工艺夹具毕业设计99轴的机械加工工艺规程设计

毕 业 设 计 任 务 书 机电工程 系 数控技术与应用 专业 02 级数控 一 班 学生 一、 毕业设计题目 轴的机械加工工艺规程设计 二、已知生产纲领 该产品年产量 400件 备品率 5% 废品率 2% 三、 设计内容和要求 1.零件图一张 2.机械加工工艺规程一份 3.设计说明书一份 4.加工成品零件一件 5.各工序数控加工程序一份 11 序 言 毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个实践性学习环节 ,它不但是对我们 四年大学学习中所学知识的一次综合性复习与考查 ,同时也是为以后从事的专业技术工作做准备 . 通过这次综合技能训练 ,不但培养了我们综合运用所学知识分分析和解决本专业一般技术问题的能力 ,而且也进一步巩固扩大和深化了我们所学的基本理论 ,基本知识和基本操作技能 ,同时也培养了我们树立正确的设计思想和生产观念 ,经济观念 ,全局观念 ,养成了理论联系实际和严谨的工作作风 ,培养我们掌握设计的一般程序规程和方法 .独立正确的使用技术文献资料和正确的表达 自己设计思想的能力以及编写说明书的能力 . 我积极参加毕业设计 ,在设计过程中 ,老师和辅导老师对我给予耐心的指导和帮助 ,我积极查阅相关资料 ,到现场调查 ,对轴这个零件进行了认真的分析和研究 ,绘制设计图纸 ,编写工艺规程 ,编写说明书 ,正确使用技术资料 ,标准手册等工具书 ,在毕业设计过程中 ,虽然本人在指导老师的帮助下 ,对所设计的零件有初步的实习调研 ,但本人缺少实际工作经验 ,对遇到一些设计中的问题却能及时受到指导老师的优良工作作风的影响 ,既培养了我严肃 ,认真 ,一丝不苟和实事求是的工作作风 ,也培养了我独立思考和独立工作并勇于 创新的能力 . 一个多月的毕业设计过程中 ,辅导老师 石 老师始终认真耐心的指导我毕业设计 ,并为我提供各种相关性资料 ,为我的设计奠定的坚实的基础 ,为我设计能顺利的完成提供了方便的条件 ,在毕业设计过程中 ,我体会到了作为设计工作者的乐趣 ,也认识到学海无 22 涯的深刻含义 ,同时也为我以后走向工作岗位 ,好好工作打下了坚实的基础 . 通过老师的帮助 ,我具有了一定的制定工艺规程的能力 ,能综合运用数控编程加工零件 ,熟练掌握一般零件的数控编程方法 ,各种数控机床的操作 . 在此 ,对给予我大力支持和热情帮助的老师和辅助老师表示衷心的感谢 ,由于水 平有限 ,因此 ,文中错误 ,不妥之处在所难免 ,恳请各位领导及各位老师批评指正 . 33 目 录 第一章 零件的工艺分析 4 一 零件结构的工艺性 4 二 零件的技术要求 4 三 材料 4 第二章 零件工艺规程 5 一 生产类型 5 二 工艺规程设计 5 三 定位基准的选择 6 四 工艺路线的拟定 7 第三章 加工余量的确定 10 第四章 机床 夹具 刀具的选择 11 一 机床的选择 11 二 夹具的选择 12 三 量具的选择 12 四 刀具的选择 12 第五章 切削用量及工时定额 12 第六章 数控加工特点程序编制 15 一 数控加工特点 16 二 数控程序编制 16 三 数控编程的种类 16 四 手工编程编制方法 17 五 数控加工程序 17 结束语 30 参考文献 31 44 第 一章 零件的工艺分析 一、 零件结构的工艺性 零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性 .它是评价零件结构设计优劣的主要技术经济指标之一 .具有良好结构工艺性的零件 ,能在满足使用要求的前提下 ,较经济地、高效地、合格地被加工出来 . 零件的制造一般要经过毛坏产生 ,切削加工 ,热处理 ,装配等阶段 .进行零件结构设计时 ,应尽量使其在各个生产阶段具有良好的结构工艺性 . 零件结构工艺性的分析 ,可从零件尺寸和公差的标注 ,零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来分析 . 因此 ,本零件的结构特点为 : 从零件图上可以看出 ,本零件属于轴类零件 ,从零件的整体结构上看 ,该零件的总长为 110mm,左端是带有深 3mm 的花槽 ,且最大尺寸为 24mm 的对称图形 ,右端面为类似于阶梯孔的内孔 ,其中有半径为 R25mm 的圆弧 ,与 34mm 内孔相切 ,外圆有半径为 R25mm 的圆弧 ,与 48 外圆相切 ,1 个宽 5mm 的凸台 ,一个宽为 4mm 深 40-0.1的槽 ,靠右端面有 M48 1.5-7H 的螺纹 ,此件的主要表面为 48-0.03-0.06 34+0.020,其表面粗糙度为 1.6,其余部分为 3.2. 二、零件的技术要求 : 零件的技术要求包 括尺寸精度 ,形状精度 ,位置精度 ,表面精糙度及其它要求 . 如零件的设计所示 ,从零件图上可以看出 ,几个主要加工表面 1.零件的右端面外圆柱和内圆表面 :表面粗糙度要求为 1.6,同轴度要求为 0.02,对左端面有垂直度要求 ,右端面为此零件的主要设计基准 . 2.铣花槽有对称度要求 0.02 另外还有下列一些技术条件要求 : 1、零件属于自由锻件 ; 2、 GB/T1804-f 3、 HB220 250 三、材料： 该材料选择碳钢 45号钢 .热处理后布氏硬度达到 HBR20-35 45号钢主要成份 :单位 % 55 表 1.1 从资料可以看出 45号钢含碳量大于 0.4%经过热处理可以提高零件的强度硬度 . 第二章 零件工艺规程 一 、 生产类型 零件生产纲领 N=Qn(1+ %+ %) 其中 : Q:零件产品产件量 (件 /年 ) :零件的废品率 :零件的备品率 n:每台产品中该零件数量 (件 /台 ) 二 、 工艺规程设计 1.确定零件毛坯制造形式 影响毛坯制造形式的因素 (1)零件材料工艺制造形式材料的工艺性 ,零件对材料组织和性能要求 . (2)零件的结构 及外型尺寸 (3)零件生产纲领 (4)现有生产条件及发展前途 (5)零件对毛坯精度表面粗糙度和材料机械性能的要求 根据零件材料的工艺性及零件对材料组织的要求我的课题件所造毛坯为自由锻件 2.毛坯的技术要求 该零件毛坯符合国标 毛坯的技术要求应符合国家使用标准 3.工序及集中与分散的选择 工序集中 :就是零件的加工工序集中为少数几道工序内完成 ,而每一道工序加工内完成 . 工序分散 :它与工序集中相反 ,工序数量多 ,且每一道工序少 . C Si Mn 0.42-0.50 0.17-0.37 0.50 0.80 66 在制定工艺路线时 ,选定了各种面的加工方法同时确定了阶段划分以后 ,将同阶段中的各个加工表 面组合成若干个工序 ,组合时可采用集中或分散原则 . 在拟定工艺路线时 ,工序集中或分散主要取决于零件的生产规模结构特点及技术要求 ,由于该课题件所选择是中批生产且车间的设备人员配制和实际生产能力等诸方面因素综合考虑 . （ 1） 该零件划分的原则为工序集中 （ 2） 工序集中的优缺点 采用高效专用数控设备和工艺装备 ,生产效率高 工序数目少 ,每道工序内容多 减少工件安装次数 ,易于保证零件间各表面位置精度 减少设备数目 ,操作人员及车间面积 可缩短工时 ,生产周期 ,简化生产计划 由于采用高生产率设备和工艺装备操作 ,调整维修生产设备 工作量大 ,操作人员技术要求高 . 三 、 定位基准的选择 定位基准的选择是否合理 ,直接影响工件的位置精度和加工效率总基准选择主要是研究加工中表面间相对位置 ,精度及其操作方法 定位基准的合理选择对保证零件精度安排加工顺序有决定性的影响 ,定位基准的作用主要是为了保证零件各表面之间相互位置精度 定位基准有粗基准和精基两种 ,同时选择定位基准时应力求与原始基准重合 .即 :力求设计基准工艺基准和编程基准重合 .目的是为了减少误差 ,并尽可能减少安装次数 ,从而提高位置精度 . （一） 精基准的选择 1.基准重合原则 :就是尽可能选用设计基 准作为定位基准 .这样可以避免定位基准与设计不重合而引起的定位误差 2.基准统一原则 :位置精度要求较高的某些表面加工时 ,尽可能选择统一的定位基准 .这样有利于保证各加工表面的位置精度 . 3.自为基准原则 :当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时 ,选择加工表面本身作为定位基准 . 4.互为基准原则 :为了使加工面间有较高的位置精度 ,以为了使其加工余量小而均匀 ,可采用反复加工 ,互为基准的原则 . 77 5.保证工件定位基准 ,夹紧可靠 ,操作方便的原则 （二） 粗基准的选择 1.选择非加工表面为粗基准 2.选择要求加工余量均匀的表面为 粗基准 3.对于所有表面都要加工的零件 ,应选择余量和公差最小的表面作粗基准 ,以避免余量不足而造成废品 . 4.选取光洁 ,平整 ,面积足够大 ,装夹稳定的表面为粗基准 . 5.粗基准只能在第一道工序中使用一次 ,不能重复使用 . 根据以上定位基准的选择原则 ,该零件的粗基准为毛料的外圆 ,精基准为左端面外圆和左端面 . 四 、 工艺路线的拟定 拟定工艺路线的主要内容 ,除选择地位基准外 ,还应包括选择各加工表面的加工方法 ,安排工序的先后顺序 ,确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等 ,是制定工艺规程的关键阶段 . （一） 表面加工方 法的选择 1.正确的选择加工方法 ,应了解各种方法的特点 ,掌握加工经济度及经济粗糙度的概念 . 加工经济精度是指在正常加工条件下 ,所能保证的加工精度 ,经济表面粗糙度 ,是指零件选择了某种方法后 ,得到的质量等级 (用公差等级表示 ) 2.选择加工方法时考虑的因素 满足同样精度要求的加工方法有若干种 ,在选择时应考虑以下因素 : （ 1） 工件材料的性质 （ 2） 工件的形状和尺寸 （ 3） 生产类型及考虑生产率和经济性问题 （ 4） 具体生产条件 ,机床选择的合理性 （ 5） 充分考虑利用新工艺 ,新技术的可能性 ,提高工艺水平 （ 6） 特殊要求 （ 二） 加工顺序的安排 1.机械加工工序的安排原则 （ 1） 先加工基准面 选为精基准的表面应安排在起始工序进行加工 ,以使尽快为后续工序的加工提供精 88 基准 . （ 2） 划分加工阶段 工件的加工质量要求较高时 ,都应划分阶段 .一般分为粗加工 半精加工 精加工 三个阶段 .粗加工是从毛坯上去除较多的余量 ,所达到的精度和表面质量较低 .半精加工阶段是在粗加工之后精加工之前进行 .精加工阶段是从工件上去除较少的余量 ,所得到精度和表面质量比较高 . 在加工精度和表面质量要求较高时 ,工件可在精加工后进行光整加工 ,还可对工件进行超精密加工 . 划分加工阶段的原因 : 保证加工质量 有利于合理使用设备 便于安排热处理工序 ,使冷 ,热加工工序配合得更好 便于及时发现毛坯缺陷 精加工 ,光整加工安排在后 ,可保证精加工和光整加工过的表面少受磕碰损害 根据上述各方面的分析 ,同时结合实际情况 .此零件的毛坯外形 ,尺寸与零件相差不大 ,所以其加工阶段可以划分为 : 粗加工 半精加工 精加工 （ 1） 先面后孔 （ 2） 次要加工表面可穿插在阶段间进行加工 2.热处理工序的安排 热处理是用于提高材料的力学性能 ,改善金属的加工性能以及消除残余 应力 .最终热处理的目的是提高力学性能 .如 :调质淬火 ,渗碳淬火等都属于最终热处理 .预备热处理的目的是改善加工性能为最热处理作好准备和消除残余应力 .如正火 ,退火和时效处理等 . 此零件由于几何形状复杂 ,热处理变形大 ,热处理后硬度 HRC 56因此热处理后不能进行切削加工 ,只能进行磨 ,研磨 ,达 到尺寸要求及表面粗糙度 .在热处理前进行粗加工 ,去除较多余量 . 3.辅助工序的安排 辅助工序的种类较多 ,包括检验 ,去毛刺 ,倒棱 ,清洗 ,防锈 ,去磁及平衡等 . 检查工序应安排在 : （ 1） 粗加工阶段结实后 99 （ 2） 重要工序前后 （ 3） 送 往外车间加工的前后 ,如热处理工序前后 （ 4） 全部加工工序完成后 （三） 工序与工步的划分 1.工序的划分 在数控机床上加工零件 ,工序可以比较集中 ,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序 .这就要根据零件图样 ,考虑被加工零件是否可以一台数控机床上完成 整个零件的加工如不能 ,则应对零件的加工工序进行划分 .一般工序划分有以下几种方式 : (1)按零件装卡定位方式划分工序 由于每个零件的结构形状与表面的技术要求不同 ,所以其定位方式也各有差异 .一般加工外形时 ,以内形定位 ;加工内形时 ,又以外形定位 . (2)按粗精加工划分工序 根据零件的加工精度 ,刚度和变形等因素来划分工序时 ,可按粗精加工分开的原则来划分工序 ,即先粗后精 . (3)按所用刀具划分工序 在一次装夹中 ,尽可能能同一把刀具加工出尽可能加工出可能的所有部位 .这样可以减少换刀次数 ,压缩空程时间 ,减少定位误差 . 2.工步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑 : （ 1） 同一表面按粗加工 ,半精加工 ,精加工依次完成 ,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行 . （ 2） 对于既有铣面又有镗孔的零件 ,可先铣面后镗孔 .这样可减少变形引起的对孔的精度影响 . （ 3） 按刀具划分工步 .可以减少 换刀次数 ,提高加工效率 . 提高上述对工艺路线拟定的各方面分析 ,和对现场的具体生产条件的考虑 .大体加工过程为 : 车削 -铣削 这样安排 ,可使在车削加工过程中 ,零件有较好的刚性 ,且工序都相对集中 ,有利于组织生产 ,而且铣削安排在车削加工后 ,可使铣磨加工有较高的定位基准 .容易保证铣磨的位置精度 .具体工序安排如下 : 1100 工序 0下料 工序 05热处理正火 HB196-220 工序 10粗车外圆 工序 15粗车内孔 工序 20中间检验 工序 25热处理 HB220-250 工序 30精车 工序 35铣加工 工序 40打毛刺 工序 45洗涤 工 序 50最终检验 本零件工序 30 还可按刀具的不同可分为以下工步 : 工步 01精车外圆 (90仿形车刀 ) 工步 02切槽 (包括 2个退刀槽 )、 (4mm切断刀 ) 工步 03车 M48 1.5-7H的螺纹 (60螺纹刀 ) 第三章 加工余量的确定 机械加工余量对于工艺过程有一定的影响 ,余量不够 .不能保证零件的加工质量 ,余量过大 ,不但增加机械加工劳动量 ,而且浪费材料与刀具 ,而增加了成本 ,固此必须合理的安排加工余量 . 加工零件的轴向尺寸设计采用图表 ,经验和计算相结合的方法 ,选取加工余量 ,并对一些余量进行校核 ,修改 .因工序基准 与设计基准不重合需要进行尺寸换算 (即用工序尺寸图表计算 ) 径向尺寸余量由最终检验估算而出 ,从精加工的最后一道工序尺寸 ,依次向前推算 ,直至推算到毛坯尺寸 ,公差范围查表得出 . 主要表面加工方案 加工表面 加工方案 余量 (mm) 外圆 粗车 2.5 精车 1.5 内孔 粗车 2.5 内孔 精车 1.2 表 3.1 1111 工序 10与工序 15中加工本零件的主要表面 查表可得 ,精车外圆余量为 1.5mm,精车内孔余量为 1.2mm. 精度等级为 IT7 级，所以工序尺寸为： 48+1.5=49.501.0和 3 4 - 1.2= 32.801.0尺寸余量校核 （一） Z=49.5 - 48=1.5 Zs=0 - 0.06 = - 0.06 Zx = - 0.1 - 0.03 = - 0.1 3 Zmax=1.5 - 0.0 6 =1.4 4 Zmin=1.5 - 0.1 3 =1. 37 余量合理 （二） Z=3 4 - 3 2.8 =1.2 4 9 . 5 - 0 1 4803.006.03402.003 2 . 8 - 0 1 Zs=0.02 - 0.1= - 0.0 8 Zx=0+0=0 Zmax=1.2 - 0.0 8 =1.12 Zmin=1.2+0=1.2 余量合理 第四章 机 床 夹具 刀 具 的 选 择 一、 机 床 的 选 择 选择设备时应考虑以下几点： 1 、机床精度与工件精度相适应 2、 机床规格与工件的外形尺 寸机适应 1122 3、 与现有加工条件相适应 ,如设备负荷的平衡状况等 对零件与机床的各方面综合分析 ,此零件的加工设备确定为主 ,完成大部分的外圆柱表面的切削加工及镗孔的加工 .并根据工序内容的不同也选用数控铣床磨床等加工设备 . 二 、 夹具的选择 要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定 .要协调零件和机械坐标系的尺寸关系 ,尽量选择通用夹具和专用夹具 ,来保证零件的加工精度和缩短准备时间 . 三 、 量具的选择 主要根据生产类型和所检验的精度来选择 .一般选择通用量具 ,对于尺寸精度要求高 ,测量不方便的均选择专用量具 .这样测量 ,测量准 备 ,直观方便 ,同时也提高了生产效率 ,保证了加工质量 . 四 、 刀具的选择 在考虑切削用量三要素后 ,优先选用通用刀具 . 1.车外圆 :选用 90度仿形车刀 2.切 槽 :选用切断刀 刀宽 4mm 3.内 孔 :钻头 20.5 4.车内孔 :镗孔刀 5.铣成形面 :立铣刀 刀具直径 3 6.钻孔 :钻头 6.8 7.铰孔 :铰刀 7 8.铣螺纹 :螺纹铣刀 第五章 切削用量及工时定额 一 、 确定切削用量及基本时间 Tj辅助时间 Tf (一 )车加工条件包括 : (1) 工件材料 :45 号钢 (2) 机床 :CAK6150P(沈阳 第一机床厂 ) (3) 夹具 :三爪卡盘 (4) 刀具 :YT15 端面车刀 ,刀杆尺寸 16*25 查表 10-8:Kr=90 , 查表 10-5;K r =30查表 10-6; s=0查表 10-7; =2.0; p=2mm;=0.5m/r;车刀耐用度 t=60min; 1133 V=Kvyrfxrapmt Cr60=35.05.015.0318.06060 227 0.91 0.81 1.25=1.78m/s (5.1) 确定机床主轴转速 : sn = wd v1000 = 5214.3 78.11000 =10.96r/s=654(r/min) （ 5.2） 取机床实际转速 wn =755r/min 无级变速机床不计算 （ 5.3） 实际切削速度 : wv = 1000wdn = 1000 7555214.3 =106.79r/min=1.78(m/s) (5.4) 校验机床功率 :查表 5-9,表 5-10,公式 5-1 主切削力 :FZ=P ap f KFZ=1962 2 0.5 1=1962(N) （ 5.5） 切削功率 :Pm=FZ VW10-3=1962 1.97 10-3=3.865(kw) （ 5.6） 取机传动效率 =0.8，则消耗总功率为 :3.865/0.8=4.83kw 而 CAK6150P(沈阳第一机床厂 )主电机功率为 5kw因此机床功率能完全满足要求 . jT 与 fT 的计算相表 6-1 （ 1） 车端面 jT = iwfnllldd 3212 1 = 26545.00552 052 =0.22min=13.2(s) (5.7) fT = %25jT =3.3(s) (5.8) （ 2） 车外圆 分两次走刀 p1=2.5mm; p2=1.5mm;f=0.5m/r 查表 5-1,v=1m/s查表 5-3. 1144 取 sn =wd v1000 60=5214.3 11000 60=367.46(r/min) (5.9) 取 wn =460(r/m) wV =1000wd = 1000 4605214.3 =75.11r/min=1.25(m/s) (5.10) jT = iwfn lll 321 = 34605.0 25110 =1.53min=91.8(s) (5.11) fT = jT 25%=22.95(s) (5.12) （ 3） 钻 20.5 孔 刀具：材料 YT15、钻头 20.5，查表 4-9。 p=9mm f=0.2m/r,v=0.5m/s 查表 5-14。 sn = wd v1000 60= 605.2014.3 5.01000 =466(r/min) (5.13) 取 wn =475r/min wV = 601000 wd = 601000 10005.2014.3 =0.51(m/s) (5.14) jT = wfnL = 4752.0 355.46 =0.574min=34.44(s) (5.15) fT = jT 25%=8.61(s) (5.16) （ 4） 镗内孔 刀具： YT15端面车刀，刀杆尺寸 16 65查表 10-8： Kr=75 ;Kr=10； 0=10； s=0； =2.0 分两次走刀 p1=2.5mm; p2=2mm;v=1m/r sn = wd v1000 60= 6.1314.3 11000 60=1405(r/min) (5.17) 取 wn =1500r/min 1155 wV = 601000 wdn = 601000 15006.1314.3 =10.68(m/s) (5.18) jT = iwfn llll 321 = 215003.0 54445 =0.26min=15.6(s) (5.19) fT = jT 20%=3.12(s) (5.20) 工序 35 铣加工轮廓： （ 1） 加工条件： KVC650（三轴加工中心） （ 2） 真柄立铣刀 d0=3mmZ （ 3） 切削用量： p=4mm; e1=4mm; e2=2mm; fz=0.1mm/z(表 -12) V=0.5m/s(表 5-11) sn = wd v1000 60= 314.3 5.01000 60=3185(r/min) (5.21) 取 wn =3200r/min wV = 601000 wdn = 601000 3200314.3 =0.50(m/s) (5.22) jT = ifvL = izwnfa lll 321 = 336016001.0 40 =15(s) (5.23) fT = jT 25%=5(s) (5.24) 正确的选择切削用量 ,对提高切削效率保证必要的刀具耐用度和良好的经济性以及加工质量 ,具有重要作用 . 时间定 额是在一定技术条件下制定出来的完成单件或当中一道工序所需要的时间，是计算产品成本和经济度核算的依据之一 ,因此必须正确确定工时定额 ,过高过低的功用都不利于生产 . 第六章 数控加工特点及程序编制 1166 一 、 数控加工特点 1.采用数控机床可以完成零件的加工精度 ,稳定产品质量 . 2.数控机床可以完成普通机床难以完成的零件加工 . 3.采用数控机床比普通机床生产率高 . 4.数控机床可实现一机多用 . 5.采用数控机床有利于计算 控制 管理 ,为实现生产自动化创造了条件 . 6.缺点 :成本比普通车床高十几倍 . 二 、 数控程序编制 1.分析零件图 2.确定加工工艺过程 3.数值计算 4.编制加工程序 5.对加工程序进行校验 6.修改和首件试切 7.对零件进行加工 三 、 数控编程的种类 数控编程一般分为手工编程和自动编程两种 . 1.手工编程 手工编程就是由分析图样 ,确定工艺过程 ,数值计 算 ,编写零件轼工程序 ,制备控制 1177 介质到程序校验 ,都是由人工完成的 . 2.自动编程 自动编程即用计算机编制数控加工程序的过程 . 本零件形状简单 ,用手动编程即可完成程序编制 . 四 、 手工编程编制方法 1.绝对值编程 绝对编程是根据预先设定的编程原点 ,计算出绝对坐标值 ,进行编程的一种方法 .采用绝对值编程 ,首先要指出编程原点的位置 ,并用地址 X,Y,Z进行编程 . 2.增量值编程 增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法 ,采用增量编程时 ,用地址 U,V,W 代替 X,Y,Z进行编程 . 3.混合编程 绝对值 编程与增量编程混合起来进行编程的方法 ,叫混合编程 ,编程时也必须先设定坐标原点 . 由于本次设计课题件外行结构简单 ,易于计算 ,因此用手工编程 . 五 、 数控加工程序 1.精车外圆 (粗车外圆 ) 01111 N1 G99 1188 N2 T0101(90仿形刀 ) N3 G50 T5100 N4 M42 N5 M30 N6 G0 X150. Z200. N7 X65. Z5. N8 #1=4 N9 G0 X48.+#1 Z2.0 N10 G1 Z-13.5 F0.3 N11 G03 X40.+#1 Z-27. R25. N12 G01 Z-35. N13 X48.+#1 N14 Z-53.254 N15 G03 X42.+#1 Z-57.127 R4. N16 G02 X36.+#1 Z-61 R4. N17 G1 Z-65 N18 X42.+#1 N19 Z-70. N20 G02 X42.+#1 Z-87. R15. 1199 N21 G01 X48.+#1 N22 Z-102.5 (在粗车时 Z-102.5改为 Z-114.) N23 X50.+#1 N24 G0 X65. N25 G0 Z3.0 N26 #1=#1-1 N27 IF #1GE0 GOTO9 (在粗车外圆时 #1GE0改为 #1GE2) N28 G0 Z200 N29 X200 N30 M5 N31 M30 2.切槽 01112 N1 G99 N2 T0202 (切刀宽为 4mm) N3 G50 T5200 N4 M42 N05 M03 N6 G0 X100. Z200. 2200 N7 X50. Z-15.5 N8 G01 X48.2 F2. N9 X44. F0.1 N10 G04 X1 N11 G01 X48.3 F0.1 N12 G0 X60 N13 Z-44. N14 G01 X48.2 F1 N15 X40. F0.1 N16 G04 X1. N17 G01 X48.3 F0.1 N18 G0 X100. N19 Z200. N20 M5 N21 M30 3.粗车内孔 (精车内孔 ) 01113 N1 G99 N2 T0303(内孔车刀 ) 2211 N3 G50 T5300 N4 M42 N5 M30 N6 G0 X100. Z200 N7 X19.5 Z3.0 N8 1G71 P9 Q14U-0.4 W0.1 D0.4 F0.3 N9 G0 X34.01 N10 G01 Z-15.0941 N11 G03 X25. Z-27. R25 N12 G01 Z-45 N13 X19.5 N14 G0 Z3.0 N15 /G70 P9 Q14 N16 G0 Z200 N17 X200 N18 M5 N19 M30 4.车螺纹 01114 2222 N1 G99 N2 T0404 N3 G50 T5400(螺纹刀 ) N4 M43 N5 M3 N6 G0 X100. Z5. N7 X53. Z3. N8 X50. N9 G92 X45. Z-13. F1.5 N10 X47.5 N11 X47 N12 X46.8 N13 X46.6 N14 X46.4 N15 X46.35 N16 X46.35 N17 G0X60. N18 Z5. N19 X100. 2233 N20 M5 N21 M30 5.铣椭圆 01115 N1 M6 T1 ( 10 立铣刀 ) N2 G0 G90 G55 X0 Y0 N3 G43 Z200. H1 N4 M3 S2000 N5 #3=5 N6 #4=2 N7 G0 X40 Y0 N8 Z-#4 N9 #2=0 N10 #5=24+#3*COS#2 N11 #6=16+#3*SIN#2 N12 G1 X#5 Y#6 F300 N13 #2=#2+0.5 N14 IF #2LE360 GOTO10 N15 G1 X40 F1000 2244 N16 #4=#4+2 N17 IF #4LE8 GOTO7 N18 G0 Z200. N19 Y300 N20 M5 N21 M30 6.铣花槽 1116 N1 M6 T2 ( 3 键槽铣 ) N2 G0 G90 G55 X0 Y0 N3 G43 Z200 H2 N4 M3 S3200 N5 G0 X0 Y12.0603 N6 Z2.0 N07 #1=0.5 N08 G01 Z-#1 F100 N9 G02 X3.25 Y9.9593 R3.5 N10 G03 X7 Y7.7942 R3.5 N11 G02 X10.25 Y2.1651 R3.5 2255 N12 G03 X10.25 Y-2.1651 R3.5 N13 G02 X7 Y-7.7942 R3.5 N14 G03 X3.25 Y-9.9593 R3.5 N15 G02 X-3.25 Y-9.9593 R3.5 N16 G03 X-7 Y-7.7942 R3.5 N17 G02 X-10.25 Y-2.1651 R3.5 N18 G03 X-10.25 Y2.1651 R3.5 N19 G02 X-7 Y7.7942 R3.5 N20 G03 X-3.25 Y9.9593 R3.5 N21 G02 X0 Y12.0603 R3.5 N22 #1=#1+0.5 N23 IF #1LE3 GOTO8 N24 G01 Z2.0 N25 G0 Z200 N26 Y300 N27 M5 N28 M30 7.中心孔 01117 2266 N1 M6 T3 ( 2 中心钻 ) N2 G0 G90 G55 X0 Y0 N3 G43 Z200 H3 N4 M3 S1000 N5 G0 X17.5 Y0 N6 G98 G81 X-17.5 Y0 Z-0.5 R1.0 F50 N7 X0 Y0 N8 X17.5 Y0 N9 G80 N10 G0 Z200 N11 M5 N12 M30 8.钻孔 01118 N1 M6 T4 ( 6.8 钻头 ) N2 G0 G90 G55 X0 Y0 N3 G43 Z200 H4 N4 M3 S800 N5 G0 X-17.5 Y0 2277 N6 G98 G83 X-17.5 Y0 Z-5.5 Q0.5 R1.0 F50 N7 X17.5 Y0 N8 G8