大湾港施工组织设计.doc

施工组织设计一、 综合说明1.1 编制说明1.1.1本施工组织设计用于指导本工程的施工，作为正式施工的依据。1.1.2编制本施工组织设计严格按本工程的施工范围、工程质量标准、工期安排及规范规定进行编写。 1.1.3结合现场实际情况，减少施工成本，保证施工质量，创建环保和文明的施工环境，根据现场实际情况合理进行施工布置。 1.1.4采用先进施工设备和施工技术原则，在编制施工工艺和施工方案时，充分利用我公司现有先进的生产设备和船机设备，组织机械化和专业化施工，确保工期和工程质量。 1.2编制依据 1.2.1青岛胶南市大湾港杂货码头扩建工程施工图纸;1.2.2交通部水运工程混凝土试验规范（JTJ270-98）；1.2.3交通部水运工程混凝土施工规范（JTJ26896）;1.2.4交通部港口工程地基规范（JTJ250-98）;1.2.5交通部重力式码头设计与施工规范（JTJ290-98）;1.2.6交通部海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTJ275-2000）；1.2.7交通部水运工程土工织物应用技术规范（JTJ/T239-98）；1.2.8交通部港口工程地基规范（JGJ250-98）；1.2.9交通部重力式码头设计与施工规范; 1.2.10交通部水运混凝土质量控制标准;1.2.11交通部水运工程测量规范（JTJ203-2001）；1.2.12交通部港口工程质量检验评定标准（JTJ22198）;1.2.13交通部港口工程质量检验评定标准（JTJ22198,局部修订）;1.2.14交通部港口工程竣工验收办法（交通部令2005年第2号）； 1.2.15本工程适用的国家和行业其他有关技术规范、规定和标准；1.3工程概况1.3.1工程位置本工程处于山东半岛南部、青岛西海岸的灵山湾畔，东距青岛经济技术开发区约6公里，西距胶南区约10公里，北距青岛前湾港和日照港分别为7公里和30公里。 1.3.2工程所在地特征潮位情况（国家海洋局第一海洋研究所2003.1数据） 最高潮位 5.31米 最低潮位 -0.57米 最大潮差 4.61米 平均潮差 2.70米 平均海平面 2.50米 1.3.3码头规模本工程建设规模为：在大湾港现有码头的西侧建设5000吨级杂货泊位一个，泊位长度为150米，设计年通过能力为32万吨。工程内容包括：码头泊位、直立岸壁、护岸、配套水、电设施等1.3.4主要工程量主要工程量表序号工程名称单位数量备注1基床整平M226472基床夯实M232153预知铁皮制安 T3.444非预应力钢筋加工T5375支撑钢筋加工T9.836圆台螺母安装 个9307沉箱内埋螺栓安装个55808浇注卸荷板安装C25F200M3 20849沉箱水下接高C30F200M3 26910沉箱混凝土C30M3 238011沉箱混凝土C30F200M3 107512浇注胸墙M3 204113水电管沟M3 18914水电管沟盖板M3 8815沉箱溜放个3016沉箱托运个3017沉箱安放个3018预制轨枕C30M3 7519轨枕挡块 M3 7120预制轨枕盖板M3 2821轨道维修费次3022模板维修费次3023基床抛石M3 实际发生量24沉箱内抛石M3 1229525沉箱砌石M3 55026埋坡M3 3215二、 施工部署2.1质量目标符合业主要求，符合设计要求，满足质量验收标准，工程质量达到国家合格工程标准。 2.2项目组织针对本工程特点，结合我公司的技术及机械装备、劳动力资源情况组织施工。主要为人员组织机械组织、材料组织三部分。 2.2.1人员组织人员组织主要分为两大类：施工管理层和施工劳务层。2.2.1.1 施工管理层人员组织：选派有高专业素质，施工过类似结构工程、具有丰富经验的人员对工程进行管理，管理结构见下图：现场管理组织机构图项目经理 项目副经理项目副经理项目总工后勤 财务 张军测量队 刘峰技术质检 吴满仓量队刘峰工程技术 曹学义资料统计高燕机械组 魏纪峰潜水组 孙永强安全组 吴满仓 2.2.1.2施工劳务层施工劳务层是施工质量、进度、安全、文明施工的最直接的保证者，首选具有良好的质量、安全意识，具有较高的技术等级，具有相类似工程施工经验的人员作为骨干力量。劳动力使用计划见下表：主要劳动力计划表 工 种级 别按工程施工阶段投入劳动力情况施工准备阶段正常施工阶段混凝土工2024测 量 工22电 工11钢 筋 工1024焊 工34模 板 工1030普 工1050实验工12维修工32合计601392.2.2机械设备组织项目部设一名专职机械管理人员负责机械、设备的租用和施工中的调配。机械、设备使用计划见下表：主要机械、设备使用计划表序号设备名称数量进场时间备注1400t自航驳29月10日拖运、安装沉箱2潜水组29月10日基床整平、安装沉箱3150mm潜水泵310月1日安装沉箱4电焊机29月10日钢筋施工和其他5100kw对焊机19月10日预制沉箱6平板振动器69月10日浇注混凝土面层750型振捣棒109月10日浇注混凝土81.2方挖掘机19月10日抛填基床和箱内抛石940t吊车19月10日预制沉箱1016t吊车110月1日基床和陆上回填夯实11钢筋切割机19月10日混凝土钢筋施工12弯筋机19月10日混凝土钢筋施工13250装载机19月10日陆上回填14全站仪19月10日/15经纬仪19月10日/16水准仪29月10日/2.2.3主要材料使用计划项目部设一名专职材料员，负责材料的采购和管理，在原材料的选择上，树立“百年大计，质量第一”的原则，严把材料质量关，杜绝不合格材料进入施工场地。现将主要材料使用计划列表入下：主要材料使用计划表序号项目名称单位数量进场日期1二级钢筋20t40.8639月10日开始进场2二级钢筋16t18.459月10日开始进场3二级钢筋18t0.7149月10日开始进场4二级钢筋14t7.49月10日开始进场5二级钢筋12t0.989月10日开始进场6一级钢筋16t32.0659月10日开始进场因为混凝土为商品混凝土，所以混凝土所用材料不列入本计划。2.3分部、分项工程划分分部、分项工程名称序号分部工程分项工程1基础基床抛石、基床夯实、基床整平2墙身沉箱预制、沉箱安装3上部工程现浇胸墙、现浇卸荷板4回填和面层抛填棱体、倒滤层、土方回填、垫层与基层、夯面层5端头护岸抛石6码头设施现浇轨道梁、现浇电缆沟、预制安装电缆槽、安装系船柱、安装护舷、安装护轮坎、导助航设施 、预制安装电缆沟盖板2.4工程的施工进度计划安排 本工程计划开工日期为2006年9月10日，计划竣工日期为2007年1月31日，总工期143天。施工进度计划见下表：三、 主要分项工程施工方法和质量控制标准3.1工程测量3.1.1控制点设置：现场测量设13个控制点，见下图：ABCDEFGHIJKLM直立岸壁1503760直立岸壁72.631397.2415.4407254.83336.1807164.6441控制点坐标控制点XYA3975936.5038512482.3417B3975855.1128512507.9277C3975837.1194512450.6893D3975980.2155512405.7057E3975969.1195512370.4087F3975826.0235512415.3922G3976048.9076512307.8414H3975633.5966512318.2235I3975406.4495512433.7310J3975407.8143512526.5403K3975739.2102512583.0579L3976096.7334512470.7672M3976070.7873512377.09893.1.2测量的技术要求和精度 施工测量的技术要求和精度按照水运工程测量规范JTJ203-2001执行；精度指标要求如下表：项目内容精度要求平面控制导线相对闭合1/20000测距相对中误差1/60000测角中误差+5方位角闭合差+10Xn1/2水平角归零后测回互差12高程控制每公里高程差+ 6mm检测已测测段高差+ 20X L1/2附合或环线闭合差+ 12X R1/2其中： n测站数 L已测测段路线长度 R附合或环线路线长度（km）；计算往返测误差时，R为测段或区段长度（km）。3.1.3测量控制点的保护 工程测量控制点布设、施测完毕后，采取设置明显标志、围护等措施进行保护，确保施工过程中准确、完好。若出现偏倒、损坏等现象，除了要追查原因外，还要及时进行恢复，并将检测结果报总包单位，签证验收后方可继续使用。3.1.4沉降、位移观测 沉箱安装完成后，在沉箱前壁上埋设沉降、位移观测桩，每个沉箱设一个，隔日进行观测，并将观测情况及时报总包单位；待码头建成后，在护轮坎上重新布点，继续进行沉降和位移观测。3.1.5记录及数据处理 沉降、位移观测记录填写应清晰、整洁，每进行一次观测后及时进行数据分析，以指导后期施工，当出现异常情况时，应及时向总包单位汇报，并组织相关人员进行分析，查找原因，确定对策，以指导后期施工。3.2沉箱预制3.2.1预制地点：大湾港预制厂3.2.2沉箱预制施工工艺流程见下页3.2.3模板加工内外模板采用大型定型钢模板，底模加工4套，其余各层内外模板各加工3套。模板制作允许偏差、检验数量和方法项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度与宽度+2每块模板逐件检查4用钢尺量表面平整度21用2米靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽三处3.2.3.1 模板的安装：模板支架采用30t吊机进行。3.2.3.2 沉箱底模利用现有混凝土地坪，在沉箱底座范围内设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连，隔离层材料选用两层牛皮纸，中间铺一层油毡原纸胎，铺好整平，压好钢筋后，在开始进行底板钢筋绑扎。3.2.3.3模板用化学脱模剂，用喷雾器涂在模板表面，再脱模剂干燥后再安装模板，防止污染钢筋。3.2.3.4模板安装前先检查并清理地模，均匀涂刷脱模剂后，进行底筋绑扎，然后进行第一层内膜的安装。安装过程中要严格按照模板编号与安装顺序进行组装，防止拼错或漏装。3.2.3.5模板允许安装偏差见下表:模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点测点检验方法1模板接缝表面错牙2抽查10%且不少于10%1用钢尺量2长度5每个构件逐件检查2用钢尺量3宽度153用钢尺量4高度104用钢尺量5壁厚度54用钢尺量6全高竖向倾斜101用经纬仪或吊线和钢尺量7顶面两对角线差301用钢尺量纵横两方向，取大值3.2.3.6模板的拆除: 模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆，后安先拆的顺序进行。3.2.4钢筋工程：3.2.4.1钢筋加工：钢筋加工在钢筋加工场进行，所用钢筋加工均按分层要求长度下料，凡制作长度大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。加工好的钢筋应平直、无局部弯折，表面清洁无锈皮、损伤或油污，加工成型的钢筋，按钢筋的形状、长度、直径等不同进行编号、分类、分别挂牌堆放。除锈：钢筋的表面应清洁，表面粘着的油污和轻易能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，焊接点的水锈应抹去或刷干净。钢筋除锈量大时，用冷拉、调直机，既除锈又调直，除锈后，如氧化铁皮鳞脱落严重或因有严重麻坑、斑点而削弱钢筋截面，应考虑降级使用或剔除不用。 调直：钢筋应平直无局部弯折、弯曲或成盘的钢筋应用冷拉、调直，本工程加工场设置一条30m钢筋调直线，负担钢筋调直。 钢筋下料：现场有两台切割机负责钢筋下料。配料切断钢筋时应长短搭配统筹安排。应先长料、后短料以减少短头，降低损耗。 钢筋焊接：现场有一台100kw对焊机担负钢筋焊接工作，钢筋接头采用闪光对焊。 弯曲成型：钢筋弯曲有两台弯曲机配合人工进行，钢筋弯钩的弯曲度和弯曲内径弯起钢筋弯折半径及弯折位置应符合设计要求及规范规定。3.2.4.2钢筋堆放：钢筋按不同规格分别堆放并设标志牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标识牌，为避免锈蚀及污染，钢筋露天堆放应垫高，并加遮盖，使用中如发现锈蚀现象，则须先进行除锈，在符合要求后再行使用。3.2.4.3 钢筋运输：成型钢筋水平运输，由人力或平板车拖车运往绑扎台座或绑扎区。在预制场内垂直运输由吊车进行。3.2.4.4 钢筋绑扎与装设绑扎顺序：底层钢筋和上层纵墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和横隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，整体吊装。由于沉箱分层预制，刚筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋的接头形式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为35d，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度，接头要错开，接头数量同一断面不超过50%。水平钢筋接头采用对焊接头，对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，每个断面的钢筋街头数量不超过钢筋总量的50%。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为操作平台，以支立的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎，以调整好的芯模为基准进行。底层钢筋绑扎顺序：铺底放线运输钢筋绑扎底板下层钢筋垫钢筋保护层垫块绑扎或焊接底板架立筋绑底板上层筋绑扎隔墙筋绑扎外墙及前趾面钢筋3.2.4.5质量标准钢筋的级别、种类和规格，必须符合设计要求及规范规定。钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。钢筋焊接：钢筋的焊接应按规范规定进行。接头的性能满足现行的规范规定，钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显的烧伤，对焊接头允许偏差见下表：钢筋接头允许偏差、检验数量和方法序号项目对焊允许偏差检验单元和数量单元测点检验方法1接头处钢筋轴线偏移0.1d且2mm抽查5%且不小于10个接头1用刻槽直尺量2接头处弯折41钢筋制作：钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求；钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸应符合规范规定。钢筋绑扎、装设绑扎钢筋前应按设计图纸核对钢筋的品种、规格、形状、尺寸和数量。钢筋安装位置、型号、数量、保护层应符合设计要求和规范规定。已架设好的钢筋不应沾有泥土、铁锈铁屑、油脂或其它有害物质。钢筋绑扎及装设完成后绑扎带铁丝的砼垫块，以保证设计的保护层厚度，垫块的强度应与构件砼相同或高于其强度，垫块应互相错开，分散布置并与钢筋垫牢扎牢，各排、层钢筋之间应用短筋支撑以保证位置准确。钢筋制作允许偏差、检验数量和方法见下表：序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量 单元测 点检验方法1长度+5，-15每根钢筋或网片（按类别各抽查10%且不少于10片或10根）1用钢尺量2弯起筋弯折点位置2013箍筋边长d10mm42d10mm104点焊钢筋网片尺寸长、宽102网眼尺寸101对角线差151翘曲101放在水平面上用钢尺量钢筋绑扎采用镀锌铁丝，钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，有一定的稳定性，扎丝头向里按倒，不得伸向钢筋保护层。钢筋接头：钢筋对焊接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。竖向钢筋采用绑扎搭接形式。采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：级钢筋最小搭接长度，受拉区35d，受压区30d；构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内钢筋接头面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。钢筋搭接长度不小于钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。现场水平面钢筋接头采用电弧焊接头。接头按要求分段面错开，接头位置和数量符合规范要求。隔墙钢筋绑扎以下层芯模板为工作平台，以立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模平台为操作平台。钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超过+10mm，-5mm的范围。钢筋骨架绑扎完毕，按规范进行自检，自检合格报监理工程师检查验收，并做好隐蔽工程验收纪录。钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法见下表：序号项目 允许偏差检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋外轮廓尺寸长度+5，-15逐件逐层检查2用钢尺量骨架主筋长度宽度+5，-103用钢尺量两端和中部高度+5，-1032受力钢筋层103用钢尺量两端和中部三个断面，取大值 3受力钢筋间距153用钢尺量4弯起钢筋弯起点位置202用钢尺量5箍筋、构造筋间距203用钢尺量6钢筋保护层+10，-09用钢尺量7预埋件51用钢尺量3.2.4.6砼工程：混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车水平运输，泵送入模。 (1) 砼浇注 砼水平运输采用混凝土搅拌运输车运输，垂直运输入模采用泵送。 砼浇注前应检查模板、钢筋及预埋件的位置是否正确，并将模板内的杂物和钢筋、预埋件上的灰浆、油污清除干净，浇注采用水平分层进行，分层厚度不超过50cm，分层应均匀。砼振捣采用插入式振捣棒人工振捣，振捣顺序底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外墙后隔墙的顺序，从进模处开始，先外后内，先角后边进行，振捣间距30cm，振捣程度以砼表面均匀翻浆和不再下沉为度，插入式振捣棒垂直插入砼中，并采用快插慢拔、上下抽动的方式，为保证上下两层砼结合成整体，振捣时振捣棒应插入下层砼中不小于5cm。为避免浇筑至沉箱顶时浮浆过多，砼应分层浇筑并对顶部进行二次振捣并刮浆抹面，以减少气泡、松顶、砂线的出现。分层及接茬处理：沉箱预制分层施工，层与层之间存在新老砼接茬问题，为保证接茬质量，每层浇筑砼之前，先浇注20mm30mm厚高于本体砼一级的砂浆。为保证施工缝处砼强度，分层浇至分段顶面以后，刮去表面浮浆，填补砼振捣密实，待砼初凝后，经冲毛处理。冲毛须保证冲掉砼表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度，并清理松动石子，在浇注下一层砼前将砼施工缝湿润冲洗干净。为保证沉箱在浮运过程中施工缝不漏水，在每层施工缝通长加入橡胶止水带一道。底层混凝土浇筑完，模板拆除完成后，按照沉箱浮运计算结果将配重石料放入沉箱内部，并排放整齐。砼养护：养护采用自来水方式养护，自来水通过水管引入沉箱顶进行养护，沉箱侧面洒水潮湿养护，设专人负责养护，并记录每天养护情况，养护时间不少于14天，并根据天气情况保证砼充分养护。(2) 砼工程质量控制及检验评定标准：砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定；砼的配合比、配料计算偏差和拌合物的质量必须符合规范规定；砼养护和施工缝处理必须符合规范规定；砼应振捣密实，不得出现漏筋、孔洞和缝隙夹渣，不得出现松顶。一般表面缺陷不应超过规范规定的限值：蜂窝面积小于所在面积的2%，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积不小于所在面积的5%；砂线长度每10m2不大于300cm。预制沉箱允许偏差、检验数量和方法：序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度沉箱长度10m25每个构件（逐渐检查）4用钢尺量沉箱长度10m2.5L/10002宽度沉箱长度10m254沉箱长度10m2.5L/10003高度104用钢尺或水准仪检查四角4外壁厚度108用钢尺量每墙三分点处5顶面对角线差501用钢尺量6顶面平整度支承面108用2m靠尺和楔形塞尺检查，外墙量每墙三分点处，内墙中部非支承面1547外壁竖向倾斜2H/10002用经纬仪或钓线和钢尺量两侧面8外壁平整度104用2m靠尺和楔形塞尺检查，每面中部垂直两方向，取最大值9外壁侧向弯曲矢高2L/10004拉线用钢尺量10隔墙厚度104用钢尺量11分段浇筑相邻断错牙10每段4用钢尺量12预埋件、预留孔位置20预埋件、孔1用钢尺量垂直两方向取最大值13预埋件与砼表面错牙513.2.4.7沉箱成品的评定及标识沉箱的评定：以个为单位，逐个进行评定，然后用汇总评定结果作为沉箱预制分项的评定结果。设置水尺：在沉箱前面板中间位置设水尺，以沉箱底面3m为高度起点，水尺以10cm为一刻度单位，涂红白相间油漆，已备沉箱安装时使用。在沉箱前面板右下角靠近前趾处用红油漆标明预制单位、沉箱规格、沉箱编号、预制时间，已备安装记录和控制。3.3沉箱陆地搬运3.3.1施工流程出运前准备（包括出运通道要求）高压水冲出支垫型钢间填砂抽出沉箱底木模板检查沉箱底钢轨及滑车适当受力轨道布置沉箱横移（利用千金顶加轨道滑车）千斤顶顶动滑车前移沉箱纵移至轨道顶端（需进行引偏作业）至台车面溜放下水拖运至现场安装。3.3.1.2沉箱移动 移动前清理施工场地，保证无尖锐物，无杂质；千斤顶顶升沉箱后清理沉箱底面并用打磨机打磨沉箱底面四周，并检查出运滑车沟是否已经用枕木支撑好，千斤顶沟与滑车沟是否用沙掩埋。用液压泵给千斤顶加压，沉箱在滑车上向前移动。千斤顶顶动滑车前移，沉箱向前移动，沉箱纵移至轨道顶端（需进行引偏作业）至台车面溜放下水。3.4沉箱溜放下水3.4.1利用预制场地现有滑道，清理滑道下方淤泥，确保沉箱漂浮水深满足要求。目前现场滑道建造时按照3000吨承载能力设计，承载力满足沉箱下滑要求。目前轨道宽4.9米，为了保证沉箱下滑安全，在外侧1.4米处安装轨道一根，轨道宽达到6.3米，轨道处于沉箱壁正下方。在改造轨道的同时对小滑车进行改造：.改造滑车轮轴，使之达到承载力要求。滑车顶面改造为水平台面。3.4.2在陆地对沉箱进行分批预制，分批留放下水。3.4.3沉箱溜放下水是整个工序的关键，利用修建好的临时滑道将沉箱拖入水中，再用拖轮拖至码头沉箱预安装位置，现场进行定位（仪器），待确定达到设计要求后注水沉埋。3.4.4沉箱浮运稳定拖力计算，以便确定压载和选择合适的拖船。3.4.5确定航线和航速，确定浮运时间。根据现场实际情况经过实地测量，提前确定沉箱浮运航线；按照浮运计算结果将航道水深不足的部分挖泥加深，保证浮运安全；挖泥时应考虑波浪影响，航道保留足够的水深，防止浮运过程中沉箱托底。为保证航道清晰明确，在航线两侧每20米对称设浮标一对。3.4.6沉箱压载：沉箱预制完成后，按沉箱浮运稳定计算，对确定的压载材料、数量、位置进行压载，并进行检查确认压载符合设计要求。考虑到因振捣等原因沉箱各部位混凝土密度可能不完全相同，按照计算结果压载后沉箱仍可能出现倾斜，沉箱在水中浮起的临界状态，根据沉箱倾斜情况人工对沉箱内配重重新进行分配，确保沉箱在水中完全水平后再进行拖运。3.4.7为了防止沉箱碰撞，在同排两沉箱之间挂三个旧汽车轮胎。 3.4.8沉箱出运注意事项：.沉箱出运前，对每个沉箱进行验收，沉箱的质量和强度必须符合规范规定和设计要求。.沉箱出运在5级风以下，波高不超过5m情况下作业，施工人员必须遵守 “三必须”“五不准”的安全规定。.沉箱出运下水过程中注意隔墙之间、内外之间的水头差不超过设计要求，严格控制舱压水高度。.沉箱顶应设置一定宽度的操作平台，以方便起重人员操作。3.4.9沉箱拖运技术措施.准确计算沉箱拖运的个技术参数：沉箱平衡压载，重心、浮心、定位半径，吃水、拖力、航速等有关数据。.选用船体短小的大马力拖轮。.各辅助的拖轮一般用以应急。.每次拖航前检查主拖船和辅助船的照明设施，确保满足照明要求。.拖航之前，详细检查航线，清除障碍，确保拖船要求的富余水深和拖航、航通光度。. 确定统一指挥的人员。. 根据实际情况，制定详细的防止碰撞措施。3.5沉箱安装3.5.1施工方法沉箱进入安装位置后将缆绳收起，沉箱挂上滑轮后，拖轮离开，开始进行沉箱安装工作。沉箱安装趁落潮、潮流流速较小时进行。沉箱安装前，潜水员下水重新检查基床情况，确保基床无异物、未破坏，回淤厚度不超过规范规定。沉箱拖带至基槽安装位置后，利用水上（陆上）测量平台，测量控制沉箱的安放位置，通过手动葫芦调整沉箱在基槽上的位置，达到精确定位的目的。第一个沉箱利用定位方驳（下对角锚对角缆，带四个滑轮组，以保证沉箱能够在需要的范围内前后左右移动）粗定位，等沉箱稳定后，陆上用全站仪控制方向，仔细调整沉箱位置，直至满足精度为准。通过调整滑轮组进行第一个沉箱的安装工作。（第一个沉箱安装如图所示）第一个沉箱安装安位图:第一个沉箱从码头拐角处开始，后续沉箱安装时利用已安装沉箱和现场测量相结合准确定位，采取下图工艺准确就位。沉箱位置初步准确后，开动船上水泵向沉箱两个仓格内均匀注水，保持沉箱平衡。在沉箱的下沉过程中，陆上用全站仪控制方位，通过收10t手拉葫芦和定位船位置不断调整沉箱的平面位置，同时在水准仪的测控下，通过调整两个仓格进水量，使沉箱水平。为了防止沉箱在注水过程中达到临界点时突然下沉，在沉箱出运前计算出沉箱下沉需要的注水高度并在沉箱壁上作好标记。当沉箱加水至标记以下20cm时，停止加水并收紧各向滑轮，测量人员观测沉箱位置，并重新调整沉箱位置，核准位置后继续向箱内加水使沉箱继续下沉。此时要求测量人员时刻观测沉箱变化情况，发现位移及时报告，迅速关闭水泵，重新调整各向滑轮收紧缆绳。沉箱下沉至基床后，测量复核位置，并检测沉箱缝宽。如果不符合要求，就需重新起浮安装。沉箱落至基床并压水完毕后，测量人员继续利用经纬仪进行观测，并记录临水面与施工准线偏移数据和沉箱四个角点标高。如测得的数据超出设计和规范要求，可待第二个沉箱安装合格后再重新起浮进行调正。在安装第二个沉箱时，需在第一个与第二个沉箱之间用木枋子做缝，以保证沉箱之间的结构缝满足设计与规范要求，其余沉箱安装以此类推。沉箱安装完，经历2个低潮后，复测位置，确认符合质量要求后，及时填充箱内填料。在沉箱安装过程中，严格控制码头前沿线的顺直度，确保安装质量。沉箱之间的安装缝用木枋子控制，测量员要随时测量沉箱安装总长，做好预控工作，确保安装质量和码头岸线长度。3.5.2质量控制沉箱安装前检查基床，其上面不得有大块石残留，基床必须满足设计规范要求。沉箱注水设有专人观测水位，相邻仓格水位差控制在0.5m以内。沉箱安装的施工准线为理论前沿线内移100mm。验收标准临水面与施工准线的偏移：50mm临水面错牙： 50mm接缝宽度： 30mm3.5.3沉箱安装注意事项船舶就位时，应注意现场位置，避免锚缆破坏基槽。沉箱起吊与安装时，要专人统一指挥。安装沉箱时应严格控制压仓水高度，尽量按箱内外水面计算高差缓慢下沉。沉箱安装时要采用有效保护措施，避免碰坏沉箱棱角。沉箱安装后，应派潜水员下水检查沉箱安装误差，与基床面的结合是否吻合等。按照质量标准检测、达到要求后，进行其它结构的施工。3.6基床抛石、夯实、整平3.6.1基床抛石3.6.1.1施工顺序基槽验收合格后立即开始基床抛石作业，以防止基槽回淤。基床抛石与基床夯实及基床整平形成连续作业。根据现场的地理条件，充分考虑施工方便，按设计基床抛石顶宽，设立两组抛石边线导标，分别控制抛石前边线和抛石后边线，抛石起始和终止断面由抛石定位船与设置在后方场地上的断面标控制。3.6.1.2施工工艺基槽挖泥经验收合格后，及时组织抛石作业，抛石前检查基槽有无回淤，如有回淤且超出设计要求或基槽的尺寸发生显著变化，则进行处理直到符合设计要求和规范规定。抛石前，先进行试抛，以确定在水流、风浪和水位的影响下最佳的抛石船位。水位尺立在临时出运码头，供基床抛石、夯实和测量用，抛石作业时利用高频对讲机通报水位。基槽抛石采用压茬抛，共分两层，每层分长度大致相等的两段进行。接茬处，在临近接茬23m的以抛部位开始测量水深，并采取先测量水深、后抛石、再测量水深的方法进行抛石，以免漏抛或抛高。测量水深时，测点间距不超过1米，点水筐的底部直径不小于20cm。基床抛石分为粗抛和细抛两部分。基床抛石采用民船运输由人工抛石作业。基床顶面高程由抛石船利用点水筐结合实际水位进行控制。抛石断面由抛石定位船与断面标控制。抛石基床预留30cm夯沉量，在抛石过程中抛石技术负责人应组织勤点水，勤对标，对好标，并经常对导标和水尺进行检察，确保导标和水尺的准确度，以免漏抛或抛高。定位方驳因海况等因素需靠泊时，先用浮标定好位，确定定位船原先的站位，以便定位方驳重新站位时，能够保证基床抛石的连续性和准确性，避免漏抛或抛高。抛石验收时通知监理工程师参加，验收时采用510m设1个断面，12m设1个测点，用点水筐点水进行检查，并将检查结果绘制成图，经监理工程师和业主审查认可后，方可进行下一道工序的施工。3.6.1.3施工质量控制及操作技术要求基床石料的质量和规格、基床的断面尺寸及位置、基槽底回淤沉积物的厚度和含水率等各项指标，经检验后必须符合设计要求和规范规定。基床抛石采用10100kg块石，石质保证未风化，不成片状，无严重裂纹且级配良好，水中饱和状态下抗压强度不低于50Mpa。指示抛石所设导标的前后标距，不小于前后标距抛石地点距离的1/10。为保证基床抛石位置的准确，减少抛石量，抛石过程中必须保证抛石船的定位准确性及可靠性。导标标位要准确，勤对标，对准标，以确保基床平面位置。粗抛和细抛相结合，顶层面以下0.50.8m范围内要细抛；抛填控制高差，粗抛一般为300mm，细抛一般为0300mm，细抛应在平潮时进行。基床夯实处理后预留夯沉量，其数值取抛石层厚度的1020%。基床抛石顶面不得高于施工规定的标高，应掌握抛石宁低勿高的原则施工。3.6.2基床夯实3.6.2.1基床夯实的施工方法 基床夯实工作，应在水下基床抛石结束且监理工程师验收合格后进行。(1)边线控制在岸上设中心导标和边线导标共3对，控制夯实范围，在后方场地上设置导标控制夯实断面。(2)施工工艺方驳上安装起重机吊重锤的方法进行夯实作业（见图）。夯锤用钢板焊接而成，为减少水阻力和增加稳定性，外形为低重心的扁式截头圆锥体，中间设有排水孔。吊钩设有封钩装置，以防止脱钩。基床夯实，采用纵横向相邻接茬半夯，每点一锤，并分初、复夯各一遍，一遍四夯次（见下图）。以防止基床局部隆起或漏夯。夯击遍数由试夯确定。分段夯实的搭接长度不小于2m。夯锤底面压强可采用40-60Kpa，落距为2-3m，不计浮力、阻力等影响时，每夯的冲击能不小于120KJ/m2。a基床夯实的宽度按沉箱底部宽度两边各加宽1m确定。b 基床正式夯实前，应对抛石基床进行粗平，以使基床局部高差不大于30cm，防止基床正式夯实时因倒锤或偏锤夯击而影响基床的夯实质量。c 基床夯实时，采用纵横向相邻接压半夯，每点一锤并分初、复夯各一遍，一遍四夯，两遍共八夯的方法施工，以防止基床局部隆起或漏夯。d 基床夯实采用方驳，分两层进行施工作业。夯实时夯实船舶平行于基床轴线，用船舷对标。e 打夯时根据夯锤的半径、夯锤中心距船沿及距吊机中心的距离，计算出每夯点的准确位置，并在打夯船上做好标志。同时，根据打夯船下锚的角度、锚缆的长度及水深，计算出不同夯位，移船时所需绞缆的长度，并将计算结果列表，以便在施工时进行参考及控制。f 基床夯实时，移船的过程中应对准边标，夯锤的落点及绞缆的长度需按要求控制，严禁出现漏夯现象。g 夯后检查：每段基床夯实完成后，利用点水筐检查夯实后基床底面高程。当基床补抛块石顶面积大于1/3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于50cm时须进行补抛、补夯处理。h 夯实检测：在已夯基床范围内采用网格法检测。其夯沉量不大于30mm即可以认为夯实成功，否则，需对整个基床进行再次夯实和复夯检测，直到复夯检测时的沉降量不大于30mm。3.6.2.2基床夯实的安全控制 夯实施工船舶，应于抛石船舶等其他船舶保持适当的距离，要互相照顾、互相避让。夯实船舶要经常检查船机设备，确保作业时设备处于良好的性能状态，保证施工的顺利进行。 水上作业人员必须穿救生衣。相关人员上下施工船舶或交通船舶时，严禁抢上抢下，不得超员防止偏载，并服从船上工作人员的指挥。船、艇要配备适量的救生设备。基床夯实时，工作人员要集中精力，认真工作。与水下人员的联系要确保顺利畅通，指令传达要及时准确。3.6.3基床整平3.6.3.1整平的工艺流程检查整平用的钢轨定位整平边线埋设整平砼方块 测量砼方块顶标高安放固定整平钢轨测量整平钢轨顶标高基床细平3.6.3.2施工工艺 基床粗平 采用水下整平船，整平船由方驳改装，其主要工作装置是刮尺。方法是在方驳的边伸出两根工字钢作为刮尺支架，支架外端安装滑轮，用重轨做成刮尺通过滑轮悬吊在水中，在刮尺两端系以测水深绳尺，以此来控制刮尺高程，施工时，整平船就位，按整平标高用滑轮控制刮尺下放深度，并根据水位变化随时调整，潜水员以刮尺底为准，“去高填洼”进行整平，边整平、边移船，压茬向前进行。如去填量比较大，石料可通过整平船用绞车吊篮进行上、下或左、右运输。基床细平 仍采用水下整平船，采用导轨刮道法，在基床的整平范围内，沿纵向的两侧每隔5-11m安设混凝土小方块，方块上安设作为导轨用的铁轨，方块和铁轨之间用厚薄不一的钢板找平，铁轨顶面即为整平标高，且误差控制在1cm以内。所用钢轨如断面较小，可在钢轨下按一定间距支垫二片石，控制其垂向挠度在1cm以内。整平船横向驻位，所用的石料装在船上，通过漏斗向水下运送，潜水员在水下用铁轨作刮道，以刮道底为准进行整平，一个潜水员作业宽度一般为2.53.5m。为不扰动已经整平的部分，整平船和潜水员均应位于整平前进的方向。 基床整平由潜水员在水下采用钢轨拉线控制法施工。施工时，采用定位方驳在整平边线上设水下钢轨，由潜水员在水下用刮轨法进行刮平。定位方驳就位前，将整平用的小方块，二片石，钢轨等材料配载上，下锚时采用交通艇。就位时由人工收缆绳用陆上经纬仪定位控制。 基床整平时下设4道整平轨。 整平及整平验收前，应校核水准仪和所引测的水准点，保证其满足使用的精度要求。校核刮平轨，保证其顺直，控制其挠度，以防刮平轨的挠度过大影响整平质量。整平用的砼小方块和钢轨均用绳拴牢后，由定位方驳上的工作人员轻轻送到潜水员的指定位置。下整平钢轨：在定位方驳上伸出一桥板，桥板的端部悬挂一带有测锤的测绳，以测量平台上的细平边线，用经纬仪定位测绳进行水下定点。在需要进行整平基床的两侧埋设砼小方块，埋设间距小于整平用钢轨长。用水准仪测量小方块顶高（要求整平的基床顶标高减钢轨直径），测好后将小方块埋设牢固，放上钢轨，并将钢轨用石块固定（石块一定要低于钢轨高），以防细平时钢轨移位。为防止导轨的挠度过大，在导轨下按45m的间距支垫二片石以控制导轨的挠度。 整平测量时，由于在基床顶面需要预留5cm的沉降量和0.5%的倒坡，基床整平时其后轨顶高程比前轨顶高程低89mm。 用水准仪测量钢轨高（即要求整平的标高）是否满足要求，若不满足重新调整直到符合要求。测量时对每根整平钢轨分别取两端和中间三点。 基床细平时的允许偏差为5cm，为此我们严格控制地瓜石的规格，必要时我们采用直径为68cm的大石子进行整平。 基床细平时由潜水员在凹坑处立柱竿，在立柱处进行补石并用地瓜石找平补完石后潜水员将整平尺放在导轨上，一段一人反复推移并用二片石找平；凸起处由潜水员配合船舶除去多余的石块。整平定位或整平验收时，仪器操作员一定要认真、仔细，及时留取观测记录，验收时两台水准仪相互校核，并对照设计图纸和规范规定进行复核。 整平验收：在整平基床上钢轨的内侧1m处，每2m设一个断面进行水准观测，每个断面测量6个点。3.6.3.3施工质量控制要点(1) 整平完毕后，及时进行沉箱安装以免基槽回淤。(2) 整平时，潜水员应倒退作业，严禁潜水员在整平好的基床上走动，以免破坏已经整平好的基床。(3) 抛石基床无论有无夯实要求，为使其能够承受上部荷载的压力，平稳安装上部预制构件，基床顶面均须按设计要求进行整平。(4) 整平分为粗平、细平。夯实施工前，要求对其顶面进行粗平。(5) 进行基床整平时，对于块石间不平整的部分，用二片石填充，对于二片石之间不平整的部分用碎石填充，其碎石厚度不应大于50mm。(6) 重力式码头墙身下及底面每边加宽0.5m范围内要求细平，其高差允许偏差为50mm。(7) 本沉箱底面积大于30m2，可不进行极细平。(8) 每段基床整平后及时安装构件。质量标准水下基床抛石的允许偏差如下：序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）+0-500每个断面（每510m一个断面，且不少于三个断面）12m一个点，且不少于三个点用回声测深仪或测深水砣检查2边线+400-0每一个断面（每510m一个断面）2水下基床细平的允许偏差如下：项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检 验 方 法基床细平50每个断面（每2m一个断面）23用水准仪和水深测杆检查，测钢轨内侧1m和中线处。3.6.3.4质量保证措施(1)抛石前，复测基槽断面尺寸有无变化，若有变化，应进行处理；派潜水员下水检查回淤情况，回淤厚度大于300mm时应用抽泥泵抽走。(2)施工过程中应经常根据GPS系统显示的实时船位，对定位船舶进行船位校正，以确保基床平面的位置和尺寸。(3)勤测水深，防止漏抛或高差过大。在接茬处，应在临近接茬2-3m的已抛部位开始测水深，并采取先测水深、后抛石、再测水深的方法进行抛填，以免漏抛或抛高。(4)要顺流抛填，抛石和移船的方向应与水流方向一致，以免块石漂流到已抛部位而产生超高。(5)控制水下轨道的平面位置，确保整平宽度。(6)下轨道时，严格控制标高，偏差控制在1cm以内。(7)用乱石及碎石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢固，保证作业中不发生位移。(8)整平时，对深度在2050cm间的区段，用乱石补平，然后再用碎石细平，保证基床的密实度。(9)严格控制填料的粒径和石质含泥量等指标。(10)整平后,尽快安装沉箱，避免基床暴露时间过长，损坏基床。3.7沉箱内回填块石的施工方法3.7.1施工工艺流程：沉箱安装完成块石备料装