详细钻孔桩方案指导书A.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除钻孔桩作业指导书一、工程概况1、工程简介全桥共有70根钻孔灌注桩，合计3314米，直径均为1.5米，桩长在4450米之间。主要工程数量为：C25水下混凝土：5855.9m3，10钢筋48206.2kg，16钢筋2053.1kg，20钢筋3240.7kg25钢筋259094.3kg，声测管72306.6kg。2.工程地质情况在施工深度内，该桥桩基附近地层由第四系上更新系统和中更新系统组成，分述如下：(1)、V11+2：层厚3.06.20m，棕褐色，含少量铁锰质及钙质结核，土质不均匀，硬塑，自由膨胀率为4058%，膨胀总率为0.902.50，属弱中等膨胀土。(2)、12粘土:棕红色，土质不均匀，硬塑状，含少量铁锰质结核。(3)、12亚粘土：分布于ZK1-ZK3孔中，厚度1.60-3.10米，黄褐色，土质不均，含沙质，局部夹细沙薄层，硬塑。(4)、43-1粗砂：分布于CZK2孔中，厚度5.70米，棕黄色，散粒结构，颗粒不均，饱和，中密。(5)、43-1砾砂：分布于ZK1-ZK3孔中，厚度3.2-4.6米，浅黄色，散粒结构，含少量卵石，磨圆度好，饱和，中密。(6)、亚粘土：褐红、棕红色，含灰白、灰绿色粘性土团和少量粉粒，层底埋深32.934.5米。层厚12.514.3米。(7)、亚粘土：褐红、暗红色，含灰白、灰绿色粘性土团和少量粉粒。(8)、53-2砾砂：分布于CZK3孔中，厚度2.75m，杂色，散粒结构，颗粒不均，含卵石15-23%，泥质10%，饱和，中密。0=400KPa；i=80KPa。(9)、23细砂：分布于CZK3孔中，厚度3.00m，灰白色，颗粒不均，中细砂互层，饱和，中密。0=200KPa；i=50KPa。2.中更新统（Q2al+pl）：(10)、11+2粘土：桥位区均有分布，厚度14.30-29.40m ，灰绿灰白色，土质不均，夹中、细砂薄层，结构紧密，局部钙质胶结成半成岩状，硬塑半坚硬。0=410KPa；i=85KPa。(11)、33中砂：分布于ZK1孔中，厚度5.50m，灰黄色，颗粒均匀，含泥质10%，结构紧密，饱和，中密。0=350KPa；i=50KPa。(12)、13粉砂：分布于CZK1孔中，厚度1.30m，浅黄色，颗粒均匀，饱和，中密。0=100KPa；i=35KPa。二、施工准备1、测量放样：采用全站仪对桥位、墩台中心桩位进行准确放样，对桥位桩进行防护、校核，据其确定各孔位，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查，用木桩标示各孔位中心。2、场地平整：场地平整在桥位放样后孔位确定前进行。场地平整过程中不能破坏桥位桩。3、场地布置：规划作业、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。三、施工方案 钻孔桩基础采用旋挖钻施工工艺，钢筋加工安装采用现场作业，混凝土搅拌站供砼，3台砼运输车直接运输到施工现场。1.施工流程及施工说明施工流程施工测量 护筒埋设 钻机就位 钻孔 清孔 钢筋笼制作及吊装 下导管 灌注水下混凝土 成桩 检测后进行下道工序。施工说明：桩基钻孔时要保证两临孔的间隔5m。2.施工工艺见附后的流程框图。四、护筒埋设及护壁泥浆1、护筒埋设a、护筒制造与埋设钻孔用护筒用厚4mm6mm钢板制成，高度不小于2.0m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径应比桩径大2040cm。护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面30，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50,竖直线允许误差1%。埋深12米。护筒埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，护筒四周用土填筑，并分层对称夯实。地下水位较高时，可在原地面先填筑粘土再埋设护筒，如护筒底土质较松软，可用上面的方法处理，必须使护筒稳固并且不下滑。施工前应根据施工放样定出的桩位，在桩孔的纵横方向引出护桩，用混凝土或砂浆护好，然后才能挖除中心桩。护筒中心竖直线应与桩中心线重合。、护筒必须垂直，其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%。2、护壁泥浆泥浆要求钻孔中对泥浆要求一要控制泥浆的比重在1.021.06之间，二要粘度在16s20s,含砂率小于4%，本工程采用重量配合比为：膨润土：火碱：水=68：0.50.7：100。在即将钻进到沙层是及时调整泥浆比，以保证护壁的稳定性，钻进过程中定期测试泥浆的各项技术指标，出现问题及时解决。护壁泥土选择由试验室试验确定。配制1m3泥浆粘土与水的重量可根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。即每立方泥浆粘土需要量G=r2-1/(r1-1)r1。3、泥浆池设置采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在地面挖坑，池内砌砖。钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。4、孔底沉淤控制旋挖钻斗的切削、提升土屑的机理是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强泥浆的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。5.复测孔深及泥浆比重为保证灌注桩质量，浇注混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否满足要求，否则要采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断是否有孔壁坍塌现象。五、钻孔作业1、钻机选型：采用旋挖钻机。2、钻机就位 钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。安装好的钻机钻头。钻头中心和桩孔中心在同一竖直线上，偏差控制在20以内，以确保钻孔桩竖直度1%的要求。3、钻孔 a开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电管路是否电畅通，以确保正常。 b正式钻进前先启动泥浆泵，配制合适的泥浆。 c钻头着地，旋转开钻，以钻头的自重并加压钻进，旋转并挤压钻头，使钻头内充满泥浆后提起钻头，钻头提升过程中及时补充泥浆并保持水头。提出钻头后将钻头中的泥砂倾卸掉。关闭钻头的阀门，将钻头转回钻进地点，并将旋转体的上端固定，降落钻头继续钻进。 d钻孔完成后，进行第一次清孔，清除孔底沉渣。 e钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。 f钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考,当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快02mmin左右，在细粉砂层钻进都是O015mmin左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。 g钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.01.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。h钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。i当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。 j当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。4、清孔 （1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。 （2）清孔采用捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率2%），孔内含渣泥浆。严禁用加深孔底的方法代替清孔。 （3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在孔位口以下不超过1.5m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。 （4）当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准见下表。成孔质量标准表:项 目允 许 偏 差孔中心位置()50孔径()设计桩径倾斜度1%孔深不小于设计深沉渣厚度()100清孔后泥浆指标相对密度:1.031.10 粘度:1720Pa.s 含砂率:98%5、钢筋笼制作吊装.钢筋制作要求：钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆放时应垫高并加遮盖。钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时应予剔除不得使用。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并抽取试样作力学性能试验。.钢筋骨架制作钢筋的调直和除锈：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直采用调直机。钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹，按类型统一编号堆放在一起并盖好。钢筋骨架保护层的设置：本分项工程根据设计采用焊接钢筋定位钢筋的方法设置保护层，其间距竖向为4m，横向圆周布置不得少于4处。骨架顶端设置吊环。加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用绑扎。每根桩在桩身钢筋内侧按120布置三根声测管，声测管与钢筋笼箍筋采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢板或木塞封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。焊接：主筋采用闪光对焊、加强钢筋采用双面搭接焊，焊条的选择：钢筋焊条采用结502或结506焊条。施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制长桩骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。钢筋笼长度较长，施工时分节加工制作，节长按单根钢筋标准长度确定，吊车起吊安装，入孔时节间搭接焊接；主筋每节两端隔根错开布置，防止钢筋接头在同一截面内，在主筋上标示出加强筋位置，然后焊接。最后在钢筋笼四周焊接保护层钢筋。钢筋笼存放、运输和安装过程中，支点和吊点放在加强筋处，避免笼体变形。在起吊过程中为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点起吊，第一起吊点设在骨架的下部，第二起吊点设在骨架长度中点到骨架前部的三分之一处，对于长骨架钢筋笼制作完成后应在骨架内部焊上形支撑筋以加强骨架的刚度，起吊时先提第一点，使骨架下部离开地面后，再与第二点同时起吊，待骨架离开地面后第一点停止起吊第二点继续起吊，随着高度不断上升慢慢放松第一吊点，第一吊点下面用绳拉住以防止松开第一吊点之后钢筋笼摆动,使骨架垂直地面后停止起吊. 慢慢的移动骨架到井口，钢骨架进入孔口后应将其扶正徐徐降下严禁摆动碰撞孔壁，然后由下而上的逐个解去支撑，再将骨架降到第二吊点时用型钢或直径不小于 10cm 的厚壁钢管，穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊环移至骨架上端，取下临时支撑继续下降到骨架最后一个加劲箍处，用型钢或钢管暂时支撑，此时可吊第二节骨架，使两骨架位于同一轴线上，进行焊接,焊好后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋笼的就位:用十字交叉法定出钢筋笼的中心与孔位中心相互重合. 钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌筑水下砼过程中发生浮笼现象。 (三)注意事项： （1）钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，钢筋笼分节制作，每节长为1520m，钢筋笼现场绑扎，吊车吊装入孔，两节钢筋笼现场焊接。制作允许偏差为：主筋间距10，箍筋间距 ，骨架外径10，骨架倾斜度0.5%。 （2）钢筋骨架内设强劲和的内撑架防止在运输和就位时变形,钢筋笼每2.0m加设一道支撑筋，防止装吊时变形吊机吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。 （3）钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。 （4）钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位（设置防浮钢管支撑）或将其中4根主筋适当加长，焊于钢护筒上，上压钻机。骨架吊放偏差为：骨架保护层厚度20，骨架中心平面位置20，骨架顶端高程20，骨架底面高程50。6、水下混凝土灌注 钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，。 （1）灌注准备:在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使前，进行过球、水密、承压及接头抗拉试验。 （2）水下混凝土材料：粗骨料采用碎石，可根据试验要求调整含砂率。粗骨料粒径最大不超过35，细骨料采用级配良好的中粗砂，水泥采用普通硅酸盐水泥，未经监理批准不使用缓凝剂。混凝土各项技术指标为：初凝时间2.5h，含砂率0.40.5，水灰比0.50.6，坍落度180220，混凝土在运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象，强度等级不低于设计的1.2倍。混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。单位面积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不宜大于5%。 （3）水下混凝土灌注方法安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底2540，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于5m3。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在2米内，采用12t吊车提拔导管，砼灌注速度不得太急以防导管上浮。水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部4米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注砼。灌注桩砼的顶面标高比设计标高高出0.51.0米，以保证混凝土质量，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa后，可拆除护筒。五、常见水下砼灌注出现的事故预防及处理 水下砼灌注是钻孔桩施工的关键工序，水下砼灌注过程中要分工明确，密切配合，统一指挥、快速、连续施工。常见事故、预防和处理方法：（一）导管进水1、主要原因： （1）首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，至使底口进水。 （2）导管接口不严，或导管焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。 （3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口进水。2、预防措施和处理方法（1）若是由第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。（）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底中翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。 若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。 若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击的方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。（二）卡管、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。（三）坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。（四）埋管埋管的主要原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制埋深不得超过6m8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。（五）钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致久，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表的处理办法。桩径（cm）250220200180150120100灌注速度（m3/min）2.51.91.551.251.00.550.4克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位上加以考虑，具体措施为：适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；孔底设置直径不小于主筋的道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。（六）灌短桩头产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会数米。预防办法是：、在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。、测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。、灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。、采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。、采用铁盒取样器插入可疑层位取样判别。 处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。（七）桩身夹泥断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，就采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。、对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值。、桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。、取芯率小于95，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。（八）灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计有力要求，因此需要作补强处理。事前，应会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位的上级领导单位，共同研究，提出切实可行的处理办法。据以往的经验，一般采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下： 、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一