圆周、径向、轴向载荷。由于齿轮的制造具有较强的专业性、特殊性和复杂性，技术要求高，加工工序多，生产周期长，尤其是齿轮精度一致性，控制难度大，举例说明其复杂性，齿轮剃齿工序时，剃齿完后，在分度圆上的各齿会自然产生0-0.03mm程度不等的中凹现象，至今为止，它产生的机理也未充分认识。由于齿轮制造误差及空间安装误差的系统综合作用，齿轮啮合时不可避免产生运动噪声，尤其是在实际使用过程中出现异响、啸叫时，对齿轮质量问题的定性和相关一些问题，存在认识不统一。因此对齿轮的深入了解和认识就显得较为重要，熟悉、掌握一些齿轮的基本加工方法，控制、检测手段，对于在实际使用过程中，对齿轮进行正确评定、处理、合理使用，在现场使用出现问题时，对不良现象的分析、判断、直至解决，都具有较大帮助作用。齿轮制造业目前的现状，无论是从使用上的认识，或是齿轮的加工硬件、制造工艺，管理水平，尤其是控制、检测手段，同上个世纪相比有了本质上的提高，产品质量上了一个台阶，基本上能够达到用户要求。一、 齿轮精度及误差值为便于更好地熟悉齿轮全过程的连续性和系统性，先行介绍齿轮的相关精度及指标值，在实际使用时必不可少。经过统计国家标准齿轮精度项次大约有25个，按它们对使用性能的主要影响，又划分归纳分成三个组别，第一组是影响传递运动的准确性；第二组是影响传递运动时的平稳性；第三组是影响传递运动时载荷分布均匀性。在国家标准里对部分精度指标只给出标准值，而未对精度具体细节作出明确规定。在三组齿轮公差组里。在齿轮精度使用选择时，也未明确规定选取哪个精度指标作为齿轮加工、验收、评定指标，只是原则上给予一定指导，主要由使用单位根据具体实际情况自行选择。此外对齿轮实际使用中产生影响的一些指标，国家 标准又没有列入其中。因而国家标准对实际生产和运用的指导存在一定程度的不足。这就需要齿轮生产企业同使用单位根据具体使用要求共同选择确定。根据长期使用经验和积累，部分齿轮生产企业和使用单位对摩托车齿轮在实际使用中产生主要影响的参数基本达成共识、共同选择，大致确定九个精度指标对齿轮进行常规性评价，对于精度指标选择，各个企业也不是绝对完全相同，这也是齿轮行业存在的问题之一，其中的部分精度指标制成专用检查图形及标准值，以便更加直观分析、准确判定。序号名称代号精度等级图形定义备注1齿形状误差ff高速齿轮7级ff0.005 中低速齿轮9级ff0.008齿形工作部份内（齿顶修缘、倒棱部份除外），最高点与最低点相互平行线间的法向距离。国家标准未具体规定，精度值为经验值2压力角误差fH高速齿轮7级ff0.005 中低速齿轮9级ff0.008齿形工作部份内实际齿形趋势线与标准齿形线之间的夹角，起始点为齿根工作起始点。国家标准未列入，精度值为经验值3鼓形量或中凹量Ca高速齿轮7级ff0.005 中低速齿轮9级ff0.01齿形工作部份内，齿根起始点，齿顶起始点连线与实际齿形线最高、最低点相互平行线间的法向距离。国家标准未具体规定，精度值为经验值4齿向误差F高速齿轮7级F0.011 中低速齿轮8级F0.018齿向工作部份内（齿端倒棱部份除外），齿向线形状误差与齿向压力角误差之和。5周节累积误差Fp高速齿轮齿轮7级 中低速齿轮8级在分度圆上所有实际周节弧长与公称弧长之差的最大绝对值。不同齿轮精度指标值需计算6齿圈径向跳动Fr高速齿轮7级Fr0.036 中低速齿轮8级Fr0.045在齿轮一周范围内测头在齿槽内于齿高中部双面接触，测头相对与齿轮轴线的最大变动量。7公法线变动量Fw高速齿轮7级Fw0.028 中低速齿轮8级Fw0.04在齿轮一周范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差8齿距极限偏差fpt高速齿轮7级fpt0.014 中低速齿轮8级fpt0.02在分度圆上实际齿距与公称齿距之差9齿面粗糙度Ra高速齿轮Ra0.8 中低速齿轮Ra1.6二、 齿轮的加工、控制 齿轮材质：目前摩托车上齿轮使用的主要分为粉末冶金、低碳合金钢两大类。一类是粉末冶金，又称Fe-Cu-C系，主要由Fe、Cu、C等金属粉末烧结而成，其中合金系中重要元素铁粉又分为雾化粉、还原粉，雾化粉的形成是在融化铁水中，采用高压水、冲击铁水，使其雾化形成的极细粒状铁粉，由于直径很小，流动性、成型性好，压制密度高，成型后的强度较高，几何尺寸一致、稳定。同时粉末冶金材料具有自润滑、吸震性、耐磨性。适用于结构形状复杂的齿轮，一般用于减速机构中的第一级传动齿轮。还原粉的形成是在铁矿石中采用氢还原方法。还原成单一Fe元素，然后磨制成铁粉。其加工性和性能较雾化粉差，用于一般性零件。第二类是低碳合金钢20CrMo、20CrMnTi。通过热处理，齿面可获得足够的硬度、强度、耐磨度，而心部由于为低碳，又具有足够冲击韧性及抗弯曲强度，具有良好的综合机械性能。两种材料的主要区别在于20CrMnTi的理论冲击韧性、耐磨性值较20CrMo略低（实际情况是20CrMnTi材料已使用多年，未发现什么问题，20CrMo冲击韧性、耐磨性性能在摩托车上是否过剩，20CrMnTi是否可以代替20CrMo使用，一直是争议问题，无明确答案），由于Mn元素作用，淬火时淬透性高于20CrMo，心部硬度略高于20CrMo，但是只要在热处理时调整，控制参数，同样可以达到相同硬度值及同等使用效果。 齿轮生产工艺及控制1) 粉末冶金齿轮主要生产工艺：配料混粉成型烧结（局部渗金属）精整齿部高频淬火精镗内孔探伤，下面对每一道工序进行阐述。a配料：根据不同产品，按Fe、C、Cu、Mo、Ni、润滑剂等成分进行配置，然后严格按比例、称重、配方待用，并做好称重原始记录，使其具有可追溯性。b混粉：将各种不同配方金属粉，置于三维混粉机内，经过充分均匀搅拌混合，用于产品成型。目前要求较高的零部件，采用三维混粉机，目的是混粉均匀，避免成份出现偏析，造成产品成型后局部性能下降。c成型：将经过混合均匀的金属粉置于成型模内，调整好压力机行程，压制成型，并配备天平称重，随时监控产品密度。压制成型的产品，由于没有经过合金化，不能直接作为产品的使用。粉末冶金模具磨损较小，一套模具可生产10万件产品，人的因素干扰小，具有批量大，尺寸一致性好的特点。d烧结：压制成型的产品在烧结炉内高温作用下合金化的过程。采用连续式网带炉将产品分隔放置，送入烧结炉内烧结，一般烧结温度1150，烧结时间4.5小时。某些零部件，由于局部强度需要，烧结前可局部渗金属液体或固体，但要计算渗入量，再进行烧结，便能有效提高零部件局部强度。e精整：由于烧结变形，齿轮精度发生变化，尤其是7级精度齿轮，需对齿轮再进行一次精整，因此精整时，前成型工序应留一定余量。精整是指对产品进行强行冷挤压至规格要求。而非切削式挤压。精整后的齿轮精度可以达到56级，具有很高的精度，同时齿面为挤压成型，具有较高的致密度和强度，因而齿面不应再进行机器加工，以破坏齿轮表面组织分布结构。精整为粉末冶金齿轮重要工序，直接关系到齿轮精度是否良好，齿轮精度要做定期检测。关于粉末冶金齿轮公法线问题：一是公法线分组，将符合公差要求的从动齿轮公法线进行分组，一般分为两组，以达到降低齿轮啮合噪声。我个人认为没有充足理论依据作支撑，其次不明确噪声根源在何处，而采取的一种盲目措施。即便是进行分组，也不能准确进行分组，例如分选时，当齿轮一周内的某个公法线值介于两个组别之间时，就无法确定其组别。二是临时选配不同公法线齿轮装配问题，齿轮精整时模具尺寸已固定，齿轮公法线状态也随之确定，无法更改，齿轮厂一副模具无法满足不同公法线状态的产品。f齿部高频淬火：为确保齿部有效硬度、强度，以及产品结构、特点，一般选择高频淬火。高频淬火工艺稳定、效率高，硬化层可有效控制，只有轮齿部分产生局部变形，影响小。如果采用整体淬火，如从动齿轮，属较大直径盘类件，将会造成整体变形，破坏齿轮精度。齿部高频淬火后有效硬化层金相组织为马氏体，级别5级，未淬火部分的基本组织为珠光体含量60%，渗碳体含量5%。关于基体组织内网状渗碳体，如何评定，一直存在争议，也未得到解决。g探伤：由于粉末冶金件金属结构的特殊性，淬火有时会出现淬火裂纹，而裂纹又容易沿晶粒界面贯通性扩展，造成齿轮强度急剧降低，发生断齿，一般均采用荧光探伤机进行100%探伤，以消除隐患。通过粉末冶金原材料到生产工艺的介绍，可以看出，现在粉末冶金从材料选择、加工、控制，同传统的粉末冶金技术相比，有了极大地提高，只要合理运用，具有极为广泛的使用场合。2) 低碳合金钢的主要生产工艺：锻坯（冷挤压坯件）正火拉花键（渐开线、矩形）或加工内孔滚齿或插齿剃齿热处理精磨内孔珩齿磨齿。同样对每一工序进行阐述：a锻坯：首先设计出坯件所需材料重量，将材料加热至1100（有高频加热、普通加热炉加热），然后置于锻压模内成型，锻坯件组织致密、强度高，尤其适用于高精度、热处理变形影响小、承受较大载荷的齿轮。冷挤压坯件同样要计算所需材料，首先将材料皂化，便于挤压成型，然后由液压机挤压成型，冷挤压坯件尺寸精度高，可获得后续加工时较高定位基准，局部尺寸可直接作为最终尺寸，材料利用率高，成本相对低，冷挤压适用于结构简单和局部尺寸不另行加工的零件，如齿轮轴的花键。b 正火：正火目的就是降低锻坯件内部组织应力，并适当降低坯件硬度值。HRC3，达到改善切削加工性能。正火有二种方式，一种是采用独立正火炉正火。另一种是利用锻坯件锻后余热在保温炉内自然冷却45小时，然后取出置于室温下自然冷却，此种方法可节省电力，冷挤压坯件不需正火。c拉花键或内孔加工：花键加工一是结构需要，二是作为齿轮加工基准。完工后的渐开线、矩形花键一般以大径为基准，因为花键拉刀外径精度加工时佷容易保证，如果以小径为基准，则花键拉刀小径需要专用机床加工。花键加工由于花键拉刀为多齿，产品花键靠多齿逐次加工获得，精度较高，可直接作为走位基准。拉削完后花键一般不再加工，而为最终尺寸。花键加工工艺采用先加工出端而基准。然后用卧式拉床拉削，缺点是拉削时由于拉刀自重作用，花键轴线与端面不垂直，造成后续工序齿轮精度不良。现在已有企业准备改进为立式拉削，拉削时拉刀自重方向与拉削方向同轴，可以避免花键发生倾斜。对于内孔齿轮，内孔必须经过粗、精加工，才能作为下道工序加工齿轮的走位基准。d滚齿或插齿：滚齿就是用齿轮滚刀进行滚齿切削，以获得所需齿形。一般光孔齿轮用心轴定位，花键孔齿轮用花键心轴定位。无论哪种齿轮均不用锥镀心轴，原因是装夹、拆卸产品时间都较长，还要保证产品装夹时垂直，效率太低，一般只有特殊零件才用锥度心轴。以前滚齿后齿面划伤，波纹度不理想，现在采用滚刀复磨后，在滚刀表面实施镀钛工艺，滚刀使用寿命提高，齿轮表面质量也得到很大提高。由于滚齿加工余量大，一把滚刀加工1000余件，应进行修磨，方可继续使用，滚齿质量的好坏，对齿轮最终精度有一定影响，现在有些齿轮生产厂在探索滚刀复磨时的参数与剃齿参数相同，减轻剃齿余量，提高齿轮精度。某些产品由于结构限制，采用滚齿方式加工，滚刀将伤及产品其他工作尺寸，这时就应选择插齿方式加工。尤其是对齿轮模数小于1，齿数较多，齿轮厚度较薄的齿轮，加工余量小，插齿刀制作简单方便，可优先选择插齿工艺。插齿精度可达8级，插齿效率高于滚齿，如果确认产品实际精度符合使用要求，可以不再进行剃齿加工，而直接使用。e剃齿：滚齿加工后的齿轮，齿轮精度一般情况下不能达到使用要求，需要进一步对齿轮进行精加工，即剃齿加工。现在有企业正在做采用精滚加工替代剃齿加工的探索，以解决滚齿、剃齿由于定位基准不重合误差，刀具制造误差由此带来的加工误差影响。光孔齿轮用心轴定位，花键孔齿轮用花轴心轴定位，原因同滚齿一样。但是对齿轮精度要求较高的齿轮，为保证齿轮精度，最好应该对齿轮内孔，花键孔进行分组，一般分为两组即可，根据分组组别，分别配置不同组别的心轴，这样就能补偿由于配合间隙大，齿轮回转中心偏移，回转精度不良问题。剃齿是齿轮加工的重要工序，剃齿刀具精度是控制核心内容，剃齿精度直接关系到齿轮使用效果，也直接反映出该企业加工，控制及管理水平，当然剃齿质量也是重点检查、监控对象。一般一把剃刀一次性可剃800010000产品，剃齿加工过程中，首件剃齿产品和正常加工时23小时按规定抽查，测试一次齿轮精度主要参数，确认齿轮精度是否在规定要求内。如果不正确，暂行停止加工，剃齿刀要送专用剃刀磨进行修磨，修磨的剃刀要进行试加工，并重新检测产品，经技术人员确认合格后，才能继续加工。同时操作者一般抽查50%产品检查公法线，巡检抽查齿圈跳动，还要根据具体情况，用齿轮径向综合检测仪100%全检，从多个环节随时监控产品质量。目前，最先进的剃刀磨可实现剃刀修磨后齿轮精度在剃刀磨上直接再现，能有效控制剃刀的修磨要求。剃齿有轴向、径向两种方式，轴向剃齿，剃齿刀沿轴向及径向方向同时进给、进给量大、效率高，剃齿精度为78级，但是剃齿精度不稳定，原则上用于中低速齿轮剃齿，即8级精度齿轮。径向剃齿，剃齿刀只沿径向方向进给，进给量及速度受到自动控制，剃齿精度高，并且稳定，一般可达7级，但效率低，主要用于高速齿轮剃齿，即7级精度齿轮。剃齿后的齿轮表面一般不再进行机械加工，齿轮精度也随之固定，不能通过重复加工修复其齿轮精度。f热处理：为使齿轮表面获得所需强度、硬度，心部又具有一定韧性，剃齿后需进行热处理。热处理也是齿轮生产重要工序，齿轮精度与热处理有密切关联，热处理设备不好和管理操作不当。齿轮热处理后将发生变形，导致齿轮精度下降，又无法采用后续加工方法进行修正。目前热处理炉采用比较先进的多用连续式热处理炉，整个热处理炉为封闭式，自动控制，避免了人为发生的热处理参数不准确。操作不当等因素而造成的齿轮变形，表面氧化，脱碳等不良现象。大部分齿轮热处理工艺为初烧渗碳强渗碳扩散淬火退火，整个过程连续不间断，每道工序完工后通过滑轨自动送入下道工序。具体过程为首先在炉内将齿轮在550温度下燃烧，去除齿轮表面残留杂质，确保齿面更好渗碳，防止软点发生，然后送入渗碳区在800温度下渗碳，再由滑轨送入强渗区在880温度下进一步渗碳，渗碳完后，滑轨送入扩散区，使碳浓度充分扩散，以获得足够渗碳层深度及碳浓度，然后由滑轨送入淬火区进行淬火。20CrMo淬火温度830840，20CrMnTi淬火温度820830，淬火液温度100，淬火完后最后进入退火炉内，在200温度下，保温三小时进行退火处理，消除淬火应力。行业标准规定齿轮热处理控制项目如下：渗碳层深度，金相组织、表面硬度，心部金相组织及硬度。具体值为渗碳层0.3-0.5，表面硬度78-83HRA，马氏体级别5级，碳化物、残余奥氏体级别4级，铁素体级别不考虑。心部硬度25-45HRC，组织低碳马氏体，马氏体形态板状或条状。g精磨内孔：对于花键齿轮，花键由于前工序已经加工，精度较高，不须再加工。对于光孔齿轮，由于前工序加工齿轮时定位精度不高，粗糙度也不符合要求，需进一步提高分度圆与孔的同心度、粗糙度。对于偶数齿的内孔加工采用三针定位法，即在分度圆上采取120均布，用三个标准定位销定位，磨制内孔。对于奇数齿的内孔加工，先以内孔定位，磨削外圆，再以外圆定位，磨削内孔，显然奇数齿的分度圆与内孔同心度不如偶数齿好。h珩齿：珩齿加工方法与剃齿基本相同，只是珩磨轮材料为树脂混合物。珩齿的作用是去除齿轮表面残留细微毛刺，有限度的提高齿面粗糙度。珩齿不改变原有齿轮精度，但是过度珩齿，磨轮超期使用，调整不当，仍将改变齿轮精度，反而影响使用效果。因此只要齿面粗糙度符合要求，无氧化皮存在，原则上不再进行珩齿。i磨齿：随着用户对使用要求的进一步提高，原剃齿工艺的齿轮经热处理后不可避免产生一定变形，无法达到更高使用要求，又无其他方法可以消除。因而采用磨齿工艺，可以消除机加、热处理产生的一切加工误差、变形误差。磨齿精度可达56级，齿面粗糙度可达Ra0.4，但是磨齿机及砂轮修形金刚轮刀具昂贵，效率不高，只能单齿逐齿磨削，加工成本高。因此齿轮是否需要磨齿，应慎重选择，磨齿一般用于高速、高精度的精密齿轮。三、齿轮精度评定及对使用的影响齿轮精度的评定相互关联，最不好掌握，它涉及齿轮安装误差、测量误差、重复再现测量误差、异常点判别、判定标准、经验等综合性因素。目前还没有哪个企业及国家标准有一个详细、十分完整、准确的评定标准，因此要全面准确判定，还是比较困难。如果要求齿轮的全部精度指标100%符合要求，或尽根据某一个单项精度值对齿轮严格评判，基本上30%左右的齿轮是不符合标准要求的，包含进口齿轮同样如此，但是齿轮要100%符合每一个单项指标也是比较困难的，尤其是对齿轮的每一个齿，那就更加困难。一般原则上采用根据检测数据及检测图形，由专业技术人员，结合具体情况，产品使用场合，对使用性能影响程度加以综合考虑，进行评定，而不是简单的尽根据数据进行评定。由于齿轮合格率很难定性、定量准确统计，并归纳出呈规律性的趋势，因此以下介绍的评定方法，评定值只是经验值，不一定准确，更不具代表性。 齿轮形状精度误差ff：反映的是齿轮实际渐开线形状精度，是齿轮使用性能的重要参数，它的误差大小是引起齿轮异响、啸叫最直接的因素之一。国家标准对误差值具体细节未作出规定，例如7级精度齿轮齿形状精度约为ff0.005，如果按国家标准生产、评定，符合要求，但是不一定能满足实际使用要求。实际使用中，必须考虑齿形曲线具体形状，齿形曲线原则上不允许中凹，即S形齿形，但仍容许轻微局部中凹，7级精度中凹量0.002，8级精度中凹量0.01。中凹导致齿形状精度不良，引起异响、啸叫，对7级精度齿轮影响明显，对8级精度齿轮影响不明显。 压力角误差fH：反映的是齿轮实际渐开线偏移标准渐开线的方向及程度，它的偏移方向、误差大小，是引起齿轮异响因素之一。国家标准未将其列入，但是在实际使用中必须考虑。实际使用中压力角偏移方向原则上不允许按正方向偏移，即出现齿顶宽大，造成齿轮啮合时，齿顶相互干涉，产生啸叫、异响，但仍允许轻微正方向偏移。7级精度齿轮偏移量0.002，8级精度齿轮偏移量0.008。 鼓形量Ca：反映的是齿轮实际渐开线凸出程度，实际齿形为鼓形，即腰鼓形在使用中最为理想，但又不是鼓形量越大越好，一般7级精度取Ca0-0.005，8级精度Ca0-0.01。 实际使用中对测量结果一般采用齿形总误差F或国标齿形公差ff对齿形精度进行评定。它包含齿形状精度、压力角、鼓形量误差之和，是综合性评定指标。评定方法见图，评定原则为压力角为负方向，齿形为标准齿形或腰鼓形，鼓形量可适当放宽。国家标准7级精度ff0.011，实际可放宽至ff0.016，8级精度ff0.028，但也不能导用，还是应根据测量结果具体分析后，才能作出判定。评定时应注意对实际渐开线的异常点进行处理，不参与评定。有一种情况在测量图中和评定时会出现，测量的四组齿形曲线中，有三组曲线符合要求，其中的一组曲线不符合要求。它产生的原因是由于齿轮在初期加工时，齿轮端面与齿轮中心轴线局部位置不垂直，在齿轮滚齿或剃齿时，齿轮局部位置定位不正，造成齿轮基圆压力角发生变化，加工完后，实际齿形曲线压力角随之发生相应变化。对于这种齿轮的评定应具体分析，如果是高速齿轮，允许按正方向偏移fH0.004，如果是中、低速齿轮，由于影响程度不大，只要超差不严重，可不作考虑。 齿向误差F：主要引起齿轮载荷分布均匀性，原则上只对齿轮使用寿命产生影响。但是齿向误差超差到一定程度时，将造成齿向方向局部齿侧间隙减小，尤其是7级精度齿轮，间隙值较小，加上高速运转时不平稳、波动性影响，也会产生齿轮异响或啸叫。齿向误差评定方法同齿形误差相同，国家标准7级精度F0.011，8级精度F0.018，实际使用中的误差值为7级F0.018，8级F0.025。在评定齿向时，当发现两组以上左、右齿向线同时往同方向倾斜，并呈相互平行状时，则是安装误差引起，应注意观察、判别，这时应重新安装、检测。另外对实际齿向线中的异常点应进行处理，不参与评定。 齿圈径向跳动误差Fr：反映的是齿轮回转精度误差，也是齿轮使用性能比较重要的参数。齿圈跳动不良，将造成齿轮回转精度不良，在一周范围内，出现某一时段啮合时齿轮发生干涉、产生啸叫，另一时段产生间隙，出现异响。7级精度标准值Fr0.036，8级Fr0.045，实际使用中的误差值7级Fr0.04，8级Fr0.05。评定时，对图形中某一个齿发生突变，应注意判别、去除，不参与评定。 周节累积误差Fp：影响齿轮一周内运动准确性，即一般意义上的几何精度。但是根据实际使用经验累积，对于高速齿，周节累积误差超差一定程度，引起齿与齿之间撞击产生异响。对于中、低速齿，由于转速较低，周节累积误差影响很小。高速齿Fp7级，中、低速齿Fp取8级或9级，误差值应根据每个齿轮参数进行计算确定。同样在评定时，对图形中某一个点发生突变，应注意判别、去除，不参与评定。 公法线变动量Fw：齿轮公法线长度波动程度，影响齿轮运动平稳性。变动量不良，引起齿与齿相互撞击产生异响，尤其是高速齿。7级精度标准值Fw0.028，8级Fw0.04。此国家标准值过于宽松，现生产厂实际控制标准为7级Fw0.02，8级Fw0.03。 齿距极限偏差fpt：影响齿轮传动平稳性，误差超差一定程度时，引起周期性齿与齿撞击产生异响。7级精度标准值fpt0.014，8级fpt0.02，实际误差值7级fpt0.02，8级fpt0.028。 齿面粗糙度：引起齿轮运动时的噪声，转速越高，粗糙度影响越大，7级精度一般取Ra0.8，8级取Ra1.6。需要注意点：齿轮检测仪评定值包含齿面杂质，个别毛刺突变，因此实际评定时，应去除，重新评定。四、 配对齿轮的异响、啸叫。前面介绍了单个齿轮引起异响、啸叫的因素，但齿轮有些都要组合成组件装配，或独立装配，并形成齿轮传动副。它是最常见、最容易发生异响、啸叫处，产生因素也是综合性的，相互关联，比较复杂。不仅同齿轮精度有关，而且还同整个装配系统密切相关，归纳起来大约有几个方面： 安装基准精度：所有配对齿轮的安装轴或安装面，其装配基准为曲轴箱，由于加工误差的存在，两轴装入曲轴箱及合箱后，不可避免出现在空间坐标系内不平行、扭曲，它将导致两种不良现象产生。一种为两轴向内倾斜及扭曲，中心距减小，使装于轴上的齿轮随同转动时，回转精度不良，同时配对齿轮形成无间隙挤压式啮合或咬齿现象，产生连续性啸叫、异响，这时需配置公法线小的齿轮予以消除。第二种为两轴向外倾斜及扭曲，中心距增大，同样回转精度不良，配对齿轮形成间隙撞击式啮合，增大啮合噪声，此时又需配置公法线大的齿轮予以消除。因此安装基准至关重要，安装基准出现一定偏差，即便是齿轮精度没有问题，也可能产生异响、啸叫，而且是主要因素之一。举一典型案例：A25系列启动电机长期存在啸叫、异响，就是由于电机轴与电机座不平行及扭曲造成的，生产厂在定位加工、检测、都存在问题。 齿侧间隙：配对齿轮装配后其相互间的法向间隙必须保证0.04，因此必须考虑到由于安装中心距偏差，曲轴箱、齿轮温升变形，齿轮传动受力发生弹性变形膨胀，齿轮传动所需润滑、散热所必须满足的最小间隙。如果不加条件的减小齿侧间隙，过度追求声音品质，将使齿轮处于挤压式啮合，初期产生轻微啸叫，后期则在不正常工作情况下，引起齿轮早期磨损、齿面拉伤、脱落、失效。因此在选择齿侧间隙时，应慎重选择，全面考虑。如果单纯由间隙值引起的啸叫、噪声来进行选择，宁可选择后者。实际使用中，出现齿侧间隙过大或过小，达不到声音标准，可采用配凑法解决。正确的方法是先确定配对齿轮中心距实际变动值，然后算出主动或从动齿轮（取决于零件更换方便）近似变动量，再计算所需要配凑齿轮的公法线值，便可使用，而不是凭感觉随意配凑。 重叠系数：配对齿轮啮合时，重叠系数必须1，小于该值，齿轮未按时进入啮合区域，而进入啮合区域时，形成冲击或突然啮合，此时齿轮齿顶受到冲击，产生异响。举例：以前A25主副轴三挡重叠系数设计不足，而齿轮生产厂为避免齿顶碰伤，将齿顶进行倒角，使重叠系数下降，也未计算验证，后经验证，=0.87，导致三挡异响。因此设计时，必须验算重叠系数，齿轮生产时齿顶如需倒角或修缘，重叠系数计算起止点发生变化，重叠系数还将再次验算，确认重叠系数是否1。 齿轮安装精度：尽管齿轮安装轴的装配基准非常重要，但是齿轮与轴的装配精度同样重要。齿轮与轴无论采用间隙式或过盈式配合，由于制造误差的存在，如花键变形、扭曲、锥度，齿轮及轴的锥度，组合装配发动机后，不可避免存在齿轮与轴的轴心线不垂直。出现配对齿轮两个啮合面在齿向方向一端啮合，同时在空间呈扭曲啮合，一方面改变齿轮正常啮合状态，啮合不良，产生异响、啸叫，后期由于齿轮载荷分布不均匀，造成齿面脱落、失效。原则上齿轮装入轴后的端跳值0.03，需要注意的是，对于间隙式配合、由于间隙的存在，垂直度可以得到一定程度校正，校正的程度取决于各零件部的精度，对于过盈式配合，压入后已定型，垂直度则无法校正。例如F02平衡轴齿轮啸叫、异响问题，详细讲，需要较长时间，暂不讲。 带副齿结构配对齿轮的异响：例如037发动机，初、次级离合器齿轮为此结构，在设计上主动齿轮的副齿轮精度等级比同级主动齿轮低一级，8级。但是从使用环境上分析，副齿与主齿同属一级传动齿轮，转速相同，同样参与高速啮合，工作状况完全相同。如果副齿轮精度为普通级，则同一传动副上的三个齿轮会因副齿轮的精度较差，产生异响或啸叫。根据同级配对啮合齿轮精度等级相同原则，副齿精度与主齿精度等级应相同，即7级精度。举例：原037副齿轮材质为45#，齿轮精度等级8级，我公司率先在行业上改为粉末冶金，齿轮精度提高至7级，经过生产厂几十万件市场使用验证，生产厂反映的信息是用户认为声音一致性好、稳定，尤其是越南市场，对异响、啸叫的离合器，更换为粉末冶金齿轮后，合格率达到95%，生产厂认为此项改进，效果非常好。五、 产品验收先介绍齿轮检测仪关联问题，现在主要齿轮生产厂使用的齿轮精度检测仪为德国、美国产品，我公司使用的为德国检测仪。对于齿轮生产厂，检测仪的主要用途和使用场合有以下几方面：主要用于现场齿轮精度检测，即日常定期对齿轮精度的检测及监控。其次是产品剃齿时，由于剃刀磨损，需修磨，而修磨后试加工的产品，需检查齿轮精度是否符合要求，即主要用于剃齿刀复磨后的检测。用于新品开发、测试、确认开发效果，为开发的用户提供样品检测数据。在现场使用中出现品质问题或双方有争议时，检测仲裁。根据用户要求，供货时提供自检报告。齿轮检测仪属精密仪器，价格昂贵，频繁使用将降低仪器精度和使用寿命，维修费用高，原则上不应作为普通检具对待使用。现在相当部分主机厂要求齿轮厂供货时，提供齿轮精度自检报告，验收时主机厂不再单独检查齿轮精度，只对容易检查的精度指标公法线及变动量进行常规检测。事实上主机厂也配备有齿轮检测仪，但检测结果，双方评价不尽相同，因此，现在一般用于出现品质问题或双方有争议时，实施仲裁检测。我公司验收现状为所有规格齿轮，每批检测。检测后又无检测图，无法准确评价判定，但如果每批都提供检测图，成本又太高，实施较困难。其他公司产品验收方法，值得考虑。拖延的心理来源在阻碍人前进的种种原因中，“拖延”或许是最好的一种掩护策略了。说它“最好”是因为，举凡拖延行为，在表面上看起来都让人觉得很奋进。这或许是一个悖论，但不妨设想一下：桌子上有一份需要周五之前上交的公文。它很繁琐，让人一看就头疼。自然，最有效率的做法是打开公文，一点一点地完成它。不过拖延者可不会这样想，他们会用其他种种手段来把自己的时间填起来，用其他的工作、家庭琐事，或是干脆在没人注意的时候喝上杯咖啡，然后自我安慰说这有助于提高工作效率。 然后时间就到了周四的晚上。这时候他们会惊慌失措，恨不得彻夜不眠地工作。周五早上，他们会努力睁着猩红的双眼，筋疲力尽地把公文放在领导桌子上。面对如此“勤奋”的下属，哪个领导还会忍心责怪他做的公文不够完美？于是拖延者就在内心小小地满足了一下：工作完成了，在领导面前还做出了一副勤勤恳恳的样子，最重要的是，自己好像“更有效地”利用了时间。当然，这种“拖延”大多数时候并不会发生在显意识层面。人们常常会下意识地这样做，而且因为得到了潜在的心理满足，他们还会经常这样做下去。当一个人的拖延行为出现时，他就会懈怠自己绝对不在今天做原本可以拖到明天的事。当然，在拖延时人们会在心里觉得不安，会感觉到一种无法停息的倦怠和落后感。但是他们会说服自己，说这其实是一种放松，是在为下一步积累足够多的能量。但真相是，拖延并不能帮助人节省时间或精力，它只会让两者在无休止的自责中白白消耗掉，让人对自己充满怀疑和自我欺骗。那些拖延者，他们往往是很优秀的批评家，通常都能一语道破别人的问题。他们能解释为什么人会犯错误，能洞悉某个商业方案完全不可行。在别人做某件工作时，他们会对自己说：“如果我做，我会做得更好。”但最大的问题是，他们很害怕，以至于根本不会去做。是的，在心理学角度上讲，拖延的很大一个来源是“恐惧”。人们因为恐惧失败，害怕自己不能成功，所以会无意识地把失败拖到“明天”。或许明天、下星期或是下个月，事情就会有转机，或许那时候一切都会不同，自己就会如有神助般地把所有的事情都做好。当然，他们也很想发挥自己的才能，但他们却害怕自己在真正操作时根本做不到。此外，拖延的另一个来源是“完美主义”。那些渴望完美的人拒绝失败，甚至拒绝瑕疵。但他们无法把未知的事情做得更好，所以他们会直到最后一分钟才开始大张旗鼓地工作。“时间不够了”，是他们所能想到最放松自己的借口。它意味着：在这么短的时间内，这是我