南宁脱硫方案120106for成套.doc

南宁玻璃厂600t/d玻璃窑炉烟气脱硫项目技术方案书2011年12月南宁玻璃厂600t/d玻璃窑炉烟气脱硫项目 技术方案书目 录1、工程概况12、设计依据12.1 原始参数12.2设计原则22.3 主要执行标准与规范22.4 工程范围33、工艺原理43.1 基本工艺原理43.2 除雾器54、工艺流程及其说明74.1 工艺流程简介74.2工艺参数计算84.3 脱硫系统划分84.4 本工艺说明105、电气及自动控制系统115.1 总述115.2 供配电方案115.3 控制与保护125.4 照明及检修系统135.5 防雷接地系统135.6 通讯系统146、自动化及仪表146.1 系统概述146.2 技术要求146.3 电源166.4 控制策略166.5 设备布置176.6 电缆及其设施176.7 系统接地177、经济分析187.1 投资费用187.2 经济指标188、技术服务承诺188.1工程总体设计满足的性能要求188.2 技术服务、培训及售后承诺18 1、工程概况南宁玻璃厂在抓好企业的生产经营的同时，也重视企业的节能消耗和环保工作。为了适应国家和地方不断提高的环保标准，满足玻璃窑炉烟气达标排放的要求，南宁玻璃厂计划在冷修技改时对600t/d浮法玻璃窑炉配套设置烟气脱硫系统。浮法玻璃窑炉烟气经脱硫系统处理后，除去烟气中的SO2，使之达到环保排放要求，以保护企业和周边的空气环境，创造良好的企业环境和南宁市良好的人居环境。 我院对业主提供的参数资料进行了认真分析，根据具体要求和该项目的具体情况，并结合本院的技术优势，拟采用碳钢衬玻璃鳞片空塔喷淋作为脱硫吸收设备，并以石灰石作为脱硫剂的湿法脱硫工艺对烟气进行脱硫，使烟气达标排放。2、设计依据2.1 原始参数南宁玻璃厂提供的设计原始参数如下：序号项目单位指标备注1拉引量t/d6002废气排放量Nm3/h98374工况烟气量155000m3/h（150）烟气余热利用前温度400500烟气余热利用后温度1201503烟气中SO2初始浓度mg/Nm320003000烟气中烟尘初始浓度mg/Nm35004脱硫效率%(或mg/Nm3)90%或SO2300按国家地方排放标准2.2设计原则本着技术先进、工艺可靠、经济合理的原则，结合本工程的具体情况，编制重点遵循下述原则：(1) 满足环保排放标准和总量控制要求；(2) 选择成熟可靠的脱硫工艺；(3) 脱硫系统运行操作不影响生产设备的运行和操作，保证玻璃窑炉的窑压稳定；(4) 在满足脱硫系统各项指标的前提下，节能降耗；(5) 脱硫系统施工方便、管理维护简单，系统自动控制达到先进水平；(6) 整个系统设计紧凑，布局合理，占地面积小，满足系统整体及场地布置要求。2.3 主要执行标准与规范(1)大气污染物综合排放标准（GB162971996）二级标准限值(2)工业窑炉大气污染物排放标准（GB90781996）二级标准限值(3)湿式烟气脱硫除尘装置（HCRJO401999）(4)优质碳素结构钢技术条件（GB/T699-88）(5)碳素结构钢和低含金结构钢热轧薄钢板及钢带（GB/T912-89）(6)合金结构钢技术条件（GB/T3077-88）(7)锅炉烟尘测试方法（GB/T5468-91）(8)固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法（GB/T16157-1999）(9)工业建筑防腐蚀设计规范（GB50040-1995）(10)建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50212-91）(11)焊接件通用技术条件（JB/ZQ400-3-96）(12)涂装通用技术条件（JB/ZQ4000-10-86）(13)工业企业设计卫生标准（GB17055-1997）(14)混凝土结构设计规范和1993年局部修订（GBJ10-89）(15)钢结构设计规范（GBJ17-88）(16)建筑地基基础设计规范（GBJ7-89）(17)设备及烟道保温技术通则（GB4272-92）(18)低压配电装置规范（GBJ54-83）(19)工业及民用通用设备电力装置设计规范（GBJ55-83）2.4 工程范围 1、乙方供货范围本方案考虑乙方工程范围为：(1) 整个脱硫系统工艺、土建和电控的设计；(2) 除土建（注：土建内容包括现场清理、设备基础、控制楼、明渠和电缆沟、管架基础、土建改造等与土建相关的一切内容，包含预埋件）之外的设备和材料供货、施工、安装、调试、性能试验。供货范围：余热锅炉风机出口到原与有烟道相接为止的所有的脱硫工艺系统（不包括土建施工）：吸收塔系统，脱硫液循环系统、烟风系统、脱硫剂输送系统、脱硫渣处理系统、事故浆液系统、仪电控制系统、给排水系统、管道、保温、防腐等。具体接口分界线： 烟气入口：以余热发电烟气出口（风机出口）为界。出口：塔出口烟道与原烟道相接，具体位置详见施工图。 工艺水：进口：到甲方指定供水点接入，要求接口管径大于DN80（工艺水消耗量为5.5m3/h，瞬时最大流量20m3/h）。 电气仪表：业主负责提供一路380/220V 低压电源。到指定供电柜接入，此点以后的供配电由我方负责。 压缩空气：到指定供气点接入或自带空压机，系统新增用气量仅为脱硫系统用气。（新增用气量约为1m3/min，压力0.40.6MPa） 脱硫渣： 系统产生脱硫渣由浆液排出泵排至渣处理系统处理。 排水： 为了稳定系统Cl-平衡，系统需外排少量废水至厂区污水管网系统，乙方负责接至最近的污水排放系统（系统外排水量约为0.24m3/h）。 脱硫剂：新增一座石灰石化灰输送系统。将化灰系统配置好的浆液泵至石灰浆液罐再由石灰浆液泵泵至脱硫塔，额定负荷运行石灰石消耗量约为440kg/h。 2、甲方供货范围 (1) 土建结构施工（包括现场清理、设备基础、控制楼、明渠和电缆沟、管架基础、土建改造等与土建相关的一切内容，包含预埋件）； (2) 接口内容（包括水、电、压缩空气、渣、废水接口内容） (3) 烟风切换的指挥、实施、安全等工作，确保乙方施工的烟道顺利与甲方原有烟道对接。3、工艺原理3.1 基本工艺原理 石灰石-石膏法基本工艺原理 烟气中SO2，SO3和HCl在脱硫反应塔吸收过程中发生的主要化学反应如下： (1) 气体从气相主体到液体表面气膜的扩散 XYm(气相主体) XYm (气膜)（XYm代表SO2、SO3、HCl） (2) XYm从气膜穿过气液界面的扩散与溶解 XYm (g) XYm (aq) (3) 溶解后的气体的水合过程 SO2(aq) + H2O H2SO3 SO3(aq) + H2O H2SO4 (4) 溶液中的离解、氧化 HCl H+ + Cl- H2SO3 H+ + HSO3- HSO3- H+ + SO32- HSO3- + 1/2 O2 HSO4- SO32- + 1/2 O2 SO42- (部分)(5) 在液相中，CaCO3溶解与电离 CaCO3 Ca2+ + CO32- CO32- + H2O HCO3- + OH- HCO3- + H2O H2CO3 + OH-(6) 产生的OH-发生中和反应 H+ + OH- H2O(7) 盐的形成 2H2O + SO42- + Ca2+ CaSO42H2O(s) 1/2H2O + SO32- + Ca2+ CaSO31/2H2O(s) CaSO31/2H2O + 1/2O2 + 3/2H2O CaSO42H2O(s)3.2 除雾器 1、除雾器设置方式除雾器安装在吸收塔顶部，用以分离净烟气中夹带的雾滴。在本工程中，采用的除雾器是采用两级除雾，为非金属折流板除雾器。折流式除雾器由数块折流板组成。其中每两块折流板，构成一个通道的壁，在通道的每个拐弯处装有一个贮器，收集并排出液体，液滴与气体在拐弯处分离。当气流经过拐弯处，惯性力阻止液滴随气体流动，一部分液滴碰撞到对面的壁上，聚集形成液膜，并被气流带走聚集在第二拐弯处的贮器里。这部分在第一个拐弯处分离出来的液滴，包括大的液滴和部分靠近第一个拐弯处外壁运动的细滴。剩余的细滴经过通道截面重新分配后能够靠近第二个拐弯处。同样，部分靠近第二拐弯处外壁的液滴，经过碰撞外壁，聚积成液膜并聚集在第三个拐弯处的贮器里。最后，经过除雾的气流离开折流除雾器。采用此除雾器能去除塔内被烟气带走的细小雾滴。同时在除雾器的上下方均设置喷淋清洗装置，避免烟气中带来的细小尘粒在除雾器上的粘附而造成系统阻力增加。除雾器系统的设计特别注意到了脱硫装置浆液及飞灰造成的堵塞问题，设置了自动冲洗系统，运行时间根据程序的设定自动启停，也可人工调节。除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面的冲洗，不存在任何死角。 2、除雾器除雾原理除雾器的设计是依据液滴的惯性、离心力、撞击、地心引力等原理，叶片由平行板的排列组成。由于叶片的设计，在叶片束内的含液体的气体经若干次被强迫改变方向。当这发生时，离心力给予气流力量，使更重的液滴甩在叶片的湿墙上，然后被合并到层流中并流出。通过这两种机制（搅动和表面接触），在叶片内的小的液滴聚集起来了。采用此除雾器能去除塔内被烟气带走的细小雾滴。同时在除雾器的上下方均设置喷淋清洗装置，避免烟气中带来的细小尘粒在除雾器上的粘附而造成系统阻力增加。该除雾器的除雾效率可以达到99以上，使脱硫后烟气不带大水滴。除雾器材质为PP或加强PP，设置独立冲洗水泵，对除雾器进行分区、间段冲洗。 下图为除雾器简图：除雾器除雾原理图和实物图 3、除雾器设置原则 除雾器安装在脱硫塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气中液滴浓度不大于75mg/Nm3(干基)。分为两级布置，一层粗除雾，一层精除雾。 除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。 除雾器系统的设计特别要注意FGD装置入口的飞灰浓度的影响。该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗, 也可进行人工冲洗。 除雾器材料采用带加强的阻燃聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。 内部通道的布置适于维修时内部组件的安装和拆卸。 除雾器冲洗系统能够对除雾器进行有效全面的冲洗。冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。 除雾器的布置可结合脱硫塔的设计统一考虑，以方便运行和维护。 除雾器冲洗用水由单独设置的除雾器冲洗水泵提供。 除雾器冲洗水泵设置两台，一运一备。 除雾器将以单个组件进行安装。而且组件能通过附近的脱硫塔人孔门进入。所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受300kg/m2的活荷载。4、工艺流程及其说明4.1 工艺流程简介玻璃窑炉烟气经余热发电降温后（脱硫系统和余热发电共用风机，脱硫系统不单独设置风机）进入脱硫塔。脱硫塔采用喷淋塔，烟气在脱硫塔内与雾化后的脱硫液逆向对流接触，充分反应，完成烟气的脱硫吸收。脱硫后烟气进入除雾器除雾后经烟囱排入大气。在余热锅炉与主烟囱之间增加烟气旁路烟道，当脱硫系统需要检修而停运时，通过对挡板门的调节，烟气可由旁路烟道直接进烟囱排放。系统流程见附图1。脱硫液采用塔内循环吸收方式，循环泵从塔釜内将脱硫液打到喷淋层上，通过喷嘴使其雾化，与塔内烟气充分接触，完成脱硫吸收。脱硫液在重力作用下流回塔釜，并再次由循环泵打回喷淋层上，进行循环利用。石灰石粉通过罐车输送到储仓内存放，根据工艺需要定量加灰。当石灰浆液罐内浆液不足时，开始启动滤液泵补水至所需液位，并通过称量罐称量一定重量的脱硫剂至化浆罐内搅拌制浆。成品浆液由化浆泵打至石灰浆液罐贮存，浆液再通过石灰浆液泵输送至脱硫液系统中。吸收后的循环液需外排部分浆液，以确保循环液浓度稳定。本系统设置了浆液排出泵，将浆液打至石膏旋流器中，然后送真空带式过滤机进行脱水处理。脱水后的脱硫渣外运处理，滤液流入滤液池，部分滤液用于化灰，多余部分回塔，进行循环利用。所有浆液储存容器都设有搅拌器，主要有化浆罐搅拌器、石灰浆液罐搅拌器、塔釜搅拌器、渣浆罐搅拌器、滤液罐搅拌器等。脱硫岛内控制系统采用“PLC+上位机（操作员站）”方式，操作员通过上位机对整个装置进行集中控制，提高系统整体自动化程度。4.2工艺参数计算600t/d脱硫系统工艺参数计算：工艺参数单位参数烟气工况温度120150标况烟气流量Nm3/h98374烟气SO2进口浓度mg/Nm320003000脱硫效率90SO2脱除量kg/h420石灰石消耗量kg/h石灰石纯度脱硫渣产量t/h脱硫渣含水率除渣带水量m3/h蒸发水量（估算值）m3/h系统补充水量m3/h4.3 脱硫系统划分 整个脱硫工程的系统划分，主要包括： 烟风系统；脱硫吸收系统；脱硫液循环系统；脱硫剂制备及输送系统；工艺水系统；脱硫渣处理系统；电气及仪表控制系统。4.3.1 吸收塔系统脱硫塔采用喷淋塔形式，塔体采用碳钢加玻璃鳞片，塔内安装有三层喷淋层和两层高效旋流式除雾板。烟气由脱硫塔下部的烟气入口处引入塔体， 在塔内烟气与雾化的吸收液充分接触，并发生脱硫吸收反应。经脱硫后的烟气经烟囱排入大气。4.3.2 烟风系统脱硫系统的烟风系统主要包括烟道、调节闸板、膨胀节等。 (1) 烟道由足够强度的钢板制造，能承受所有的荷重条件。(2) 在余热锅炉与主烟囱之间增设烟气旁路，当脱硫系统需要检修或者出现故障时，烟气可由旁路直接进烟囱排放。(3) 有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，进行防腐保护。(4) 所有烟道均需进行保温。(5) 本工程设置脱硫塔进口烟道挡板门，脱硫塔出口烟道挡板门，旁路烟道设置旁路烟道插板门。(6) 膨胀节膨胀节用于补偿烟道热膨胀烟气的位移。膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部设备和烟道的轴向和径向位移。所有膨胀节的设计保证无泄漏，并考虑防腐要求，本次设计采用金属织物膨胀节。4.3.3 脱硫液循环系统脱硫液循环系统主要设备包括循环液泵、管路等。塔釜的浆液由循环泵重新打入吸收塔内进行脱硫。少部分浆液由浆液排出泵打入石膏旋流器，然后送到真空带滤机进行渣液分离，滤液进入滤液池，部分滤液用于化灰，多余部分回塔。循环泵泵体用铸钢内衬高耐磨耐腐聚胺酯，叶轮也用高耐磨耐腐聚胺酯材料，密封形式采用机械密封。循环管道塔内材质采用316L，塔外为PE管。4.3.4 脱硫剂制备及输送系统本工程烟气脱硫工艺采用石灰石作为基本吸收剂。石灰石粉要求CaCO3含量90，90过250目筛。脱硫剂料仓的有效容积不小于玻璃窑炉正常工况下3天的用量。本工程脱硫剂采用汽车运进厂内，设计的料仓可以接受汽车自带气力输送系统输送来的脱硫剂。 脱硫剂制备及输送系统，主要包括：脱硫剂料仓、仓顶除尘器、仓壁震动器、圆盘给料机、螺旋输送机、称量罐、化浆罐、化浆泵、石灰浆液罐和石灰浆液泵等设备。4.3.5 脱硫渣处理系统 本工程的脱硫渣（主要成分是CaSO31/2H2O）需经过脱水处理，脱硫系统产生的脱硫渣的成分主要为亚硫酸钙和硫酸钙的混合物，同时还含有未反应完全的脱硫剂及杂质和烟气中带入的少量烟尘。正常情况下（不氧化时）以亚硫酸钙（CaSO31/2H2O）为主，为了便于脱硫渣的运输与后处理，对脱硫渣要进行氧化、沉淀、脱水等处理。从塔釜用浆液排出泵外排部分浆液至石膏旋流器，顶流回塔，底流进带滤机，经脱水分离后，渣送入渣库存放待运。滤液流入滤液池并且部分通过滤液泵打到化灰系统和吸收塔回用。4.3.6 工艺水系统 由于脱硫系统循环的浆液浓度较高，为了避免除雾器发生积灰现象，设计了除雾器冲洗装置，冲洗采用电动阀实现自动控制。除此之外，系统中脱硫剂制备系统及管道、罐体冲洗、机械设备的冷却均需要用工艺水。4.4 本工艺说明4.4.1本工艺吸收塔采用正压操作本工艺吸收塔采用正压操作，采用这种工艺有利于二氧化硫气体的吸收；4.4.2脱硫效率本工艺的脱硫效率设计90。4.4.3设有旁路烟道本工艺设有旁路烟道及挡板门，从而保证脱硫系统在切入和退出时不影响锅炉的正常运行。5、电气及自动控制系统5.1 总述1、设计依据低压配电设计规范 GB 50054-95通用用电设备配电设计规范 GB 50055-93建筑物防雷设计规范 GB 50057-94各专业提供的设计资料2、负荷等级本工程负荷等级为二级。脱硫装置配电电压等级380V/220V，三相四线制，控制电源为交流220V。上位计算机等重要负荷采用在线式不间断供电装置（UPS）供电。3、负荷计算 系统总装机容量：342.5kW 按年运行时间8000小时计，年耗有功电能： Wn2.8106kWh5.2 供配电方案脱硫系统按一炉一塔及公用设备区域设就地配电柜。甲方负责提供二路低压380V 500A的电源至二个脱硫塔配电室，提供一路低压380V 315A的电源至脱硫公用配电室，另外提供三路低压380V 100A的电源作为脱硫系统重要负荷备用电源。脱硫DCS、变送器等重要负荷采用在线式不间断供电装置（UPS）供电。操作电源采用AC220V。5.3 控制与保护 1、控制方式脱硫电气系统纳入脱硫上位机系统控制，不设常规控制屏，集中控制的电动机等设备设就地操作箱。纳入上位机监控的电气设备包括：380V进线，UPS。电气系统与PLC通讯采用硬接线。 2、信号与测量脱硫控制室不设常规音响及光字牌，所有开关状态信号、电气事故信号及预告信号均送入PLC。脱硫控制室不设常规测量表计，采用420mA变送器（变送器装于相关开关柜）输出送入PLC。脱硫系统至少有如下电气信号：380V电源电压、电流；15kW及以上低压电动机单相电流；所有电动机的运行状态、事故跳闸、操作方式；电气信号送入PLC控制系统实现数据自动采集、定期打印制表、实时调阅、显示电气主接线、亊故自动记录及故障追忆等功能。 3、同期脱硫电气系统不设同期，所有电源进线切换均采用先断后合操作方式以防止不同电源并列运行。电气接线有闭锁接线。 4、继电保护 (1) 低压电动机保护短路保护、断相保护、过负荷保护（整定值1.1倍）。 (2) 低压配电线路保护配电线路采用上下级保护电器，应有选择性动作，干线上的空气开关宜选用短延时脱扣装置；用空气开关保护的线路，短路电流不应小于空气开关瞬时或短延时过电流脱扣器整定电流的1.3倍。5.4 照明及检修系统 1、照明系统负责脱硫系统内所有的建筑照明、设备照明。照明系统采用380/220V，3相4线，中性点直接接地系统，各场所的照明电源由重要负荷电源供电。脱硫控制室和所有重要出入口设置应急照明，应急照明时间不少于60分钟。脱硫区域室外的照明采用远方集中控制。室内的照明由就近的门或入口处的照明开关控制。室内的照明和插座线路采用硬PVC管暗敷设。室外的照明线路采用镀锌钢明敷的方式。明敷管路采用密闭式接线盒。室内采用BV-500型导线。室外采用ZR-VV-1kV 21mm2电缆。 2、检修电源系统检修电源由脱硫PC供电。检修电源箱至脱硫系统各设备的距离不大于35米。5.5 防雷接地系统 1、接地系统完整的接地系统包括： 接地极 接地体 所有需要的连接和固定材料在适当的位置埋设接地极，接地网导体尽可能靠近设备设置；接地极导体采用镀锌钢管（F50）；接地网导体采用镀锌扁钢，室外及地下采用-606的镀锌扁钢，室内采用采用-404镀锌扁钢。所有接地导体采用下列方式连接。地下部分采用焊接，焊接处作防护处理；裸露部分采用螺栓连接或焊接，焊接处作防护处理。脱硫区域内为独立的闭合接地网，其接地电阻为4。该闭合接地网至少有两处与电厂的主接地网电气连接。 2、防雷系统 本工程为三类防雷，房屋、塔体、罐等采用避雷网(带)、避雷针或其它金属结构作为闪接器，每根引下线的冲击接地电阻不大于10，脱硫区域内的防雷保护根据需要设计和安装。5.6 通讯系统 本脱硫工程不设专门通讯系统，通讯系统由业主统一考虑。6、自动化及仪表6.1 系统概述本工程控制系统采用可编程序控制器（PLC），操作人员在脱硫综合楼操作室进行整套工艺系统的运行参数设置、监控，实现对脱硫系统的顺序自动启停，运行参数自动检测和储存，并对关键参数实行自动调节。本系统可独立运行，也可通过网络连接并入厂方计算机系统。整套系统设计为自动运行或机旁操作，采用成熟、可靠、完善的控制方案，可在少量操作人员的操作下安全、稳定的运行。从而提高效率，减轻工人劳动强度。6.2 技术要求 1、概述 脱硫控制系统采用成熟、可靠、完善的控制方案，实现系统主要工艺参数、设备状态的监控，可在少量操作人员的操作下安全、稳定运行，从而提高效率，减轻工人劳动强度。 在烟气脱硫装置的控制系统设计中，充分考虑FGD对锅炉的影响，上位机系统和机组系统进行信号交换所需的输入/输出信号由甲、乙双方在设计联络会上讨论确定。甲方负责提供标准信号至脱硫控制柜接线端子处。整套系统设计为自动运行及机旁操作，采用成熟、可靠、完善的控制方案，可在少量操作人员的操作下安全、稳定的运行。从而为提高效率，减轻工人劳动强度。 2、就地设备(1) 在脱硫塔进口烟道前及脱硫塔出口烟道设置烟气连续监测装置CEMS，系统测得的数据SO2、NOX、烟尘（颗粒物）O2），烟气流速或流量，压力，温度等信号通过通讯方式进入PLC进行监视、计算。CEMS由业主负责。(2) 压力、差压、物位、pH计、密度等仪表设备采用国内外知名品牌。就地显示压力表采用国内知名品牌，选用不锈钢耐震压力表，对于有腐蚀性介质的选用不锈钢耐震隔膜式压力表。(3) 就地设备、装置与PLC的接口信号为两线制传输，信号型式模拟量为420mA DC或热电阻（偶），开关量信号为无源接点，信号接地统一在PLC机柜侧接地。(4) 仪表和控制设备的设置位置和数量满足采用PLC对于整个脱硫系统进行远方监视、运行调整、事故处理和经济核算的要求。(5) 温度测量采用铂热电阻(分度号Pt100，三线制)及不锈钢保护套管。带刻度的双金属温度计只用于就地指示，精度不低于1.5%，表盘尺寸为150，双金属温度计采用万向型。(6) 压力/差压测点位置根据相应管路或容器的规范要求确定，并安装一次隔离阀、二次隔离阀、排污阀及管接头，需要的设压缩空气反吹系统。就地压力表设置在容易观察的位置，或成组安装在就地表盘上。(7) 箱体或筒仓内料液位测量，采用合适的测量方式，以保证其测量的可靠性与精确性。对于基本没有粉尘的地坑易采用超声波液位计。对于有悬浮物介质的箱体、吸收塔液位测量选用差压液位变送器。(8) 考虑到可靠性和抗腐蚀性的要求，流量计选用电磁流量计。 3、执行机构所有的电动执行机构采用一体化产品。执行器能通过手轮对执行机构实行就地手动操作，执行机构上设有就地位置指示仪。选用气动执行器时，应配位置开关（开关方向各一个）、空气过滤减压阀、电磁阀等附件，电磁阀为AC220V供电。 4、PLC控制系统本工程控制系统采用PLC+上位机系统，操作人员在操作室上位机（操作员站）进行整套工艺系统的运行参数设置、监控，实现对脱硫系统的顺序自动启停，运行参数自动检测和储存，并对关键参数实行自动调节。实现脱硫系统运行的自动化控制与计算机管理。PLC+上位机系统具有数据采集、运算控制、控制输出、控制调节、设备运行状态监视、故障报警、实时数据处理和显示、数据管理、图形显示、报表打印、远程通信以及这些信息的组态、调试、打印、诊断等功能。操作员通过键盘、鼠标进行各种监视信息的显示和查询，如工艺流程图显示、报警显示、运行数据报表查询、各种表格和列表显示及打印；修改系统的运行、调节参数，实现人为对系统的干预，如在线参数修改、控制调节等。上位机系统至少记录烟气温度、烟气压力和挡板开度、密封风机电流、脱硫剂输送泵电流、脱硫液pH值和密度、液位等参数。6.3 电源由脱硫系统配电柜提供电源。6.4 控制策略控制系统的控制参数主要包括进石灰浆液密度、塔釜浆液密度、pH值、液位等的测量和控制。测量信号经变送器转换为4-20mA的标准信号后送至FGD_DCS；再经特定的控制算法运算后，输出4-20mA标准信号或开关信号，控制相应的阀门开关、电机转速等，从而实现被控参数的调节。1、塔釜液位主要工艺参数：石膏浆液排出泵管路阀门、清洗阀工作周期、塔釜液位主要控制回路：塔釜液位控制当塔釜液位低时，开启滤液泵补水，当滤液池也低液位时，开启除雾器最下层冲洗阀补水，正常液位时停滤液泵或除雾器冲洗阀。塔釜需时常补水时可以修改除雾器冲洗周期。低液位持续一定时间发出声光报警。2、化灰系统主要测量参数：石灰浆液罐液位、化浆罐液位、化灰水量、石灰石加入量主要控制回路：石灰石加入量控制当化浆罐液位低时，开启滤液泵补水，当滤液池低液位时，开启化灰器补水阀进行补水，补水一段时间后，并通过卸料阀把石灰石加入称量罐中，当石灰石重量到设定值，停止卸料阀，打开电动翻板阀将石灰石送至化浆罐中进行化浆。如此反复几次，把需要的石灰石量加入化浆罐，当化浆罐液位高时，停止滤液泵或化灰补水阀，配出密度达到工艺要求的石灰石浆液。石灰浆液罐液位控制：当石灰浆液罐液位低时，开启化浆泵补充石灰浆液。当石灰浆液罐液位高和化浆罐液位低时，停止化浆泵。当石灰浆液罐持续低液