水泥厂实习报告.docx

一 水泥厂简介邵阳市洞口县蓼水水泥有限公司成立于2005年7月22日，前身为始建于1966年的国营洞口县水泥厂，企业座落在洞口县高沙镇快活岭，厂区前临邵武公路，后靠蓼水河畔，交通便利，水源充足，占地面积52985平方米。 40年风风雨雨，通过几代“蓼水人”的共同努力，发扬艰苦创业、顽强拼搏、开拓进取、无私奉献的企业精神，走以科学技术为先导，以产品质量求生存、求发展，向管理要效益的质量效益型兴厂之路，企业规模不断扩大，质量一年上一个新台阶。现已形成年产三十万吨水泥的中型企业，拥有固定资产3600万元，公司现有员工260多人，各类专业人员84人，其中工程师12人，助工6人，生产设备先进，工艺完善。 新公司成立后，公司以“质量第一，用户至上”的原则，严格奉行“以一流的投入，一流的管理，为社会提供一流的产品和服务”的方针，坚持以市场需求的最高准则，认真贯彻企业发展的指导思想，始终把依托科学技术进步作为强厂兴企的第一要务，坚持博采众长、科技领先的方针，按照现代化立窑企业的八项指标，不断进行技术改善和完善，使企业的生产能力、经济总量和经济效益不断提升。相信通过以顾客为关注焦点、领导的重视、全员的参与能达到进一步持续改进，让公司达到新的耀煌与发展。好的产品才能创名牌，而优秀、名牌的产品将是每个企业兴旺发达的有力保证，实践证明：名牌与效益紧密相连。名牌产品可以给企业带来巨大的经济效益和良好的社会效益，能提高产品在市场上的竞争能力。占领、扩大销售市场，盯住本地区的所有重点工程，形成了一个较为合理的销售网络，保证质量，切实维护消费者权益，力争在广大用户中树立良好的信誉。 二 主要产品介绍 公司生产的主要产品“蓼水牌”水泥42.5Mpa,32.5Mpa普通、复合硅酸盐水泥分别荣获“湖南省优质产品”证书、“全面质量管理先进单位”省“二级化验室”证书、邵阳市名牌产品称号、湖南省免检产品，连续三届荣获湖南省“质量五十强企业”称号和省人民政府颁发的“质量奖”；2001年公司产品42.5R复合硅酸盐水泥荣获“湖南省名牌产品”证书。2002年公司荣获省“五百强企业”奖牌。2003年公司评为省“综合实力五十强”企业。2003年一次通过生产许可证现场审查，7月获新“生产许可证”。2003年5月获准采用国际标准产品证书和国际标准产品标志证书。2004年7月公司通过IS09001：2000质量管理体系认证证书，2004年10月“蓼水牌”水泥连获“湖南省名牌产品”称本水泥厂的年产量：30万吨/年。三 工艺流程 水泥的生产过程水泥的生产过程可简称为“两磨一烧”，即分为3个阶段：(a) 生料制备 用石灰质原料、黏土质原料与少量铁质校正原料经破碎后按一定比例配合磨细，并调配成成分合适、质量均匀的生料。(b) 熟料煅烧 生料在水泥窑内煅烧至部分熔融得到以硅酸钙为主要成分的水泥熟料。 (c) 水泥粉磨 熟料添加适量石膏，有时还有一部分混合材料或外加剂共同磨细制成水泥。水泥生产线 1、 破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2 生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、 生料均化 本厂采用新型干法生产水泥，即在水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、 预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、 水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、 水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7、 水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。本厂的产品主要以袋装出售，散装次之。成套生产线 水泥生产线 流程 （整个工艺流程主要有生料粉末预均化，五级旋风预热，预分解，窑内煅烧，蓖冷机冷却及熟料粉碎等工序组成。） 1石料生产工艺2 破碎工艺 （破碎，原燃料储库，收尘与输送） 3 干燥工艺 （矿渣、粘土烘干，燃烧室，收尘、喂料及计量） 4 物料均化工艺（原料预均化，生料均化） 5 粉磨工艺 （生料粉磨，球磨机，中卸烘干磨，提升循环水泥闭路粉磨，磨头电子皮带秤-微机配料-喂料计量系统，水泥开路粉磨，分级，除尘，煤粉磨， 气力输送） 6 熟料煅烧工艺（立窑煅烧，生料的配煤，回转窑煅烧，立筒预热器窑，预分解窑煅烧）7 水泥包装与散装工艺水泥生产工艺设备简介及水泥的生产方法：水泥窑是水泥生产的主要煅烧设备，将水泥生料在水泥窑内加热，经过了一系列的物理、化学变化，便形成熟料。为了使生料能充分反应，窑内烧成温度要求达到1450，使整个物料处于部分熔融状态。水泥窑内高温是由燃料在窑内燃烧产生的，燃料产生的热量通过辐射、对流和传导3种基本传热方式，将热量传给物料。在回转窑内，物料从窑尾部加入，由于窑筒体是倾斜安装的，当窑转动时，物料不断地由窑尾向窑头运动；在立窑内，物料从窑顶加入，由窑底部卸出。目前主要有两大类水泥窑回转窑：窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动。立窑：窑筒体立置，不转动。本厂水泥厂采用的是回转窑进行工艺生产。水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法分，有: (a) 湿法 采用湿法生产时，把各种原料加水进行粉磨和混合，得到黏稠的料浆（称生料浆，一般含水分3334），入水泥窑煅烧。(b) 干法 采用干法生产时，原料需预先干燥，然后进行磨碎和混合，制得干细粉末（称生料粉，一般含水量应1），入窑物料为干粉。(c) 半干法 介于湿法与干法之间的生产方法，将干法制得的生料粉调配均匀加适量的水（一般加水 1214），制成料球再入窑煅烧。而本水泥生产线主要采用了干法生产技术。与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。回转窑的分类大致如下： (a) 湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。 (b) 干法回转窑的类型： 干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。所以原料混合不好，成分不均匀。 本厂采用的机械立窑机械加料和机械卸料。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。 根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。生产水泥的主要生产设备 熟料细碎机，锤式破碎机，斗式提升机，石灰回转窑，水泥球磨机，管磨机，风扫煤磨机，冷却机，预热器，气箱式脉冲袋收尘器，斗式提升机，FU型链式输送机，TH、TGH系列提升机，预热器，冷却机，鄂式破碎机，BFRS窑尾袋收尘器，加气混凝土设备，蒸压釜，锅炉，模筐，模底版，蒸养车，浇注机，地翻切割机，鄂式破碎机，V型细碎机 四 水泥生产中的质量控制及标准 水泥生产质量管理主要有二个方面：一方面是控制主机设备窑、磨在指标控制范围内的正常运转；另一方面是管理好各种库，原料、煤、生料、熟料、水泥各库内物料的数量与质量，掌握进库与出库，保证生产的正常运转。确定质量控制点和控制指标是一项非常重要的工作，一定要从本厂工艺流程和设备的具体情况出发，制定合理的、可行的方案，才能更好地指导生产。 五 水泥生产自动化对DCS系统的要求：由于本水泥生产线采用了干法生产技术，窑尾的烟气温度高(一般为220350)，烟气含尘量高，水分低，粉尘电阻率又高，因此在电收尘前先经过增湿塔，可大大提高收尘率。增湿塔控制回路主要控制其出口废气温度，大量研究和实际情况表明，把增湿塔出口和电收尘入口温度降到150170之间，既保护了电收尘设备的安全运行，又可提高其收尘率，同时可大大降低粉尘排放浓度。具体措施是控制增湿塔喷水量. 为了更加有效地控制温度，实现连续调节喷水量的目的，同时避免打开喷水头过多或过少所造成的增湿塔温度过低或过高(高达200220)等现象，我们采用了通过变频器控制电泵来调节增湿塔喷水量的控制方案，这样有效地解决了烟气调质问题。 对于年产30万吨水泥生产线，按工艺及实现生产过程控制对DCS系统有如下要求： (1)根据厂方的具体技术要求，目前DCS主要监控生产线的四大部分：窑头、窑中、窑尾和煤粉制备。共设置560个I/O点，其中模拟量输入72点，模拟量输出25点，数字量输入267点，数字量输出139点，热电偶及热电阻分别为22点和35点。 窑头、窑中(点) 窑尾(点) 煤粉制备(点) ： AI 21 11 40； AO 7 6 12； DI 112 48 107； DO64 20 55； RTD 5 16 14 ； T/C 3 4 15 (2)根据该水泥厂实际情况和生产工艺，整个回转窑系统共设置12个控制回路，其它各设备则采用直接控制和顺序控制方式。12个控制回路中，压力控制回路6个，流量控制回路3个，料位控制回路1个，温度控制回路2个。 (3)为减轻人工操作强度，提高自动化程度和系统可靠性，由DCS系统实现联锁保护功能。同时为了操作方便和直观，在工作站界面中，将工艺流程及各种运行设备工况按比例设计操作界面，并随时对各部位进行动态显示。测量值如温度、压力、流量、料位等数据实现动态显示，阀位开度以百分比表示，料位用彩色棒图动态模拟。不同物料管道用不同颜色来区别，其物料流向用箭头表示。 (4)为了对生产进行有效监控，以便优化工艺条件如故障查找，对32个重要参数用历史趋势曲线进行汇总。如回转窑各段的窑温，五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等，以及各控制回路的测量值等。 考虑到系统安全与可靠运行，系统对所控设备分别设置了计算机控制和现场控制两种操作功能，各主要设备在现场都配有手操和急停开关等。由于水泥厂生产线现场设备多，故系统内部在软件上对各设备的联锁、顺序启停以及故障停车顺序等都编制相应程序，避免事故发生。整个供电系统有两套，相互热备。同时计算机用电与设备用电作了很好的隔离。六 水泥生产过程应注意的事项及解决方法：（1）搅拌过程在工业生产中的应用有： 气泡在液体中的分散，如空气分散于发酵液中，以提供发酵过程所需的氧；液滴在与其不互溶的液体中的分散，如油分散于水中制成乳浊液；固体颗粒在液体中的悬浮，如向树脂溶液中加入颜料，以调制涂料；互溶液体的混合，如使溶液稀释，或为加速互溶组分间的化学反应等。此外，搅拌还可以强化液体与固体壁面之间的传热，并使物料受热均匀。 （2）为什么水泥搅拌机在行使的时候，总是不停的转动？1）混凝土在运输过程中继续搅拌，保证均匀性。2）防止坍落度过大的混凝土石子下沉。3）防止坍落度过小的混凝土损失过快，容易筑罐。4）也有不转的。若到工地后先卸砂浆，然后强制快转1分钟以上，再浇筑混凝土，水泥肯定硬化了，运过去的就是水泥块了。不停的转动是为了防止混凝土离析，就是石头沉到最下面，水在最上面了，到时候就无法将混凝土均匀的导出，或者说是很难倒出，（3）为什么要使用助燃剂它能助燃、节煤率高、减少黑烟排放、提高锅炉热效率、延长锅炉使用寿命的助燃节煤降污剂。因而它不但具有强大的经济效益，更有利于环保助燃剂，投入锅炉内参加燃烧时，逐级分解生成多种较强的氧化剂与催化剂，同时释放出大量的氧气，起到强烈助燃的作用，促进烟气中碳与碳化物的去除（使其充分燃烧尽）。另外还能与受热面上的烟垢产生化学反应，使烟垢中的碳和碳化合物变成氧化碳和二氧化碳挥发出去，降低了烟气中碳和碳化物的含量，达到硝烟、除尘、助燃、脱硫的目的。从而提高锅炉的效率、降低了锅炉的煤耗和林格曼黑度和环境污染。高效节煤助燃剂基本原理：助燃剂主要由助燃剂、催化剂、增效剂、疏焦剂、消烟固硫剂和净化剂的化工原料配置而成。燃煤用“高效节煤助燃剂”是以煤炭燃烧的化学反应为起点，通过给煤添加催化剂、分散剂、增燃剂等手段，使其充分燃烧，增加煤的汽化速度，延长煤的燃烧时间，节煤量达到15%-30%，提高炉温100400度，提高热效率10%以上，减少炉渣含碳量40%左右，减少炉渣三分之一以上。可大量减少和降低烟尘排