工艺夹具毕业设计72设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备

毕业设计 说明 书 题目：设计“ 轴承座 ”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 内容： 1、零件图 1 张 2、毛坯图 1 张 3、机械加工工艺规程 1 张 4、课程设计说明书 1 张 班 级 ： 机电系模具 (3)班 学 生 ： 陈群 指 导 教 师 ： 教研室主任 ： 2008 年 月 日 序言 毕业设计是我们在学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之 后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。 零件的分析 (一 )零件的作用 : 题目所给定的零件 是为了轴承的精准固定而设计的轴承座 ，它位于 轴承盖 的 上 部：主要作用 是 保证轴有足够的强度并能满足精度要求运转 ； 稳定轴承及其所连接的回转 轴，确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动 。零件的 表面 有 三 个 孔 用以安装 和两个 削钉 孔用于固定 。零件 mm05.0.0005.055 外圆内 有 mm05.0.0005.032 镗孔 与传动轴 承 相配合，用于 精准固定 。 （二）零件的工艺分析： 轴承座 这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，现将这二组加工表面分述如下： 1 以 mm05.0.0005.028 孔为中心的加工表面。这一组加工表面包 括： 一 个mm05.0.0 005.028 的孔 以及 倒角，尺寸为 mm05.0.0 005.032 的 镗 孔 mm05.0.0 005.028 相 平行 的平面，。其中，主要加工表面为 mm05.0.0005.032 镗孔 ，这是用来装配滚 动 轴承。 2 以 长 18mm 端面 的加工表面。这一组加工表面包括： mm05.0.0005.00.4 安装孔， mm05.0.0005.05.4 削钉 孔，以及 mm05.0.0005.055 的外圆表面 。 3 这两组加 工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 1） mm05.0.0005.028 中心 孔与 mm05.0.0005.032 镗孔 中心 一样。 公差为 100： 0.20； 2） mm05.0.0005.032 镗孔 对 mm05.0.0005.028 中心孔 平行 度公差为 0.1mm ; 3） 平面平面 度公差为 0.1mm ; 4） 垂直面垂直 度公差为 0.1mm ; 5） 平行面平行 度公差为 0.1mm; 由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用 夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式。 零件材料为 45 钢，考虑到 承受径乡向载荷，适合于圆柱孔和圆锥孔的调心滚 动 轴承 。 因此应该选用锻件，以便使 轴承 尽量不被 损坏 ，保证零件工作可靠。由于零件年产量为 60000 件，已达到成批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成行，这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则，不 但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：对象 轴承座 这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，对本零件来说，以 60mm 外圆（或 62mm 外圆）表面做粗基准（ 三 点定位） 既可 ，对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三 ）制订工艺路线。 制订工艺路线的出发点，是应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1 工艺路线方案一： 工序车外圆 60mm 及 端面 。 。 钻 中心 孔 钻 28mm 通孔。 粗精 车 外圆 及端面 。 镗止口 32mm。 例角 5 60。 钻 4.0 和 钻 4.5 通孔 。 例角 5 60。 平磨端面 。 2 工艺路线方案二： 工序 ： 钻 4.0 和 钻 4.5 通孔 。 倒角 5 60。 粗铣外圆 及 端面 。 精铣 外圆 及 端面。 钻 28mm 孔（不到尺寸） 。 镗 28mm 孔（不到尺寸） 。 精镗 28mm 孔，倒角 2 45。 镗孔 32mm，（不到尺寸）并镗止口 32mm。 倒角 5 60 。 检查。 工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以 中心 孔为中心的一组表面，然后以此 为基面加工 32mm 镗 孔；而方案二则 与此相反，先是 端面 ，然后以此孔为基准加工其外表面。两者相比较，可以看出，先加工 中心 孔后，再以 中心 孔定位加工 32mm 镗止口 ，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。但方案一中的工序、 、，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）以外，只能选用 三 角车床，利用 三 六角头进行加工。而 三 角车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工 32mm 镗止口是不合适的。因此决定 将结合 方案 一 和 方案 二 ，改为 如下 工序加工，具体工艺过程如下： 工序 粗 车外圆 60mm 及 端面 ， 粗基准的选择如前所述。 倒 中心孔 为定位基准。 钻 28mm 通孔 （不到尺寸） 。 粗精钻 28mm 通孔 。 精车外圆 60mm 及 端面 。 粗精镗止口 32mm。 倒角 5 60 。 钻 4.0 和 钻 4.5 通孔 。 粗精镗 钻 4.0 和 钻 4.5 通孔 。 倒角 5 60 。 平磨端面。 检查。 以上加工方案大致看来还是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求，以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在 镗止口 32mm 及端面加工要求上。 32mm 止口 与 端面 垂直，垂直度为公差为 0.1mm。由此可以看出，因为 32mm 止口 的中心线要求与 28mm 中心 中线 重合 ，因此，加工及测量 32mm 止口 时应以 中心 孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合，在上述工艺路线制订中也是这样做的。同理， 32mm 止口 与其外端面的垂直度（ 0.1mm）的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中却没有这样做： 32mm 止口 加工时，以 28mm 中心 孔定位（这是正确的）；而 32mm 止口 的外端加工时，也是以 28mm 中心孔 定位。这样做，从装夹上看，似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基 准不重合的误差。具体来说，当 39mm 二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话（这是很难的），那么由于 32mm止口 与 中心 孔仍有 100： 0.20 的 平行 度公差，则 32mm 止口 加工完了以后，再增加一道工序：以 28mm 孔为基准，磨 28mm 孔外端面。这样做 ，可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最后的加工路线确定如下： 工序车端面及外圆 62mm、 60mm，并挑螺纹 M60 1。以两个叉耳外轮廓及 65mm 外圆为粗基准，选用 C620-1 普通车床加专用夹具。 钻、扩花键底孔 43mm 并镗止口孔 55mm。以 62mm 外圆为基准，选用 C365L 六角车床。 内花键孔 5 60倒角，选用 C620-1 车床加专用夹具 。 钻锥螺纹 Z1/8底孔。选用 Z525 立式钻床及专用钻模。这里安排钻 Z1/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时，为消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。 拉花键孔。利用花键内底孔、 55mm 端面及 Z1/8锥螺纹底孔定位，选用 L6120卧式拉床加工。 粗铣 39mm 二孔端面，以花键孔定位，选用 X62 铣床加工。 钻、扩 39mm 二孔及倒角。以花键孔及其端面定位，选用 Z535 立式钻床加工。 粗、精镗 39mm 二孔，选用 T740 型卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位。 磨 39mm 二孔端面，保证尺寸 _mm，以 39mm 孔及花键孔定位，选用 M7130 平面磨床及专用夹具加工。 钻叉部四个 M8 螺纹底孔并倒角，选用 Z4112-2 台式钻床及专用夹具加工，以花键孔及 39mm 孔定位。 攻螺纹 4-M8 及 Z1/8。 冲箭头。 检查。 以上工艺过程详见本指导书机械加工工艺卡片。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 轴承座 ”零件材料为 45 钢，硬度 HB207 241，毛坯重量约为 0.5 公斤 ，生产类型为成批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯 ， 3 级精度组（成批生产）。 根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定如下： 1外圆表面（ 60mm 及 M60 1）。 考虑其加工长度为 90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为 65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为 65mm 。 62mm 表面为自由尺寸公差，其表面粗糙度要求为 200ZR (相当于 1)，只要求粗加工，此时直径余量 2Z=3 mm 已能满足加工要求。 2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量（ M60 1端面）。 长度余量及公差取 212.5(见“机械制造工艺设计手册”表 1 52 以下均简称“手册” )。 模锻斜度为 7（图纸要求）。 3.两内孔 0.02739 0.010 （叉部）。 毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于 IT7 IT8之间。参照“手册”表 1 29 及表 1 34确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 25mm 二次钻孔： 37mm 2Z 12mm 扩钻： 38.7mm 2Z 1.7mm 精镗： 38.9mm 2Z 0.2mm 细镗： 0.02739 0.010 mm 2Z 0.1mm 5 0.0270.01039mm 二孔的外端面（加工余量的计算长度为 00.07118mm）。 按计算法确定加工余量，参考表 1 54 实例进行计算。 模锻毛坯余量 不平度： 240ZR m、缺陷层： 250缺T m（表 1 5） 空间偏差 : 毛 =1700 m(表 1-6) 模锻毛坯公差、 T=2200 m(表 1-52,按锻件宽度 b=118mm 查得的宽度公 差 ) 模锻斜度 :7 (图纸要求 ) 粗铣余量 加工精度 :IT12、公差 T=0.35mm=350 m 加工表面粗糙度 :Ra6.3( 4)(表 1-12 杠杆类零件 ) 剩余空间偏差 :剩 (表 1-6) 剩 =K 精毛 =0.06 1700 m=102 m 式中 : K 精 精度提高系数 0.06(表 1-22); 毛 模锻毛坯的空间偏差 1700 m,见前。 定位误差 :按零件允许的角度公差 2计算 , =端面尺寸 sin2 =53 sin2 =1.849mm 不平度 :Rz=30 m (表 1-12) 缺陷层 :T 缺 =50 m (表 1-12) 磨两端面余量 加工精度及表面粗糙度 : 要求达到 Ra 1.6 (相当于旧表面光洁度标准 6),公差 T=0.07mm,见图纸要求 , 不平度 : Rz=10 m (表 1-12) 缺陷层 :T 缺 =20 m (表 1-12) 剩余空间偏差 : 精剩 = K 精剩 =0.04 102=4.08 m 其中 :K 精 精度提高系数 (表 1-22); 剩 粗铣后的空间偏差 , 102 m。 安装误差安 :取尺寸公差的 1 3, 23 m。 最后 ,将上面由手册中所查得的各项数据分别填入下表。同时 ,按照“机械制造工艺设计手册”第 3 页所规定的步骤 ,计算出这个表面的各道工序的极限尺寸及余量值 ,也一并填入该表内 : 加 工 余 量 计 算 表 孔端面加工工序及工步 余量组成 ( m) 计算余量Zmin ( m) 计算尺寸(mm) 公差 T ( m) 极限尺寸(mm) 余量极限值 (mm) Rz T缺 安 最大 最小 最大 最小 铣端面 ( 计算尺寸1180-0.07 模锻毛坯 粗铣两端面 磨两端面 240 30 10 250 102 4.08 1700 102 4.08 1849 23 2 4039 2 205 126.418 1183.4 117.93 2200 350 70 128.7 118.69 118 126.5 118.34 117.93 10.01 0.69 8.16 0.41 模锻斜度 :7 模锻毛坯尺寸 : 1.50.7127.2模锻分型面、毛坯制造尺寸及技术要求见 47 页毛坯图。 (五 )确定切削用量及基本工时。 工序 .车削端面、外圆 。 本工序采用计算法。 加工条件 工件材料： 45 钢正火，b 0.35GPa,模锻。 加工要求 :车 60mm 端面 , Rz200( 1);粗车外圆 62mm、 60mm、 Rz200( 1);车螺纹 M60 1。 机床： C620 1 普通车床。 刀具 : 端面车刀 :刀片材料 YT15, 刀杆尺寸 16 25mm2，rK=90 ,0=15 , o=12 , r =0.5mm。 2计算切削用量 1）粗车端面。 若要考虑模锻斜度，轴线长度方向的加工余量（ M60 1 端面处）为Zmax=8.06mm,Zmin=5.06mm。但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此轴端面不必全部加工，此时可只按 Zmax=6mm 考虑，分二次加工，吃刀深度 ap 3mm。 走刀量 f 0.4mm/r(表 3 13) 计算切削速度 （表 3 18），耐用度 t=45min。 Xym pC Kt a f ggg 0 . 1 8 0 . 1 5 0 . 3292 0 . 8 1 0 . 8 1 . 5 4 1 6 3 / m i n ( 2 . 7 2 / )4 5 3 0 . 4 m m sg g ggg 确定机床主轴转速 : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 7 21 3 . 3 / ( 7 9 9 / m i n )3 . 1 4 6 5sn r s rd ggg按机床选取 1 2 . 6 / ( 7 6 0 / m i n )n r s r (表 4-3) 2 . 5 7 / ( 1 5 4 . 4 / m i n )m s m 实 际 切 削 速 度 切削工时 : 1 2 36 5 3 0 1 7 . 5 , 2 , 0 , 5 ( ) ,2l m m l m m l l m m 试 切 长 度1 2 3 2 4 . 5 2 9 . 7 ( 0 . 1 6 m i n )1 2 . 6 0 . 4m l l l ltsnf gg 2)粗车外圆。要求校验机床功率及进给机构强度。 切削深度：单边余量 Z=1.5mm 可一次切除 进给量 :考虑刀杆尺寸，工件直径及规定的切削深度，从表 3 13 中选用0 .6 /f mm r 。 计算切削速度（表 3 18） 0 . 1 8 0 . 1 5 0 . 3292 0 . 9 9 1 6 2 / m i n ( 2 . 7 / )4 5 1 . 5 0 . 6Xym pC K m m st a f ggg g g g确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 71 3 . 2 2 / ( 7 9 3 / m i n )3 . 1 4 6 51 2 . 6 / ( 7 6 0 / m i n )sn r s rdn r s r ggg按 机 床 选 取实 际 切 削 速 度3 . 1 4 6 5 1 2 . 6 2 . 5 7 / (1 5 4 / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0dn m s r gg gg 校验机床功率： 由表 3 4 里查得单位切削功率 633 2 . 7 1 0 / / m i ns k w m m 由表 3 2 查得当 0 .6 /f mm r 时 0 . 9 ,ZfFK 故 切 削 功 率61 0 0 0 3 2 . 7 1 0 1 5 4 1 5 0 . 6 1 0 0 0 0 . 9 4 . 0 8Zm s P Fp a f K f k w g g g g g g g g g g。 由机床说明书可知，6201C 车床的电机功率为 7.8E kw，当主轴转速为 760r/min时，主轴传递最大功率为 5.5kw（参见高等教育出版社 1958 年版陶乾编 金属切削原理 261页），所以机床功率足够。 检验机床进给机构强度： 由表 3 4查得单位切削力 F=1962MPa，故主切削力为 1 9 6 2 0 . 0 0 1 5 0 . 0 0 0 6 0 . 9 1 5 9 0ZZ p f FF F a f K N g g g g g g在一般切削加工中，刀尖圆弧半径 r对yF及xF的影响较大，对ZF影响较小。由表 3 8 查得 r 2mm 时， 1.37FyrK ，FxrK 0.73， l 从表 3 12 查得当rK75o 时， / 0.5yzFF / 0.5xzFF 时，故径向力和轴向力分别为： ( / ) 1 5 9 0 0 . 5 1 . 3 7 1 0 8 9F yy z y zF F F F K r N g g g( / ) 1 5 9 0 0 . 5 0 . 7 3 5 8 0xx z x z FF F F F K r N g g g取机床导轨与溜板之间的摩擦系数 0.1，则机床进给机构沿纵向进给方向所承受的力为 ( ) 5 8 0 0 . 1 ( 1 5 9 0 1 0 8 9 ) 8 4 8x z yF F F N 从机床说明书中可知， 6201C 车床纵向进给机构允许承受的最大力为 3532N（ 360gkf）。因此，车床进给机构能够正常工作。 切削工时： 切入长度1 4,l mm切出长度230 , 5l l m m试 切 长 度。 1 2 311 2 329 0 4 5 1 3 . 1 ( 0 . 2 2 m i n )1 2 . 6 0 . 62 0 4 5 3 . 8 ( 0 . 0 6 m i n )1 2 . 6 0 . 6mml l l ltsnfl l l lnf gggg3）车螺纹。 切削速度的计算（表 3 55）。刀具耐用度 t 60min，螺距 s 1，取P a 0.15mm。 0 . 1 1 0 . 3 0 . 7 0 . 1 1 0 . 3 0 . 71 4 . 8 1 4 . 8 3 5 . 6 / m i n ( 0 . 6 / )6 0 1 0 . 1 5p m m st s a g g g g 确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 63 . 1 8 / ( 1 9 1 / m i n )3 . 1 4 6 0sn r s rd ggg按机床选取 3 . 0 8 / (1 8 5 / m i n )n r s r 3 . 1 4 6 0 3 . 0 8 0 . 5 8 /1 0 0 0 1 0 0 0dn ms g g g g实 际 切 削 速 度 切削工时（表 7 8） 取粗行程次数 3 次，精行程 2 次，切入长度1 3l mm。 1 1 5 3 5 2 9 . 2 ( 0 . 5 m i n )3 . 0 8 1m lltsnf ggg 工序 II. 钻、扩、镗内孔及止口。 1） 钻孔 25mm 。 0 . 4 2 / 0 . 4 2 0 . 9 0 . 3 8 /flf m m r K m m r gg（表 3 38） 0 . 2 5 / (1 5 / m i n )m s m （表 3 42） 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 2 53 . 1 8 / ( 1 9 0 / m i n )3 . 1 4 2 5sn r s rd ggg按机床选取 3 . 0 5 / (1 8 3 / m i n )n r s r 2 5 3 . 0 5 0 . 2 4 /1 0 0 0 1 0 0 0dn ms gg gg实 际 切 削 速 度 切削工时： 切入1 10 ,l mm 2 2 , 1 5 0l m m l m m。 12 1 5 0 1 0 2 1 4 0 ( 2 . 3 m i n )3 . 0 5 0 . 3 8m l l ltsnf gg 2） 二次 钻孔 41 （根据钻孔取参考值，见手册第 3 50 页扩钻与扩孔的切削用量） 0 . 5 6 /0 . 1 2 5 / ( 7 . 5 / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 1 2 50 . 9 7 / ( 5 8 . 2 / m i n )3 . 1 4 4 1sf m m rm s mn r s rd gggg按机床选取 0 .9 6 6 /n r s （ 58r/min） 4 1 0 . 9 6 6 0 . 1 2 4 / ( 7 . 4 6 / m i n )1000 m s m gg实 际 切 削 速 度 切削工时： （表 7 5） 1 7l mm2 2l mm12 1 5 0 7 2 2940 . 9 7 0 . 5 6m l l ltsnf gg （ 4.57mm） 3） 扩孔 43mm （根据钻孔取参考值，见“手册”第 132 页“扩钻与扩孔的切削用量”） 0 . 9 2 /0 . 1 2 5 / ( 7 . 5 / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 1 2 50 . 9 3 / ( 5 5 . 8 / m i n )3 . 1 4 4 3sf m m rm s mn r s rd gggg按机床选取 0 , 9 6 6 / ( 5 8 / m i n )n r s r 4 3 0 . 9 6 6 0 . 1 3 /1000 ms gg实 际 切 削 速 度 切削工时： （表 7 5） 切入 123 , 1 . 5 ,l m m l m m切 出 12 1 5 0 3 1 . 5 1 7 4 ( 2 . 8 9 m i n )0 . 9 6 6 0 . 9 2m l l ltsnf gg 4） 镗止口 55mm 取刀杆直径 2 5 , 1 2 5D m m m m 刀 杆 伸 出 量。 加工余量 5 5 4 2 . 2 6 . 42Z m m分二次加工。令124 , 2 . 4 ,ppa m m a m m选用90 硬质合金 YT5 镗刀。 f=0.21mm/r （表 3 15） 1 . 6 / (1 2 0ms ) 1.28 /ms （表 3 19 及“手册”第 102 页“镗孔切削用量”） 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 2 8 7 4 1 /55sn r sd gggg （ 444r/min） 按机床选取 n7.16 /rs（ 430r/min） (表 4-1) 实际切削速度 55 7.161000 gg 1.24m/s （ 74m/min） 切削工时：（表 7 1） 10l mm ， 1 2 (90l mm偏刀考虑顺利切入的增加量） 1 21 0 2 167 . 1 6 0 . 2 1ll iftsm n ggg g（ 0.27min） 在本工步中，加工 55mm 止口的测量长度，由于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算。按图纸要求，加工完毕后应保证尺寸 45mm。 45 A 尺寸链如图所示，尺寸 45mm 为终结环，给定尺寸 185mm 及 45mm，由于基准不重合，加工时应保证尺寸 A： A 185-45 140mm 规定公差值： 由于( 4 5 ) ( 1 8 5 ) ( 1 4 0 )T T T185 即终结环公差应等于各组成环公差之和，现由本尺寸链较简单，故分配公差采用等公差法。 尺寸 45mm 按自由尺寸取 IT16 级精度，其公差(45)T 1.6mm。并令(185)T(140)T 0.8mm。 工序。倒角 5 60。 0 .1 /f m m r （参照表 3 17） 0.4 /f m s （参照表 3 21） 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 2 . 53 . 1 4 5 1 /rdnss gggg （ 150r/min） 按机床选取 n 150 r/min（表 4 3）。 切削工时（表 7 1） l 2.5mm， 1l 3mm， 1m llt nf g 2.5 32.5 0.1 g 22 s （ 0.37 min） 工序 .钻 Z 1/8底孔（ 8.8mm） f =0.11mm/r（ 表 3 38） 0.25 m/s（表 3 42） 1 0 0 0 0 . 2 53 . 1 4 8 . 81000n s d gg =9.05 r/s (543r/min) 按机床选取 n 545r/min (9.08r/s) （表 4 5） . 实际切削速度 0.25 m/s。 切削工时（表 7 5） 12m l l lt nf g l =11 , 1l =4, 2l =3 11 4 39.08 0.11 g =18s (0.3 min) 工序 .拉花键孔 单面齿升 0.06mm（表 3 86） 0.06 m/s (3.6 m/min) （表 3 88） 切削工时（表 7 12） mt 1000Zh l KSZg g ggg 式中： h 单面余量 3.5mm（由 43mm 50mm）； l 拉削表面长度 140mm； 考虑标准部分的长度系数，取 1.20； K 考虑机床返回行程的系数，取 1.40： 切削速度 3.6mm/min； ZS 拉刀齿升（每齿进给量） 0.06mm； Z 拉刀同时工作齿数 Z Lt。 t 拉刀齿距， ( 1 . 2 5 1 . 5 ) 1 . 3 5 1 4 0 1 6t L m m 。 Z Lt 14016 9 齿 mt 3 . 5 1 4 0 1 . 2 1 . 4 0 . 4 2 m i n ( 2 6 )1 0 0 0 3 . 6 0 . 0 6 9 s 工序 .粗铣 39mm 二孔端面 0 .1 5 /fa m m Z （表 3 28） =0.45m/s （ 27m/min）（表 3 30） 采用高速钢锒齿三面刃铣刀， 175d m m ，齿数 Z 16 1 0 0 0 0 . 4 53 . 1 4 1 7 51000n s d ggg0.818 /rs (49 / min)r 按机床选取 0.79n /rs (47.5 / m in)r （表 3 17） 实际切削速度 1 7 5 0 . 7 91 0 0 0 1 0 0 0dn gg 0.43m/s 切削工时 l 50mm， 1l 175mm， 2l 3mm， 12m l l lt nfg 50 175 30.79 0.15 16gg 120s（ 2min） 工序 .钻、扩 39mm 二孔并倒角 1）钻孔 25mm f 0.43 mm/r 0.75=0.322mm/r（表 3 38） 取 f 0.32 mm/r（表 4 5） 0.25 m/s (15m/min) （表 3 42） n=3.18r s(191r min) 按机床选取 nw=3.25r s(195r min)(表 4-5) 实际切削速度 =0.255m s(15.3m min) 切削工时（一个孔） l=19mm,l1=9mm,l2=2mm 12mwl l lt nf = 32.025.3 2919 =28.8s(0.48min) 2)扩钻 37mm(根据钻孔取参考值，见表 3 38 及“手册”第 132 页“扩钻与扩孔的切削用量 ) f=0.70mm/r 0.75 1.2=0.63mm/r 取 f=0.57mm/r(表 4 5) =0.25m/s 0.5=0.125m/s(7.5m/min)(表 3 42及“手册“第 132 页 )。 n=1.075r/s(65r/min) 按机床选取 nw=1.13r/s(68r/min)(表 4-5) 实际切削速度 v=0.13m/s(7.8m/min) 切削工时（一个孔） l=19mm,l1=6mm,l2=2mm 12mwl l lt nf = 57.013.1 2719 =43.5s(0.72min) 3)扩孔 38.7mm（根据钻孔取参考值）， f=0.7mm/r 0.75 2.4=1.26mm/r(表 3 38及“手册 ” 第 132页 ) 按机床选取 f=1.22mm/r（表 4 5） =0.125m/s(7.5/min) n=1.03r/s(61