隧洞施工实施方案.doc

1.1. 隧洞工程1.1.1. 概述取水兼放空隧洞布置在左岸，长335m，为城门洞型隧洞，标准断面面积14.8m2。1.1.2. 洞挖石方施工方案与技术措施灌浆平洞以III类围岩为主，局部为围岩，隧洞洞型为城门洞型断面，标准断面面积14.8m2。1.1.2.1. 施工布置(1)施工供水布置施工供水从施工总布置中布置的供水主管引至工作面。(2)施工供电布置施工供电分两种：一是洞内照明用电，采用36V电压，用低压电缆由洞口系统电源接至工作面，架设照明线路时，沿洞壁每20m架设一盏50W行灯进行照明；二是动力用电，用动力电缆由洞口供电系统接至洞内设备处。(3)施工供风布置各施工工作面均从施工总布置供风系统中采用无缝钢管直接接引至各工作面。再采用橡皮软管接至各供风设备上。(4)施工排水出口工作面利用水流的自流特性进行排水，即沿洞壁一侧开挖排水沟，污水自流排出至洞外污水处理池经处理合格后排放；进口工作面放置一个移动集水箱，施工废水用潜水泵抽至集水箱后，移动集水箱上接水管，再用水泵抽排至洞外。（5）施工通风布置灌浆平洞施工时在出口布置一台轴流式风机(TF88-1，155kw)，采用压入式强制通风。通风机布置位置及特性见下表。 通风机布置位置及特性表通风机位置型号功率数量轴流风机放空洞出品TF88-1(600m3/min)155kW11.1.2.2. 洞室开挖施工工艺(1)III类围岩开挖工艺作业措施1)开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。2)测量放线：洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量采用红外光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量滞后开挖面1015m，按5m间距进行，每个月进行一次滴轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。3)钻孔作业：由熟练的台车技工严格按照设计钻爆图进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面上。4)装药爆破：炮工在凿岩台车装药平台上按钻爆设计参数装药，崩落孔采用32mm药卷、类围岩崩落孔采用32mm和25mm药卷连续装药，周边孔采用25mm药卷间隔装药，孔口均用砂袋或炮泥堵塞严实。装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置，非电毫秒雷管引爆，周边光面齐爆。5)通风散烟及除尘：洞室在整个施工过程中一直启动通风设备通风，爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水除尘。6)安全处理：爆破后，用挖机配合人工清除掌子面及边墙、顶拱上的浮石和松石，保证出渣和下一循环施工安全。岩面破碎洞段可先喷一层5cm厚C20混凝土。出渣后再次进行安全检查及处理。7)出渣及清底：2.0m。侧翻式装载机配10T自卸汽车运输至渣场。出渣完毕后用反铲扒出工作面底部积渣并整平，为下一循环钻爆作业做好准备。(2)、V类围岩及不良地质段开挖工艺作业措施、V类围岩及不良地质段除按III类围岩施工工艺和方法施工外，还需采取以下措施：1)地质探察：在开挖过程中，加强地质跟踪及预测，必要时超前导洞摸清围岩性状，以便采取恰当的施工程序及措施，保证围岩稳定。2)超前支护：开挖钻孔前，采用小导管预注浆、超前锚杆等预支护加固，增强围岩自稳能力。3)钻爆作业：按照“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则施工。开挖按浅孔、小药量、多循环钻爆，先开挖中导洞超前12排炮，再扩挖跟进，钻爆循环进尺1.0m。4)围岩支护：钻爆后暂不出渣，经安全处理和平渣后，立即对边墙上部及顶拱进行一次支护，采用砂浆锚杆及喷支护；出渣后安装钢支撑、喷支护，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。5)遇到透水层，则需根据透水情况进行集中或分散引排的方式。若产生局部涌水透水，则在涌水位置预埋孔径符合要求的排水管，并用混凝进行封堵；若渗水量较小且面积大则需根据实际情况，适量进行超挖，浇筑一层盖板混凝土，并进行固结灌浆处理。6)施工监测：成洞后，布置观测点对围岩进行变形测量，通过勤量测，及时反馈信息，指导开挖支护施工，确保成洞稳定和施工安全。7)混凝土跟进衬砌通过变形监测，如发现局部危岩变形速率急增，采取一次支护措施后尚不能满足稳定要求时，进行边、顶拱钢筋混凝土衬砌。(3)开挖工艺流程III类围岩开挖流程见下图，类及不良地质开挖流程见下图1.1.2.3. 洞室开挖施工方法在洞口边坡开挖过程中，及时进行洞脸锁口及喷锚支护。洞身开挖安排在进、出口边坡开挖完成后进行。从进出口采用直孔掏槽全断面光面爆破开挖，手风钻钻孔，3m3装载机配合1 5T自卸式汽车装渣。进出口段(10m范围内)采用短进尺、弱爆破施工方法，预期进尺1.5m。开挖准备测量放线必要时超前锚杆支护钻 孔装药爆破通风散烟，喷水除尘安全处理出渣、清底延伸风水电管线，转入一循环开挖准备测量放线超前锚杆、小导管预注浆支护钻 孔装药爆破通风散烟，喷水除尘安全处理、平渣一次支护施工出渣、清底必要时衬砌延伸风水电管线，转入下一循环III类围岩施工工艺流程框图 IV类及不良地质段围岩施工工艺流程框图1.1.2.4. 施工设备配置根据施工总体规划及总进度安排，结合施工机械设备的现有状况来进行设备的选用与配置。设备配置时，尽量选用配套、效率高的施工设备，确保工程优质、高效地完成。本标段灌浆洞开挖设备配置如下表所示： 洞室开挖设备配置表序号设备名称型号规格生产地单位数量1手风钻YT28天水风动台162装载机ZL50（3.0m3）柳工机械台23自卸汽车15T中国重汽辆64潜水泵QW(E)32-160-90，H=20m，Q=15m3h台25轴流风机TF88-1（600m3/min），155kw台11.1.2.5. 开挖质量保证措施为了保证本标段灌浆洞良好的开挖质量，开挖时应按照如下开挖质量控制措施进行施工：(1)提高测量技术，将测量误差减少到最小拟在本工程的施工测量中，采用激光全站仪进行测量，提高测量精度，大量数据采用计算机处理，尽量减少用人工记录和计算带来的错误与误差，确保获得观测成果的准确性和可靠性。(2)精确放样，减少钻孔误差洞室开挖时，根据激光全站仪测量的结果，用油漆按爆破钻孔要求画出开挖点。这些油漆点即为周边孔的下钻点，以确保周边造孔的间距均匀性。(3)采用合适的开挖方法施工时，根据洞室围岩类别及断面型式，采取开挖的方法，确保洞室稳定。(4)设立方向样架，控制超欠挖为了控制钻孔时的方向，控制超欠挖，在施工时，在离掌子面一定距离的地方设立方向样架，钻孔时派专人适时根据方向样架指示的方向，不断调整钻杆的施钻方向，确保正确的造孔方向。(5)不断调整爆破方案，确保最佳的爆破效果开挖前认真做好爆破设计，并先进行试验性爆破，选定合理的爆破参数，一旦爆破方案确定下来，就不能随意调整。(6)及时支护，确保围岩稳定对洞室不良地质段，开挖后及时喷5cm厚混凝土对开挖面进行封闭，防止岩面暴露太久而引起掉块事故；并根据围岩类别的不同，采取锚杆、网喷等主动支护措施，使围岩及早形成自承载圈，确保万无一失。1.1.2.6. 安全保证措施为了保证灌浆洞施工安全的进行，在施工过程中严格执行以下安全保汪措施：(1)认真贯彻执行国家有关安全生产的方针和政策，严格遵守发包人要求的安全制度；(2)建立健全安全生产保证体系，制订安全管理细则，实施安全过程控制，落实以专职安全员为主的基层安全生产责任制，重奖重罚，确保施工安全；(3)在进洞口开挖时必须视情况提前做好超前锚杆支护，当超前支护没有发挥效用时，坚决禁止进洞施工；(4)严格控制排炮的开挖进尺及爆破药量，减少爆破对围岩的扰动；(5)为了不出现意外，洞内放炮点火时必须由两个炮工进行，并由专职安全员作好安全警戒工作；(6)当掌子面的安全处理没有完成之前，不得进行下一轮的洞挖施工；(7)在洞挖过程中，当局部洞段围岩较差时，必须对此洞段进行唢锚支护后才能进行下一轮的洞挖施工；(8)在进出口部位的开挖时，应按照短进尺、弱爆破、勤支护的原则进行，减少岩体震动，并及时做好锚杆锁口及相应的支护工作；(9)如果某个区段地下水活动强烈，洞顶或岩壁出现连续性渗水情况，则必须在钻孔爆破之前沿开挖边线施工超前排水孔释放地下水。只有在渗水变为非连续性滴水的情况下，才能进行钻孔爆破施工。1.1.2.7. 文明施工及环境保护(1)文明施工管理措施为了实现文明施工目标，导流洞施工时采取如下管理措施：1)在制定进度、安全、质量管理文件时，一并考虑文明施工的要求，将文明施工的精神融汇于进度、安全、质量的管理工作中去；2)施工现场内所有临时设施按设计要求布置，使施工现场处于有序状态；3)场内道路、施工场地等部位标志、标示设置齐全；4)现场施工人员必须统一着装，佩戴上岗证；5)洞内施工的风、水、电线路按要求布置于边墙之上，架设时做到平、直、顺、齐，使洞内线路作到整齐有序；6)施工废水和围岩渗水采取边沟汇集接力抽排至洞外，严禁废水随地流淌；7)各施工单位在施工完后必须对场地遗留的包装袋、未使用完的材料等进行清理，确保场地清洁；8)工程完工后，按要求及时拆除所有不再使用的临时设施，并将工地及周围环境清理整洁，做到工完、料清、场地净；并在合同规定的期限内撤退人员、施工设备和剩余材料。(2)环境保护措施为了创造一个良好的施工及生活环境，导流洞施工时应遵循如下环境保护措施：1)组织开展环境保护的宣传教育，强化施工人员环保意识，使环境保护成为职工的自觉行为；2)尽量选用低噪声或装有消声器的施工机械，加强施工机械的日常维修保养工作，从本质上减少噪声源；3)所有爆破石渣按要求堆放至指定堆渣场，并对渣场作好排水措施，防止水土流失；4)从洞内抽排的施工废水应首先在洞外污水沉淀池经处理变清后才能排入自然环境中；5)造孔施工采用湿法工艺，严禁采用干法施工，减少粉尘的产生；6)出渣前，采取先对爆堆进行洒水处理后，再进行出渣作业，以减少粉尘的产生。1.1.3. 隧洞衬砌混凝土施工方案与技术措施1.1.3.1. 灌浆洞衬砌混凝土工程(1)模板1)灌浆洞底板主要采用平面组合钢模，现场人工拼装。2)灌浆洞边顶拱主要采用桁架式拱架组合钢模板，现场人工拼装，特殊部位采用异型木模板，满堂排架支撑。(2)钢筋1)钢筋制作钢筋按设计图和浇筑分层进行配制，在综合加工厂制作成型，其种类、规格、直径等均要符合施工图纸规定。钢筋加工前，必须作去污、除锈处理。隧洞圆弧钢筋根据设计图纸要求，先在加工平台放大样，再进行加工。加工成型的钢筋按钢筋类别、部位分别堆放，挂设标识牌。钢筋制作安装质量标准严格按设计要求和DL/T51692002中有关规定执行。2)钢筋运输 加工成型的钢筋采用10t汽车运到现场后，采用8t汽车吊或人工直接卸货。3)钢筋安装，钢筋安装位置、间距、保护层符合设计图纸的要求，其偏差不得超过DL/T51692002中规定要求。钢筋接头以手工电弧焊为主，辅以绑扎接头。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块埋设铁丝与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位置准确。4)锚筋严格按照设计要求进行造孔与锚筋准备，锚筋孔注浆前应进行清洗，水泥砂浆注满后予以捣实，应在水泥砂浆初凝前将锚筋插入规定的深度，确保砂浆密实。(3)基础和施工缝处理开挖验收后，采用手风钻修整开挖规格，人工凿除光面及松动岩石，高压水或风冲洗基岩面。施工缝面的处理在混凝土初凝后终凝前，采用高中压水或风砂枪冲洗。作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。(4)止水及预埋件施工止水、埋件在混凝土浇筑前按设计图纸进行埋设，施工中采取措施保证预埋件位置准确。(5)混凝土浇筑作业1)混凝土分层、分块灌浆洞混凝土浇筑按底板边墙顶拱分层施工；底板整幅施工。混凝土分块长度一般按10m控制，根据围岩地质条件，分块长度做适当调整。施工缝按设计要求处理。2)混凝土入仓方式灌浆洞衬砌混凝土由混凝土拌合站拌制，6m3混凝土罐车运输，HBT60型混凝土输送泵泵送入仓。3)混凝土浇筑及振捣 在浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执行。如实填写有关表格请监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。混凝土浇筑作业，应按监理工程师批准的分层、分块和浇筑程序进行施工，基岩面浇筑仓，在浇筑混凝土前，先铺一层23cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比应与混凝土的浇筑强度相适应，铺设施工工艺应保证混凝土与基岩结合良好。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。浇筑混凝土时，严禁在拌和站外加水。如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。拱顶沿中心线左右两侧对称、均匀地浇筑，以免混凝土对模板产生过高的偏压力，引起模板的变形，影响浇筑的正常进行。混凝土振捣仓内采用插入式振捣器振捣密实，仓外辅以附着式振捣器振捣。当混凝土浇到超过隧洞顶拱后，在顶拱部位的下料口间距控制在2.5m以内，泵管出口用铁管埋在混凝土面以下适当的深度，以保证能填满。铁管做好标记以便随时可观察到铁管出口的埋置深度。浇筑设备由有经验的工人操作，以确保混凝土能被泵送压力压入岩面的所有凹凸面内，填满整个顶拱。封拱时可采用封拱器将混凝土压入岩石的所有凹面内，填满整个顶拱，使混凝土与岩面紧密结合。其检验方法是，在每一浇筑段中，在实际开挖高程最高处埋设检查管，管口靠近并朝向岩面，当检查管有浆液流出时即可证明项拱已填满混凝土。为保证混凝土的浇筑后的密实性，在洞项预埋回填罐浆管，待混凝土强度达到设计要求的75以上后，进行回填灌浆。(7)混凝土拆模和养护混凝土浇筑完1218小时后开始洒水养护，养护时间不少于14天，在干燥、炎热气候条件下，养护时间延长到28天。拆模时间严格按技术规范进行。1.1.3.2. 取水（兼放空）隧洞混凝土工程(1)施工程序根据施工特点和施工进度安排，导流兼取水放空洞取水口先进行竖向转弯段施工，然后进行取水塔混凝土浇筑。出口消力池的施工滞后在衬砌混凝土；渐变段的施工在导流洞下闸后进行改造。(2)模板取水（兼放空）隧洞工程段均采用组合钢模板，局部辅助使用木模板。(3)钢筋制安及预埋件施工钢筋在制安前，按要求进行原材料、焊接、机械连接进行工艺试验，并报监理批准。钢筋加工厂根据施工详图计算开出钢筋配料单，并加工成型，分组编号，汽车运输至安装现场，底板架设架立筋，按施工图进行绑扎；预埋件在混凝土浇筑前按设计图纸进行埋设，施工中采取措施保证预埋件位置准确。(4)基础和施工缝处理开挖验收后，采用手风钻修整开挖规格，人工凿除光面及松动岩石，高压水或风冲洗基岩面。施工缝面的处理在混凝土初凝后终凝前，采用高中压水或风砂枪冲洗。作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。(5)混凝土分层分块混凝土按照设计要求分块浇筑，取水口段分层按照3m一层进行施工，竖向转弯段、渐变段、出口消力池分层高度23m。(6)混凝土浇筑在浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执行。如实填写有关表格请监理卫程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。混凝土采用平铺法分层浇筑，分层厚度为50cm，并按一定厚度、次序、方向分层进行。基岩面或老混凝土浇筑面，在浇筑第一层混凝土前，先均匀的铺设一层23cm厚的水泥砂浆，一次铺设的面积与浇筑强度相适应，确保新浇混凝土与基岩或老混凝土结合良好。混凝土振捣时，振捣器距模板有一定距离，不触动钢筋及预埋件，无法使用振捣器的部位，将辅以人工振捣。一般仓面混凝土采用100型振捣器振捣，埋件、钢筋密集部位采用50型振捣器振捣。(7)混凝土拆模和养护混凝土浇筑完1218小时后开始洒水养护，养护时间不少于14天，在干燥、炎热气候条件下，养护时间延长到28天。拆模时间严格按技术规范进行。1.1.3.3. 混凝土表面缺陷处理(1)缺陷检查认真检查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料和修补实施方案报送监理人，经监理人批准后才能进行修补施工。(2)处理方法1)错台修补对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按1:30(垂直水流向错台)和1:20(顺水流向错台)坡度凿平顺，并预留0.51.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到70后进行。2)蜂窝、麻面及挂帘修补对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。3)对大的缺陷按设计或监理人的指示另行处理。4)外露钢筋头、管件头处理外露钢筋头、管件头全部采用电动砂轮进行切割，并切除至混凝土表面以内2030mm，采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊或气焊进行切割，以免损坏表层混凝土。5）不平整表面处理凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。1.1.3.4. 混凝土施工质量控制(1)原材料质量控制外购材料(钢筋、水泥、粉煤灰、外加剂等)必须有出厂合格证，并由试验室对原材料进行抽样试验，不合格原材料严禁使用。对外购材料，制定严格的质量管理规定，规范采购行为，做到有法可依；在选供货厂家时，首选信誉好知名厂家，坚持供货主渠道；对发包人指定供货的厂家，在定货合同上明确材料质量标准、验收方法及质量责任；做好材料验收及保管工作，并对材料进行，未经复检或复验不合格的材料不得发放或用于本工程；领料单位在领料的同时，向供货单位索要出厂材质证明和复验报告。 (2)混凝土拌和质量控制 混凝土施工前，现场试验室根据各部位混凝土浇筑的施工方法及性能要求，进行混凝土配合比设计，确定合理、先进的混凝土配合比。拌合站每次搅拌前，应检查拌合计量控制设备的技术状态，以保证按施工配合比计量拌合，还应根据材料的状况及时调整施工配合比，准确调整各种材料的使用量，接受监理及发包人的监督。加强拌和设备的维修保养，使设备处于完好状态；从拌合站运至施工现场的混凝土应先检查随车提供的配合比通知单是否符合现场当前所需的混凝土配合比要求，再检查混凝土的坍落度等是否满足入模要求，否则不得在本工程中使用，重新处理合格后才能使用。(3)混凝土单元工程施工质量控制编制施工要领图，主要依据混凝土机械设备的生产能力、仓面尺寸以及常态混凝土不同的部位，确定浇筑块的宽度、层高，并综合考虑混凝土温度的控制、细部结构的施工难易程度以及混凝土道路(通道)布置是否畅通，力求机械设备调配灵活安全，在便于作业的条件下实现快速、保质保量地施工。1)基础面或施工缝处理质量控制对于节理、裂隙切割形成的光面采用人工凿毛；断层和泥化夹层根据出露宽度按宽深比1:11:2掏槽；基础面无松动、空鼓岩块，并冲洗干净、无积水。混凝土施工缝采用人工凿毛或高压水冲毛，表面无乳皮、成毛面、冲洗干净、无积水、无积渣杂物。2)模板制作及安装的质量控制常规钢模板应使用专门的连接件支立，并在浇筑前涂刷脱模剂；模板严格按照设计测量放点支立。支立固定完毕进行复测，确保建筑物位置及偏差满足设计及规范要求；设定监测控制点，进行浇筑过程中的变形移位观测。确保浇筑过程模板的变形及位移控制在规范允许的范围之内；混凝土浇筑过程中，指派专人监护模板，对过程中的位移进行及时的调整及加固。3)钢筋加工及安装质量控制工程用钢筋品种、数量应符合设计要求。加工使用前，在加工现场复查钢筋外观质量，表面油渍、漆污、锈皮及鳞锈清除干净，确保其与混凝土的握裹力。在检验钢筋工程时，审查钢筋出厂材质证明和复验报告单；对重要部位如溢流面、牛腿等的钢筋位置由测量进行检测，、以保证其位置准确；所有焊工必须经过培训、考核合格后持证上岗。4)混凝土浇筑质量控制采取合理的入仓方式，入仓后立即平仓振捣，不允许出现仓面混凝土长时间堆积。不合格的混凝土严禁入仓，己入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按监理人的指示弃置在指定地点。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，采取加强振捣等措施，以保证质量。混凝土铺料厚度控制在50cm以内。振捣密实但不得过振。防止振捣器直接冲击模板和埋件，以免造成移位或损坏。指派专人监护模板、止水及预埋件，对浇筑过程中的位移进行及时的调整及加固，确保其变形控制在规范允许的范围之内。温控混凝土浇筑，要按照温控措施的要求进行。混凝土浇筑完毕后，对冷却水管、接触和接缝灌浆管路立即进行通风或通水检查，发现堵塞，采取措施进行处理，设专人负责混凝土的养护。1.1.3.5. 施工设备配置主要施工机械设备的配置表见下表。主要施工设备表编号设备名称单位数量规格型号产地1混凝土输送泵台2HBT60三一重工2自卸汽车辆110T36m3混凝土罐车台2JZC3504变频机台3ZJB150广东佛山5振捣器台12100广东佛山6振捣器台880广东佛山7振捣器台1050广东佛山8汽车吊台1Qy-8t湖南浦沅9载重汽车台110t10电焊机台311手推车台61.1.4. 不良地质段处理方案及措施1.1.4.1. 概述在地下洞室施工中，经常会遇到断层、溶洞及岩溶裂隙等不良地质情况，这些不良地质段会对洞室安全造成严重影响，因而必须对这些不良地质情况进行处理以改善其不良条件。因此根据不同的不良地质情况选择适合的施工方法及处理措施显得尤为重要。根据招标文件提供地质材料，本标不良地质段的处理方法主要为及时支护，包括隧洞开挖后的围岩施工安全支护、初期支护及永久支护。支护的主要类型有：(1)锚杆(砂浆锚杆等)；(2)喷射混凝土(素喷混凝土、钢筋网喷射混凝土等)；(3)锚杆和各种喷射混凝土的组合；(4)钢支撑：型钢钢架。1.1.4.2. 施工布置(1)施工用风、水、电施工用水：自总布置形成的系统中引至各施工部位。施工供风：采用集中供风和分散供风相结合的形式，以集中供风为主，局部地段，根据实际情况，采用移动式空压机供风。施工用电：直接采用专线自总布置形成的线路中取用。施工道路：采用场内现有道路及开挖施工时布置的施工道路。(2)施工平台洞内锚喷施工采用自制小型平台车作为可移动式施工平台。其他部位，根据实际情况，布置简易脚手架钢管平台。(3)制浆系统锚喷施工时，在隧洞进、出口布置临时制浆站，各制浆站布置锚杆注浆机和砂浆泵、ZJ400高速制浆机和lm3储浆桶，根据现场场地情况，在其旁设适宜的水泥平台和砂料堆放场地。(4)混凝土拌和喷混凝土由JZC350拌和机拌制，混凝土拌制好后采用自卸汽车运至各施工工作面。(5)锚杆加工锚杆在钢筋加厂内加工，加工好的锚杆(束)采用10t载重汽车运至各施工部位。(6)废渣废水处理施工过程中产生的废水、废浆经排水沟排至集水坑(井)，经沉淀处理后，废水抽排至指定地点，废渣运至指定弃渣场。1.1.4.3. 施工原材料(1)锚杆：各部位锚杆型式按设计施工图要求，锚杆的材料选用符合设计要求的II级或III级钢筋。(2)水泥：采用强度等级不低于P.O42.5的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。(3)砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。(4)水泥砂浆配合比：锚杆砂浆强度等级应满足施工图纸要求。配合比在以下规定范围内通过试验选定：水泥：砂=1:11:2(重量比)。水泥：水=1:0.381:0.45(重量比)。(5)外加剂：按施工图纸要求，在水泥砂浆中添加速凝剂和其他外加剂，其品质不含有对锚杆及锚筋桩产生腐蚀作用的成分。1.1.4.4. 锚杆施工(1)工艺流程1)一般采用先注浆后插杆的方法进行施工，其施工工艺流程见图。施工准备钻孔清孔孔内注浆安插锚杆验收锚杆加工、运输浆液制备 入岩深度小于6m锚杆施工工艺流程图2)长锚杆孔、破碎带等易塌孔部位锚杆孔及隧洞顶拱锚杆，采取先安插锚杆及灌浆管，后注浆的方法进行施工，其工艺流程见下图。施工准备钻孔清孔安插锚杆及灌浆管孔内注浆验收浆液制备锚杆加工、运输入岩深度大于6m锚杆施工工艺流程图(2)锚杆孔钻孔1)按设计图纸布置的孔向、孔位、孔深钻孔，孔位偏差不大于100mm，孔深偏差值不大于50mm。2)锚杆孔的孔轴方向按图纸要求钻孔，系统锚杆的孔轴方向则按垂直于开挖面钻孔，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑移面的倾向相反，应与滑移面的交角大于45。，钻孔的偏差满足设计要求。3)锚杆入岩深度小于6m时，采用YT28型气腿式风钻，孔径为45mm。当锚杆入岩深度大于或等于6m时采用YQ-100B型潜孔钻造孔，孔径为90mm。(3)锚杆安装与注浆1)钻孔完成后，将风管和水管插入孔底，用风、水联合冲洗钻孔，保证孔内干净无岩屑。2)砂浆在临时制浆站拌制，注浆采用GS20E移动式灌浆泵。3)完整岩石部位的下倾锚杆孔，采取先注浆后插杆的方法施工：插入注浆管，自下而上在钻孔内注满水泥砂浆(或0.45:1的水泥净浆)，立即将锚杆插入孔内。4)隧洞顶拱的上仰锚杆、长度大于或等于6m及易塌孔部位的锚杆孔，采取先安插锚杆和注浆管，后注浆的方法进行施工，灌浆管与锚杆同时安装。需同时安装灌浆管及排气管，孔口安装止浆环，然后注入砂浆(或0.45:1的水泥净浆)直至排气管出浆为止。5)锚杆孔注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。 (4)特殊情况处理在断层破碎带等成孔困难地段，经监理工程师批准，可采用中空式锚杆，利用联接套安装在钻机上，直接钻至设计孔深。然后冲洗钻孔，利用锚杆中心孔直接注浆。浆液采用水泥净浆，水灰比采用0.5:1或经试验确定。注浆压力根据设计要求确定，一般控制在0.20.5MPa范围内。1.1.4.5. 喷射混凝土及挂网施工(1)工艺流程本标喷射混凝土主要为挂网喷射混凝土。喷射混凝土设备采用TK961型喷射、机。由人工手持喷头进行分层施喷。喷射混凝土施工工艺流程见下图。施工准备岩面处理验收合格喷机就位施喷养护混凝土拌制运输质量检查 喷射混凝土施工工艺流程图(2)施工原材料1)水泥：使用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥；当有特殊要求时经监理工程师批准也可采用特种水泥。2)骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，砂的细度模数应大于2.53.0；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，其中砂的含水率一般以57为宜，石子的含水率一般以23为宜；喷射混凝土的骨料级配，应满足DL/T51812003第7.1节的有关规定。3)水：满足DL/T5144-2001第5.5节的规定。4)外加剂：选用的速凝剂质量满足施工图纸规定要求，并有生产厂家的质量证明，拟选用ZC-2粘稠型速凝剂，掺量34，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，并使喷射混凝土在24h之内强度15MPa，选用的外加剂品种及掺量由试验确定并经监理工程师批准后使用。5)钢筋网：采用屈服强度不低于240MPa的热轧I级光面钢筋网。 (3)混凝土配合比喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标的前提下尽量减少水泥和水的用量，喷射混凝土的初、终凝时间及强度应能够满足现场喷射工艺及设计要求，并将配合比试验成果报送监理工程师审批后使用。(4)喷射混凝土施工工艺1)挂网施工：需挂钢筋网的部位在喷射第一层混凝土后挂钢筋网。钢筋网的间距及钢筋直径满足设计图纸要求，人工挂铺，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，使钢筋网紧贴已喷混凝土面，网间用铅丝扎牢。钢筋网铺设完成后，再施喷达到设计厚度。2)喷射用混凝土由拌和站拌制，直接由自卸汽车运输车运送至施工现场转入喷射机料斗内供料。3)喷射机安装调试好后，依次打开风管、启动喷射机和速凝剂电机，进行喷射作业。喷射混凝土过程中连续上料，保持料满，在料斗上设15mm孔筛网防止超径料进入机内。4)喷射顺序：喷射混凝土按照先边墙、后顶拱顺序进行。一般按35cm厚一层分层施喷，每层喷混凝土在前一层喷混凝土终凝后30min左右进行，若终凝后1h以上再喷，则用高压水冲洗前一层喷射混凝土面。对不平部位先喷凹处，最后找平。5)喷射作业参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量的前提下，尽量减少回弹量，控制回弹率不大于15。拟采用如下喷射参数：喷嘴口距离受喷面80100cm，喷射料束与受喷面夹角不小于75。6)喷层厚度控制：喷层厚度以埋设的铁钉等标志物来控制，各部位喷射混凝土施工完毕，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内，表示喷层已达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。7)渗漏水地段处理：当围岩有大面积渗漏且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，先喷射干拌混凝土，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。当围岩有集中渗水时，采用埋设排水管法或钻孔法将水引出，然后喷射混凝土。8)喷射混凝土养护：在终凝2h后喷水养护，经常保持潮湿状态，养护时间不少于7d。重要工程不得少于14d，气温低于5时，不得喷水养护。1.1.4.6. 钢支撑施工 (1)钢支撑结合超前锚杆用于隧洞局部不良地段的初期加固和及时跟进支护，施工程序为：超前锚杆一开挖施工一清理一钢支撑(钢格栅支撑)。(2)超前锚杆施工采用YT28手风钻在钻孔平台上进行施工，孔径为3842mm，钻孔孔深、角度均遵照设计施工图要求。钻孔完成后，孔内用风冲洗干净，采用GS20E锚杆注浆机注浆，砂浆配比按试验确定，保证孔内注浆密实，注浆完毕，立即安装锚杆，砂浆初凝后72h内严禁扰动。在围岩破碎成孔困难地段，采用自进式锚杆加固处理，钻孔采用YT28手风钻、十字合金钻头钻进成孔，钻孔达设计孔深后冲洗干净，孔内注浆采用水泥浆液，其配比经试验确定，注浆压力拟选用0.20.5MPa。(3)钢支撑制作、安装 钢支撑材料为1 20mm轻型工字钢，钢支撑附件材料为钢板或者型钢，各种钢板和型钢的规格和品质按设计施工图要求执行。钢支撑骨架及其附件在加工厂加工，依照各隧洞形状、规格采取分段、分节进行制作，开挖完成后，采用运输车将钢支撑运至施工现场拼装，节间用螺栓连接，立柱脚设钢垫板，必要时浇筑基础混凝土，钢支撑拟采用的安装间距为50100cm，每榀钢支撑间通过纵向焊接联系形成整体，上部与超前锚杆焊接，以形成整体支护。钢支撑安装后，按设计图要求安装钢挡板、钢棚架等附件，并与钢支撑焊接牢固，防止松动。钢支撑安装尺寸严格按设计施工图执行，确保不侵入衬砌设计断面范围内。 为施工方便，加快进度并及时地提供初期支护，保证围岩稳定和施工安全，根据本单位的施工经验，针对、V类围岩的稳定情况，可选用钢筋格栅锚喷复合支护形式，施工程序为：超前锚杆开挖、清理初喷5cm厚混凝土钢筋格栅安装喷锚至设计厚度。格栅采用22钢筋作主筋、16钢筋作为纵向联系钢筋，钢筋在加工厂根据开挖洞型制作成型，现场焊接，格栅紧贴初喷混凝土安装，拱部与超前锚杆头焊接固定，以形成支护整体。钢筋格栅安装后，再喷混凝土至设计厚度。(4)钢筋网的制作安装为防止洞顶岩石掉块，钢支撑之间采用钢筋网制成挡网。钢筋网制安按设计施工图要求，在加工厂分片制作，分片宽度依照钢支撑之间距离等确定，采用运输车运至施工部位后人工安装，钢筋网与钢支撑之间采用焊接方式牢固连接。1.1.4.7. 质量检查与验收(1)锚杆质量检查1)锚杆材质检验每批锚杆材料均应附有生产厂商的质量证明书，锚杆施工前，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示，抽检检验锚杆材质性能。并依照监理工程师指示的方法和数量进行锚杆注浆密实度试验。2)注浆密实度试验选取与现场锚杆的锚杆直径和长度，锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报监理工程师审批后进行。3)锚杆孔的检验施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量对锚杆孔的钻孔(孔位、孔径、孔深和倾斜度)进行随机抽检并记录抽检结果。4)锚杆检测 砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或超声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。支护锚杆，按作业分区由监理人根据现场实际情况指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3。锚杆注浆密实度最低不得低于80。当抽查合格率大于80时，认为抽查作业分区锚杆合格；当合格率小于80%时，将抽查比例增大至6，如合格率仍小于80时，对作业分区内锚杆全部检测，对不合格的锚杆重新施工。5)每个单元的锚杆施工完成之后，需将锚杆材质的抽检记录、注浆密实度试验记录和成果、锚杆孔验收资料(孔径、深度和倾角)、各作业区的锚杆拉力试验记录和成果，报送监理工程师审查，监理工程师签认合格后作为支护工程完工基础资料。(2)喷射混凝土质量检查1)喷射混凝土的强度试验按规范要求采用现场取样。每喷射混凝土50100m3取样一组。混凝土方量不到50m3的独立工程，取样至少一组。当混凝土原材料或配合比发生变更时，须另取一组。现场取样的具体操作，根据规范规程、合同协议及监理人指令执行。经检查发现不合格的部位，及时采取补救措施，直至合格为止。2)喷射混凝土喷层厚度检查：当混凝土喷完7天后即可进行厚度检查，检查方法为定点取芯法。检查的点位与数量按监理工程师要求执行。对未达到要求的部位按监理工程师指示进行处理。3)喷射施工结束后，按监理工程师指示位置钻取100mm的芯样作抗拉试验，检验喷射混凝土和岩面的粘结力，试验结果报送监理工程师。(3)钢支撑施工质量检查施工过程中，对钢材进行抽样检查，不符合要求不予使用；检查钢支撑及其附件制作和焊接质量，不符合要求的返工处理直至达到要求。各部位钢支撑按要求施工完成后，报监理工程师现场验收，如监理工程师确认尚不能满足围岩稳定要求时，按监理工程师指示采取加固措施。(4)施工验收每个单元完工后，按相关条款及国家规范规定程序，及时向监理工程师提交全套锚杆、喷射混凝土、钢格栅施工资料、成果资料、检查检验资料以及各种施