桥梁_梁板预制施工方案.doc

预制梁板施工方案一、编制依据及原则1、编制依据XXXXX工程施工图纸、公路工程标准施工招标文件、交通部颁发的现行公路工程施工技术规范、质量检验评定标准等有关文件。2、编制原则遵循合同文件条款的原则，严格按照合同文件的规定，做到统一标准、规范编制。严格按照设计要求，执行现行施工规范和验收标准，科学组织施工、确保工程的质量、进度。二、工程概况1、分离立交桥本合同段全线共设1座分离立交，与S202交叉，交角为115，桥孔布置为330m，中心桩号为K77+247，桥梁全长97.0m，桥宽212.5m。上部结构采用跨径30m预制预应力混凝土简支转连续箱梁，采用C50砼。全桥共一联，两侧均布置2片中梁、2片边梁。桥墩采用柱式墩，基础为钻孔灌注桩基础。桥墩桩基础桩径180cm，柱径160cm，桥墩盖梁采用钢筋混凝土矩形断面。桥台采用肋板台，钻孔灌注桩基础，桩径120cm。0、3台处设置D80型伸缩缝。桥梁外侧采用SS级钢筋混凝土护栏，内侧采用SA级钢筋混凝土护栏，宽0.5m。2、中桥本合同段全线共设1座中桥。跨径布置为516m，桥梁全长92.08m，交角100，桥宽212.50m。上部结构采用跨径16m预应力混凝土简支转连续空心板，全桥共一联，桥台处设置D80型伸缩缝。桥墩采用柱式墩，桥墩柱径130cm，桥台采用U型台。桥墩、桥台均基础采用扩大基础。桥台处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF420044mm，桥墩处采用滑板式橡胶支座GYZ30063mm。桥梁内外侧均采用SA级防撞护栏，宽0.5m。3、小桥本合同段全线共设3座小桥。K72+884小桥跨径为210m，桥梁全长38.96m，交角70，桥宽213m。下部结构采用U型桥台，重力式墩，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。K76+034小桥跨径为113m，桥梁全长25m，交角110，桥宽212.75m。下部结构采用U型桥台，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。K76+791小桥跨径为210m，桥梁全长32.89m，交角110，桥宽213m。下部结构采用U型桥台，重力式墩，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。4、通道本合同段全线共设12座通道。18m 6座，110m 5座，113m 1座，下部结构采用U型桥台，上部结构采用钢筋混凝土空心板，基础采用扩大基础。其中K72+985.6（110m）通道、K77+816（113m）通道上部结构采用先张法预应力砼空心板，采用桩基础，薄壁桥台。三、预制场、砼拌合站准备根据总体施工部署，在主线K77+350右侧建设一处预制场、2座砼拌合站、梁场设2台100吨龙门吊，跨度40米。施工前，首先将整个场地整平，回填20cm厚砂砾土，并用压路机碾压密实。料仓基础处理：清理整平原地面并碾压密实，填筑20cm厚砂砾土并碾压密实，密实度达到90以上，处理好后再砂砾土上浇注16cm厚C20砼。料仓隔墙采用24墙，基础采用37墙，每隔4米砌筑墙垛一个，墙垛与基础同宽，隔墙砌筑高度1.5米，设计最大堆料高度为2.2米。为了有效地控制砼拌合质量，设置二座（DS50、DS35）自动计量砼拌合站，用于全标段结构物及现浇箱梁混凝土拌合。料仓与拌合机间和通往预制场位置设进场道路，道宽25米，在原地面上铺碎石土20cm并碾压密实。预制场内设置排水沟，防止积水。钢筋加工场地：设在拌合站东侧，场地硬化处理采用在平整的砂砾土上浇注10cm厚的C25砼，搭设钢筋加工棚，加工棚长30m，宽7m，面积210m2,采用100钢管与彩钢瓦搭设。钢筋存放采用20cm高浆砌片石基础，上面用红砖砌墙做支垫，距离原地面30cm。预制场、砼拌合站具体布置见场地平面布置图。四、预制台座根据施工进度及预制梁数量， 8m空心板156片；10m空心板177片；13m预应力砼简支空心板36片；16m预应力砼连续空心板90片；30m后张法预应力箱梁24片，合计483片。场内布置3条通用先张法预应力台座,长度为86m；12个非应力台座长度为10米，用于8m非预应力梁板预制,8个后张法台座用于预制30米箱梁。台座基础处理与设置：外侧挖临时排水沟，清除表土20cm,回填20cm厚碎石，浇注15cm厚C20砼基础垫层底座，在底座基础上做梁板台座。1、先张台座采用重力式台座，表面为5mm厚钢板。为保证台面质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为123cm。考虑放张后两端集中受力，端部设加厚砼支撑。梁板端部的三角调平层根据梁板的规格，在底模预留部位用水泥砂浆做出。板端间距设为5米。在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。2、非应力台座底表面为5mm厚钢板。为保证台面质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为98cm。考虑起吊后梁板下挠,中部设2cm的预拱度.在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。3、后张应力台座底表面为5mm厚钢板。为保证台面质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为99cm。考虑起吊后梁板下挠,中部设抛物线形3cm的预拱度.在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。五、30m装配式预应力砼箱梁预制采用同一厂家生产的高品质P042.5普通硅酸盐水泥。预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇接头、湿接缝、封锚、桥面现浇层混凝土均采用C50。1、钢筋制作与安装箱梁钢筋在钢筋加工场下料弯曲，在钢筋定位架上由人工绑扎成型，所有钢筋按设计图下料，同时将预应力波纹管按设计位置固定在钢筋骨架上。钢筋不应存在有害的缺陷，经用钢丝刷或其它方法除锈去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸应符合设计要求。成盘弯曲的钢筋采用5t慢速卷扬机进行调直，但钢筋的损伤不能超过截面的5%。钢筋的成型应在防雨棚内进行。钢筋的切断弯曲成型由熟练技工按照图纸和设计尺寸及形状，配合钢筋切断机和成型机进行操作。主筋长度、弯起点位置、箍筋各部尺寸的加工偏差应在技术规范允许的范围内。钢筋成型后要放置在防雨棚内，堆放整齐，用垫木垫好，并挂牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混放用错。箱梁的纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、冷弯试验符合桥梁施工技术规范要求。避免在最大应力处设置接头，布置在同一区段内的受拉钢筋接头截面积不超过配筋总面积的50%。纵向受力主筋加工配料采用三种配料，使钢筋接头在同一断面错开。为了防止底模板污染，钢筋安装绑扎前，在底模板上铺一层塑料布，待侧模板安装时再将塑料布撤掉。钢筋安装、绑扎时，主筋、箍筋的根数要准确，布置间距的偏差符合技术规范的规定要求。在绑扎梁端钢筋时，优先考虑纵向主筋位置的正确，当发生矛盾时，其它辅助钢筋做适当调整。保证钢筋正确位置的混凝土垫块标号与箱梁混凝土标号一致，支承垫块纵向间距不大于1.2米，呈梅花状交错布置。所有钢筋通过支撑或垫块牢固地固定，防止浇筑混凝土时钢筋移位。为了保证箱梁的外观质量，混凝土垫块外露面做成尖爪或锯齿状，保证水泥的渗透。预应力张拉的波纹管道用“#”字型钢筋架定位，其在曲线段间距不超过50cm，在直线段100 cm.钢筋定位架按照孔位坐标焊接固定在架立钢筋上。波纹管道横坐标误差不大于30mm，纵坐标误差不大于10 mm。波纹管道接头严密，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口。避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。预应力管道埋设及钢绞线的加工钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。预应力管道塑料波纹管在使用前要逐根检查，防止有裂口的波纹管，在安装前进行注水试验。安放时严格按照给定的坐标定位，直线段按0.8m设一道定位架，曲线段按0.5m设一道定位架。在波纹管接头部位及与锚栓板接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封好，不漏浆。钢绞线按设计长度切割，切割用切割砂轮机进行。切割前将切口两侧各35cm绑扎一道铁丝。钢绞线编束时应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞，每隔11.5米绑扎一铁丝，钢铰线穿束要在塑料波纹管固定后、浇筑混凝土前进行。2、模板的制作与安装箱梁预制模板采用定型钢模板，箱梁底钢模板调整平后用预埋螺栓全部固定在砼底座不再移动。箱梁底板设预留拱，为防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90天，不同存梁期上拱值见下表。反拱值设置表（mm）梁位预制梁上拱值（理论值）二期恒载产生的下挠度反预拱度建议值钢束张拉时存梁30d存梁60d存梁90d中梁边跨16.630.732.834.1-4.4-17中跨11.821.623.023.72.5边梁边跨16.029.531.532.6-4.2中跨11.320.722.522.82.2箱梁底板设置4个10cm的通气孔，如通气孔的位置与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋的位置。箱梁吊装处底模板用槽钢代替，槽钢在两侧底板接缝应平整、严密。外侧模板与底模板形成一个牢固整体。用木楔支垫外侧模板支架，以调整外侧模板尺寸，并保证其稳定性。内模板采用支杆与压杆配合固定。腹板内所用支杆采用小石子砼预制，其标号为C50混凝土。预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板与砼的接触面平整光滑，并有足够的刚度以防止浇筑砼时有明显的变形。侧模位于梁体的两侧，沿梁体长度方向由若干个具有独立结构的单元模块组成。单元模块由贴于砼表面的侧模、支撑侧模的水平肋、竖向肋、直撑、斜撑、紧固侧模的拉杆组成。侧模模块之间通过螺栓连接。为便于安装单元模块长度在4-6m之间。侧模顶部和底部的拉杆起紧固梁体两侧模块的作用，一般用22的钢筋制作，底部拉杆间距小于1米，顶部拉杆间距2米左右。端模位于梁体的两端，装时连接在侧模上.模板安装后，接缝应严密，不漏浆，符合箱梁的结构尺寸、线型外观。浇筑砼前，检查模板的安装的位置是否准确，模板是否稳定，浇筑砼开始直到结束要有专职木工值班。模板使用的脱模剂品种一致，涂抹均匀，使砼表面颜色一致。模板安、拆用10T以上钢门架配合人工安装拆除，模板一般不横向移动，只纵向调动。模板的支拆应小心谨慎，防止损坏模板或砼，模板拆除后应及时修整。模板制作及安装尺寸允许误差表序号项 目允许偏差（mm ）1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm /m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm3、砼的浇筑混凝土拌和两台自动计量砼拌合站，拌和前仔细检查称量和配水机械设备，使其维护在良好状态，所有材料除水按体积计量外，其余均按重量计量。拌和好的砼超过45分钟后禁止使用，砼采用砼搅拌车运输，20吨以上钢门架吊装吊斗将砼入模，吊斗底与箱梁距离不大于1m，浇筑前检查各种预埋件是否齐全，位置是否正确，固定是否牢固。箱梁砼一次浇筑成型，按一定厚度、顺序和方向，自下而上，水平分层，从两端向中间一次连续浇筑成型。腹板内砼的分层厚度不超过30cm，砼灌注时，采用以插入式高频棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。砼振捣按操作规程进行，插入式振动棒避免与钢筋、预埋件及模板接触。为保证梁端锚固区及预埋件孔道附近砼的密实，使用附着式振捣器加强振捣。在砼浇筑时应及时检查底板螺丝及附着式振捣器的螺丝，发现螺丝松动及时紧固。为使桥面铺装与箱梁顶砼紧密结合，顶板砼浇筑完成，砼初凝后，在箱梁顶面用钢刷刷毛，刷毛以露出半个石子为宜。砼终凝后，采用毛毡或麻袋覆盖，浇水养护。4、预应力钢绞线的张拉与孔道压浆当箱梁的混凝土强度达到90%以上且砼龄期不小于7d时方可进行钢绞线的张拉工作。预应力钢绞线采用张拉力与引伸量双向控制的方法进行张拉。根椐纲绞线的强度、拉力和弹性模量值计算出每束钢绞线在初始拉力，控制拉力和超张拉力下的伸长值。张拉顺序和压浆顺序按设计文件规定的顺序进行。预应力张拉工作开始前，对从事张拉工作的人员进行专门技术培训和安全生产教育，操作人员必须熟记张拉程序和机械操作规程，熟悉机械性能。并进行以下工作。所有用于预应力的千斤顶专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。千斤顶的精度在使用前校准，每台千斤顶配备足够的压力表，保证满足连续施工需要。千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时须进行重新校准。测力环或测力计至少每2个月进行重新校准，并使监理工程师认可。任何时候在工地测出的预应力钢铰线延伸量有差异时，千斤顶要进行再校准。用于测力的千斤顶的压力表，其精度不低于1.5级，校正千斤顶用的测力环或测力计有2%的读数精度，压力表读盘直径不小于150mm，每个压力表能直接读出以KN为单位的数值或伴有一换算表可以将读数换算为KN。压力表具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载在压力表总容量的l/4-3/4范围内，除非在量程范围建立了精确的标定关系。压力表设于操作者肉眼可见的2m距离以内，使能无视觉差获得稳定和不受扰动的读数。每台千斤顶及压力表视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。无论是进行预应力张拉，还是进行孔道压浆，事先在操作部位的两端设立安全隔离墙，用缆绳隔离并设置明显警示标志，操作期间严禁任何非施工人员进入施工现场，操作人员也严禁将身体直接对准孔道部位。钢绞线理论伸长值L计算L=PpL/(ApEp)式中：Pp张拉力（N）；L预应力筋的长度（mm）；Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。预应力筋张拉的实际伸长值L，按照下式计算：L=L1+L2L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；L2初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算L值。预应力的张拉预应力钢绞线的张拉采用两端同时张拉，张拉程序为：0初应力（0.15con）控制应力con（持荷2min锚固），自锚式锚具配低松弛钢绞线可不超张拉，如施工图或监理工程师另有要求，则按图纸或指令执行。张拉时两端油泵的加油速度尽量均匀一致。预应力钢绞线的断丝、滑线数量不超过1根，每个截面断丝滑丝数量不超过1%。孔道压浆及封锚预应力钢束张拉完成后，孔道应尽早压浆。采用真空压浆工艺，孔道两端密封，压浆前用压缩空气清除管道内杂质。水灰比控制在0.4-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35。浆体泌水率在拌合3h后应小于2%，泌水在24h之内应被浆体完全吸收。水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35，浆体稠度14-18s，初凝时间不小于3h，终凝时间应大于17h并小于24h，浆体体积变化率应小于5%，7d龄期强度大于30Mpa。对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。最终水泥浆配合比经试验来确定，并得到监理工程师批复。工作前检查设备连接及电源、水管路，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管阀门，开启真空泵，真空泵压力稳压一分钟，开启进浆阀门并同时压浆。补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端阀门关闭，用铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，出浆压力较大，通过钢绞线间隙泌出水分及稀浆。此时灌浆及压力表稳定约2-3分钟，补压结束，关闭阀门。做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。5、箱梁施工注意事项预制场地人员多、材料多、设备多，各种工序施工交叉进行，要加强安全生产教育，做到场地布局合理，材料堆放整齐，机械按操作规程进行，各工序施工规范化、程序化，人人注重安全生产，防止事故发生。箱梁底座周围不能积水、防止底座混凝土沉陷断裂。箱梁自重大，吊装出坑前要加强吊装设备的检查；吊装箱梁竖直，保持平衡，做到安全可靠，万无一失。箱梁预制要按安装位置，顺序依次进行，并按箱梁的安装位置顺序编号。箱梁预制要注意天气变化，雨天禁止进行箱梁预制。水泥压浆灌注要连续进行，不能间断。操作高压油泵人员应戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。高压油泵与千斤顶之间所有接点、紫铜管的喇叭口或接口必须完好无损，并应将螺母拧紧。张拉时，构件两端不得站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在构件端部的两侧；拧紧螺母时，操作人员应部在预应力的钢材位置的侧面。张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。雨天张拉时，应搭设防雨棚，防止设备淋雨。孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴护目镜、穿水鞋、戴手套。喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的橡胶垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵须连接牢固。堵压浆孔时应站在孔的侧面，以防灰浆喷出伤人。张拉地区应有明显标记，禁止非工作人员进入张拉场地。6、预应力混凝土箱梁施工常见质量缺陷及其防治措施（1）箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。这种缺陷形成的原因，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。防治措施：采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。（2）预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。防治措施：注意控制张拉时混凝土弹性模量。严格控制箱梁混凝土施工配合比。及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。（3）箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋。老混凝土面凿毛，新浇混凝土前未洒水润湿，湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。防治措施：加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。湿接缝施工时，顶板环形锚筋须对齐焊拉。封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。（4）在箱梁浇筑过程中，由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚度不一致，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱梁整体受力效果。防治措施根本的办法是将内模固定牢固，使其上下左右都不能移动。内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。浇筑腹板混凝土时，两侧应对称进行。内模要坚固，不变形。（5）预制箱梁吊装完成后，相邻箱梁的横隔板对不齐，有错台，同一排横隔梁不在一条直线上。防治措施施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。横隔梁模板安装要准确无误。对模板尺寸和方向角度严格检查，确保正确。架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，使横隔梁互相对齐。对吊装完成后形成轻微错台，注意修整。（6）在多跨桥梁的边梁安装时，由于预制和安装的原因，造成桥面宽度不准确，桥面外缘不顺直。预防措施在预制场进行边梁预制时，充分注意其断面尺寸，模板牢固不变形，特别是外边缘要做到顺直。安装边梁时，注意边安装、边调整，保证外边缘顺直。误差较大时，还要调整支座中线。在保证外边缘顺直的同时，还要保证桥面宽度符合质量标准要求。（7）箱梁安装不能保证每片梁下临时支座或永久支座均匀受力。防治措施：安放临时支座垫石的高程误差小于1mm，防止出现“三条腿”受力，使箱梁扭曲而影响使用寿命。定期检测梁底模板支座处平整度，控制在1mm以下。严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用，并进行超载预压，使用前密封保存。（8）一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。按照设计要求，一般一联内箱梁完成体系转换时，施工顺序要求从联端向中间对称施工，而在实际施工中有时受工期制约，往往按安装顺序施工湿接头，这样由于施工方法的改变，箱梁从简支变为连续时，梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。防治措施：如果不能做到一联内湿接头对称施工，一联内负弯矩分两次张拉，张拉负弯矩时，相邻墩湿接头混凝土均已浇筑，张拉时先张拉短束，待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束，完成体系转换。（9）施加预应力张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的6。其主要原因：油表读数不够精确。目前，一般油表读数精确度为1Mpa，1Mpa以下读数均为估读，且持荷时油表指针往往来回摆动。千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。另外，还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。计算理论延伸量时，预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定，取试验值的中间值，钢铰线出厂时虽然能符合GB要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测延伸量与理论延伸量误差较大，超出规范要求。防治措施：张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶、油表。千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。按照抽检频率取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论延伸量。六、10m、13m、16m装配式先张法预应力混凝土空心板预制采用同一厂家生产的高品质PO42.5普通硅酸盐水泥。预制空心板、铰缝和桥面现浇层混凝土均采用C50，封端混凝土采用C40。1、模板的制作与加工空心板预制模板外模、芯模采用整体钢模板。为防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90天，不同存梁期上拱值见下表。10m空心板反拱值设置表（mm）位置预应力钢筋张拉完上拱度存梁30d上拱度存梁60d上拱度存梁90d上拱度二期恒载产生的下挠值中板+4.2+5.6+6.0+6.2+3.5边板+4.7+6.2+6.7+6.9+4.413m空心板反拱值设置表（mm）位置预应力钢筋张拉完上拱度存梁30d上拱度存梁60d上拱度存梁90d上拱度二期恒载产生的下挠值中板+7.7+10.2+10.9+11.4+6.4边板+8.0+10.7+11.5+11.9+7.316m空心板反拱值设置表（mm）位置预制空心板上拱值（理论值）张拉完上拱度存梁30d存梁60d存梁90d中板边跨16.630.732.834.1中跨11.821.623.023.7边板边跨16.029.531.532.6中跨11.320.722.522.8模板支立要牢固，缝隙要严密，钢模应无锈蚀，颜色一致，模板应清扫干净。模板内侧应涂刷隔离剂，涂刷要均匀，要防止把隔离剂涂刷在钢筋和钢绞线上，这样会降低钢绞线的握裹力。支立外模时，已加工成型的定型模板应按设计位置顺序编号，在台座上组合，模板外侧用三角支撑固定，缝隙严密，严防跑模。2、锚具检验锚具使用前必须进行全面检查，并具有产品合格证，不合格锚具严禁用于工程。锚具检验项目有外观检查、硬度检验；静载锚固性能试验。3、钢绞线铺设钢绞线铺设前应具备以下条件：钢绞线进场应有出厂合格证和试验证明。进场的钢绞线应取样试验，试验内容有：强度试验；延伸率试验；松驰试验，试验合格后方可使用。有缺陷、松散、表面带油渍、严重锈蚀的钢绞线不得使用。钢绞线下料时应采用等长下料，即每个构件内务钢绞线的下料长度相等，以保证张拉时钢绞线中心应力均匀，钢绞线不得用电焊切断。部分预应力钢筋两端采用的硬塑料套管或硬塑料围裹密实等失效措施应稳固牢靠。4、先张预应力筋张拉锚具安装：先安装被动张拉端锚具，拉直同组的每根钢绞线，再安装主动张拉端锚具，然后将两端的锚销扣紧。安装时，应专人操作，严格检查锚具，锚具型号应符合要求。安装千斤顶：千斤顶在使用前应进行检验和校核，每台千斤顶均应有油泵校核曲线。将千斤顶放入承重箱内，安装就位，千斤顶安装位置应确保千斤顶的作用线与工字钢抗压柱的形心一致。张拉方法：钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值作校核，实际伸长值的误差应控制在6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。张拉程序如下：0初应力 con(持荷2min锚固)预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%con时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算： Li=iLi/Eg式中：Li钢绞线的理论伸长值j钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值）LI钢绞线的长度Eg钢绞线的弹性模量预应力张拉：施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表，用精度1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧紧锚固螺栓，拉直钢绞线。小顶初张：立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到初应力。大顶初张：按规定的张拉顺序从初应力开始，用对称的两台200 t千斤顶，大缸同步打出要求的长度然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差5mm 张拉至con，并持荷2min，然后进行锚固。混凝土达到设计强度的85以上时，且混凝土龄期不小于7d方可放张。放张时油泵的加载必须缓慢，各油泵油标读数应差别不大，千斤顶卸荷时间不小于l0min。切割钢绞线：钢绞线切口要靠近构件，相距12cm为宜，应采用砂轮锯进行切割，严禁使用电焊切割。如用氧气乙炔火焰切割，切割时火焰不得烧烤构件表面，切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与构件同标号的混凝土进行封堵。5、非预应力筋绑扎铺设钢绞线之前，先将板底钢筋绑好，待钢绞线穿入，张拉完成后，再绑扎板非预应力钢筋，绑扎时应注意不要踩踏和拉动已张拉的钢绞线。6、混凝土浇筑混凝土浇筑前应按设计混凝土标号进行混凝土配合比设计，并经监理工程师批复。混凝土的坍落度不宜过大，一般控制为35 cm，碎石粒径不大于3cm。预制空心板梁砼浇筑分二次进行。先浇筑底板，然后浇筑腹板、顶板两次进行，必须保证底、腹板之间不出现工作缝（在底板混凝土初凝前浇筑腹板、顶板）。砼振捣应有专人负责，严格执行操作规程。采用平板振动器和振动棒结合使用。插入式振动棒应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。在插入或提升振动棒过程中，不能过快，应匀速提升，直至砼面停止下沉，表面平坦、泛浆为止。预制空心板结构连续端端面及铰缝面均应凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100mm100mm面积中不少于1个点，并使预制空心板顶面表面粗糙，以利于新旧混凝土良好结合。7、养护混凝土浇筑完毕初凝后，用麻袋或毛毡覆盖洒水养护，保持砼面经常处于湿润状态，并连续养护7d。随梁试块应在同等条件下养生。七、8m装配式钢筋混凝土空心板预制及安装采用同一厂家生产的高品质PO42.5普通硅酸盐水泥。预制板钢筋混凝土强度等级采用C30，现浇整体化混凝土铺装层强度等级采用C40。预制板根据结构计算设置预拱度，跨中预拱度值见下表，沿板长预拱度可按二次抛物线形式设置：板长（m）8跨中预拱度（mm）中板7.6边板6.61、模板的制作与加工空心板预制模板外模采用钢模，芯模采用橡胶气囊或钢管。模板支立要牢固，缝隙要严密，钢模应无锈蚀，颜色一致，模板应清扫干净。模板内侧应涂刷隔离剂，涂刷要均匀，要防止把隔离剂涂刷在钢筋上。支立外模时，已加工成型的定型模板应按设计位置顺序编号，在台座上组合，模板外侧用三角支撑固定，缝隙严密，严防跑模。2、钢筋骨架的制作及安装 钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。 钢筋加工前，依据图纸进行下料，钢筋切断前，现在钢筋上用粉笔按图纸尺寸标明再切割。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕后，根据图纸进行核对无误后，即可进入下道工序。 保护层砼垫块应有足够的强度及刚度，使用混凝土预制垫块时，钢筋保护层使用同空心板砼标号垫块。3、混凝土浇筑 混凝土在拌和站集中拌和，水平运输采用混凝土搅拌输送车运送，运输道路要平整，垂直运输采用龙门吊入模。浇筑混凝土采用水平分层，按先底板、再腹板、最后顶板的施工顺序浇筑混凝土。 在搅拌混凝土时，控制混凝土骨料最大粒径不得大于2cm。浇筑上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。梁体的混凝土振捣以附着式的振捣为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。 梁体两侧的附着式振动器交按梅花型布置，水平间距1.0m。幸免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸收振动力。 浇注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。振动器的振动为间断式混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。在捣固时注意不要振到预留孔道及底模表面。4、混凝土养护及存放混凝土灌注完毕后，待表面收水并硬化后对混凝土进行养生。在混凝土表面进行覆盖草袋洒水养生，覆盖时不得对混凝土产生不良的外观和污染。在养生期内保持混凝土的湿润。混凝土强度达到75%后方可移动存放，堆放时在预制板的端部设置方木支承搁置，不得将板的上、下面倒置。八、质量检验质量检验应符合下列要求：混凝土要色泽一致，无明显施工接缝，表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须修整。检查项目要符合下表：检查项目规定值或允许偏差值检查方法和频率混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查梁（板）长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）10尺量：检查3处湿接缝（梁翼缘、板）20箱梁顶宽30底宽20高度（mm）梁、板5尺量：检查2个断面箱梁+0，-5断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0尺量：检查2个断面底板厚腹板或梁肋平整度（mm）52m直尺：每侧面每10m梁长测1处横系梁及预埋件位置（mm）5尺量：每件九、计划安排1、 2010年10月20日至2011年6月30日完成通道252片、小桥98片、中桥90片梁板预制，共440片。2010年10月1日-2010年12月31日完成130片，占总量的29.5%。2011年1月1日-2011年3月31日完成120片，占总量的27.3%，累计完成56.8%。2011年4月1日-2011年6月30日完成190片，占总量的43.2%，累计完成100%。2、 2011年3月1日至2011年5月31日完成分离立交30m箱梁预制，共24片。十、质量保证措施1、原材料质量控制使用于施工现场的工程材料必须全部有试验合格证，进场前取样先做试验，符合交通部公路试验规范及本公路的各项要求，并经监理工程师批准后方可进入现场使用。购进的粗细集料要质地坚硬、颗粒洁净、级配良好，必须是符合公路技术规范要求和规定，并经监理工程师批准的合格材料。水泥采用大厂且具有合格证书的产品，每批水泥要做原材料试验，并将试验报告单连同厂商的材质检验合格证书报监理工程师，必要时会同监理工程师进行复检，不同标号品种的水泥不得混用。水泥置放在干燥可靠的库内，过期水泥不得使用。拌和用水不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，拌制和养护砼用水均须进行化验或处理。设立专门的砼质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料进入预制场。2、砼的拌和与运输施工前结合工程中配合比的情况，检查拌和设备的性能；在整个砼生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括砼拌和物均匀性、适宜的拌和时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。砼能按工程当时需用的数量拌制。防止砼在浇筑过程中过度硬化和出现裂纹。更不允许用加水或其他办法变更砼的稠度。砼拌和过程中根据气候情况随时测定砂、石集料的含水率，及时调整配合比。拌和机按其规定的转速运行，生产的砼必须拌和均匀，拌和程序和时间通过试验确定。采用电脑自动计量拌和设备，加强设备保养与计量系统的监测，加强工作人员的业务素质。砼的运输能力应适应凝结速度和浇筑速度的需要，以保持砼的均匀性和规定的坍落度，并充分发挥设备的效率。运输工具应采用不漏浆、不吸水的盛器，每天停工后或停用超过30min时要清除干净，必要时盛器加盖和保温，以免日晒、雨淋，影响砼的质量。在运输砼的过程中不能使其发生离析、严重泌水和过多降低坍落度的现象。3、施工中钢筋控制措施钢筋必须严格按图纸设计制作，原材料不得生锈，间距要保持均匀，否则会影响到粘结力，造成质量不过关。其次，必须搭设工作平台，避免施工人员或机械直接对钢筋触动而造成局部变形。钢筋上的垫块数量要根据保护层厚度适当增加或减少，保护层厚度必须控制得当。4、预防模板接缝错台、漏浆、起砂的措施模板接缝处错台、漏浆、起砂带拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为砂子无水泥浆，两侧混凝土面明显不在同一平面上。形成此现象的原因是：模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑混凝土的过程中漏浆，出现砂带；模板与模板间拼装不牢固，浇筑混凝土时有位移，引起错台。预防措施：挑选加工合格的模板，拼装时在两模板之间夹橡皮密封条，防止漏浆。橡皮密封条要稍凹于模板内侧面，不能凸出模板面。尽量采用整体式模板，减少拼装数量，结构复杂的部位制作定形模板。模