地下区间结构方案.doc

宁波市北环快速路工程标段地下区间结构专项施工方案1 编制依据1) 宁波市北环快速路工程标段施工图设计第二册第二分册2) 宁波市北环快速路工程标段施工组织设计（实施性）；3) 工程测量规范GB500262007；4) 城市轨道交通工程测量规范GB50308-20085) 城市轨道交通技术规范GB50490-20096) 深基坑工程设计施工手册；7) 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001；8) 建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008；9) 钢结构施工质量验收规范GB50205-200110) 地下铁道工程施工及验收规范（2003版）GB50299-199911) 地下工程防水技术规范GB50108-200812) 地下防水工程质量验收规范GB50208-200213) 地基与基础工程施工及验收规范GB50202-200214) 砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002；15) 钢筋焊接及验收规范JGJ18-20032 工程概况 本工程为宁波市轨道交通4号线与北环快速路共建段明挖区间内部结构设计。明挖区间设计范围为SK11+194.206SK11+716.262（上行线）。全长552.056，其中敞开段（SK11+194.206SK11+497.583）303.377m，暗埋段（SK11+497.583SK11+16.262）218.679m。基坑宽度约10.218.7米，基坑深度约14.40.85米。本基坑位于北环西路至江北大道以东绿化带中，现状路面标高约33.5m，规划路面标高2.63.5m。地下区间暗埋段(N1N9)主体结构为整体式钢筋混凝土箱形结构，其线间距51255462mm，上行线中心线距侧边墙21503950mm，下行线中心线距侧边墙23004400mm，净宽965013612m。底板600850mm厚，侧墙600700mm厚，中隔墙300mm厚，结构大样见图2-1。地下区间敞开段(N10N20)底板4001100mm厚，侧墙为变截面形式。其主体结构大样图见图2-2。区间主体结构主要工程量见表2-1：图2-1 暗埋段断面结构尺寸图图2-2 敞开段断面结构尺寸图区间主体结构工程表 表2-1项目部 位构件名称工程量主体工程结构垫层C20素砼1421.0m3钢筋砼底板C35砼、P8防水砼4620.6m3钢筋砼顶板C35砼、P8防水砼2083.6m3钢筋砼墙C35砼、P8防水砼3826.2m3钢筋制安各 部 构 件1631.7T3 施工工艺流程1) 主体结构(暗埋段)施工流程见图3-1；敞开段施工流程见图3-22) 结构由下至上分层施工步骤见图3-3、3.4施工准备剩余侧墙钢筋绑扎侧墙模板支撑施工侧墙钢筋绑扎砼浇筑养护测量放样定位基底处理及垫层施工底板及部分侧墙防水层施工底板及部分侧墙钢筋绑扎施工底板及部分侧墙模板及支架搭设底板及部分侧墙砼浇筑养护、拆模顶板模板及剩余侧墙模板铺设顶板钢筋绑扎侧墙防水层及满堂支架施工顶板砼浇筑顶板防水层施工顶板防水保护层施工基坑覆土分层回填 图3-1 主体结构（暗埋段）施工流程图施工准备剩余侧墙钢筋绑扎侧墙模板支撑施工侧墙钢筋绑扎砼浇筑养护测量放样定位基底处理及垫层施工底板及部分侧墙防水层施工底板及部分侧墙钢筋绑扎施工模板支撑施工砼浇筑养护模板支撑施工砼浇筑养护侧墙防水层施工图3-2 主体结构（敞开段）施工流程图主体结构（暗埋段）施工步骤示意图 表3-3序号施工示意图施工步骤说明11.基底垫层施工2.围护结构水泥砂浆找平层施工21.底板底及下斜翼上口1m侧墙防水层施工31.底板及部分侧墙钢筋绑扎2.底板及部分侧墙模板施工3.底板及下斜翼上口0.5m混凝土浇筑养护41.侧墙防水层施工2.钢筋绑扎3.模板施工4.模板支撑施工5.砼浇筑至钢支撑下50cm处51.支架施工2.钢筋绑扎3.模板施工4.砼浇筑施工61.顶板防水施工2.C20细石砼施工71.基坑覆土分层回填主体结构（敞开段）施工步骤示意图 表3-4序号施工示意图施工步骤说明11.基底垫层施工2.围护结构水泥砂浆找平层施工3.底板及底板以上1m侧墙防水层施工21.底板及侧墙钢筋绑扎2.底板及侧墙模板施工3.底板及底板以上0.5m混凝土浇筑养护31.侧墙防水层施工2.侧墙钢筋绑扎3.侧墙模板支架施工4.侧墙混凝土（底板以上4.5m或冠梁下50cm）浇筑养护41.侧墙钢筋绑扎2.侧墙模板支架施工3.混凝土浇筑养护41.剩余1m侧墙钢筋绑扎2.模板支架施工3.混凝土浇筑养护主体结构（敞开段N-27N-30）施工步骤示意图 表3-5序号施工示意图施工步骤说明11.基底垫层施工21.底板及侧墙钢筋绑扎2.底板及侧墙模板施工3.底板砼浇筑31.侧墙、分隔墙钢筋绑扎2.侧墙、分隔墙模板支架施工3.顶板模板铺设4.顶板钢筋绑扎5.砼浇筑41.剩余侧墙钢筋绑扎2.剩余侧墙模板安装3.混凝土浇筑养护4 施工工艺4.1 施工准备1) 基坑开挖至设计标高后，仔细进行测量、放样及验收，严禁超挖。2) 对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报审批准后，根据施工进度提前安排进料。3) 对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。4) 为防止基坑受雨水冲蚀，排除局部坑壁渗水，确保基坑保持干燥，在基坑四周设置400300排水沟，每15m设一400600的集水井，排水沟底做3%坡度，以使水顺利向二侧排至集水井，利用泵排出基坑。在浇捣垫层时，将该垫层砼表面做出2坡度，就近向四周排水沟排水，以保证基坑中间部位干燥。4.2垫层施工1) 当机械挖到离基底设计标高200mm时，必须采用人工修整，对于局部超挖部分，采用砾石、砂、碎石或混凝土填充。施工段两侧设截水沟和集水坑，防止基底浸泡变软。2) 基底验收合格后，进行砼垫层施工。3) 砼垫层施工过程中及施工后，保持地下水位在基底0.5m以下，以减少浮力对砼结构的影响。4) 垫层分段施工，为加强防水，防止垫层施工缝和主体结构施工缝形成通缝。垫层分段位置与主体结构分段位置相互错开2050cm。5) 垫层砼施工时，采用平板振动器捣固，砼终凝前应将表面抹平，以利于防水层施工。6) 砼垫层施工完成后，及时进行养护作业，并加强防护，防止垫层受到损坏。7) 垫层砼等级为C20混凝土，厚度为20cm，横向宽度根据放样确定，其长度在主体结构施工节段端头处加长2m。8) 根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差见表4-2。 垫层允许偏差表 表4-2序号项目允许偏差检查频率检查方法范 围点 数1厚度10每施工段4尺 量2高程+5、-1010m4水准仪量9) 防水层施工见6.6。4.3 底板施工1) 底板施工操作细则 测量放样，根据线路资料放出底板边桩、中隔板中线及其顶标高和坡度。 底板施工前，对围护结构渗漏水部位，采用混凝土填充进行堵漏。邀请监理工程师对外防水层进行验收，满足结构防水标准后方可进行底板施工。 地面加工好的钢筋吊入基坑内绑扎及各种预埋件，检查合格后安装模板，经监理工程师同意后浇注底板砼，采用泵送商品砼入模。浇筑底板时，墙身浇筑至下斜翼上口50cm处。下斜翼及其上口50cm模板支撑构造大样见下图： 砼浇筑采用斜面分层分段由东侧向西侧浇注，插入式振捣棒振捣。在承台处基坑地下区间底板砼浇筑后应在底板位置设置素砼传力带，宽度为1000mm，其高度不得低于区间结构底板面。 养护4.4侧墙、中隔墙施工1) 施工操作细则 按设计要求施工侧墙外侧防水层，采用预铺式防水卷材，卷材应超出顶板600mm，以便顶板施工完毕后对顶板与维护桩处的阴角防水处理，在SMW围护护结构处还需设置350#纸胎油毡隔离层，以防拔除型钢时破坏防水卷材。对支护结构的接缝及板面渗漏按设计和监理工程师的要求进行处理。根据线路资料，对侧墙内侧进行放样。地面加工好的钢筋吊入基坑内绑扎。检查合格后安装模板、各种预埋件，经监理工程师同意方可进行下道工序施工。暗埋段采用搭设满堂碗扣式脚手架，模板采用厚度为12mm的竹胶板，模板支架采用钢管脚手架。侧墙采用单面支模，模板的竖肋为5*10方木，间距25cm；横肋为两根直径48，壁厚3.5mm的钢管，间距为90cm。中墙增加M16对拉螺杆，间距90*90，拆模后用膨胀水泥堵塞，并设置侧墙斜撑。中隔墙在所有第二道支撑下预留宽1500槽口，供第二道支撑向下换撑使用，待顶板达到设计强度拆除支撑后再浇筑预留槽口。敞开段侧墙支撑采用单面抛撑，间距见计算书。侧墙、中隔墙模板支撑构造大样见下图： 用2台泵车对称泵送砼入模，先中墙后侧墙，采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段端底层浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层混凝土控制在第一层混凝土初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层至设计标高。灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。 混凝土分层浇筑，一次浇筑厚度控制不超过30cm，以便混凝土的浇筑和振捣，确保质量。4.5顶板横梁施工 顶板施工采用搭设满堂碗扣式脚手架，模板采用12mm厚竹胶板做底模，纵肋为10#工字钢，横肋采用10*10方木，间距为25cm。N-10区间横梁模板采用厚度为12mm的木模板板，支架采用碗扣式脚手架，支架外侧从底到顶设置剪刀撑，支架顶端及底端设置水平剪刀撑。横梁侧模采用M16对拉螺杆固定，间距45cm，底部用10*10方木固定。顶托与主、次楞、底模构造大样见下图： 主体结构如设计有预埋件预留孔洞的地方，浇注前必须认真核对设计图纸，检查预留尺寸是否符合要求，并经自检后报请监理检查通过后才能浇注。为保证沉降后下部建筑限界净空能满足要求，顶板浇筑时，其底部标高允许误差取上限。浇筑混凝土前，先设标高控制桩，以便在施工过程中对标高实施控制。混凝土浇筑完毕未达到设计强度前，不得在顶部堆放设备、材料等。在混凝土达到拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆模。防止出现因拆模过早而产生下垂、开裂等质量问题。混凝土浇筑完毕终凝前，对表面进行压实、收浆、抹光处理，并按规范要求及时进行养护。4.6区间N-27N-30N-27N-30区间按先底板施工；后侧墙、分隔墙钢筋绑扎模板安装支架搭设轨道底板模板安装钢筋绑扎砼浇筑养护。分隔墙、侧墙采用12mm厚竹胶板，纵肋采用5*10方木，间距25cm，横肋为两根直径48，壁厚3.5mm的钢管，间距为90cm。侧墙、分隔墙用M16对拉螺杆，间距90*90。轨道底板支模参见区间顶板。5 附属结构施工轨道区间的附属工程主要包括：2段射流风机，每段长216.9m，中心里程分别为XDK11+750.000、XDK11+690.000。N-1集水坑、截水沟：中心里程XK11+706.856。射流风机段：在该段施工时应注意各部结构尺寸变化，并将模板支撑加强。集水井、截水沟：与底板一并施工，要注意其结构尺寸，其部位不能设在施工缝处。6 主体结构施工技术措施6.1 脚手架施工施工暗埋段采用搭设满堂碗扣式脚手架，在底板施工完毕后直接在底板搭设。横向、纵向立杆间距为900mm，步距为1200mm。底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不大于350mm，立杆底设置可调底座。为保证支架稳定性，模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于4.5m；剪刀撑的斜杆与地面夹角在4560之间，斜杆每步与立杆扣接；支架顶端和底端需设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距小于等于4.8m。侧墙、中隔模板的空间固定采用顶撑相结合的方法固定，即钢支撑作为压杆，钢丝绳花篮螺杆作拉杆，间距1.8m，为了防止侧墙底部位置胀模，在已浇筑砼中预埋螺杆，埋深35cm。 暗埋段侧墙支架布置示意图暗埋段顶板支架布置示意图敞开段第一次浇筑侧墙采用单面抛撑支撑模板，抛撑采用直径48，壁厚3.5mm的钢管，1#钢管间距0.9m1.2m，其余抛撑0.9m0.9m，底板预埋钢筋，用10#工字钢抵住抛撑钢管，并设置纵横向水平连接杆，以增加支撑稳定性（如下图）。敞开段第一次浇筑侧墙支架布置示意图敞开段第二次侧墙浇筑模板支撑，在支护圈梁预埋22钢筋，深度35cm，与模板顶部横向钢管对拉，模板底部在已浇筑砼中预埋M16螺栓对拉,预埋深度35cm，间距40cm。侧墙横向方木(50*100)间距25cm，纵向10#工字钢间距40cm布置。（如下图）。 敞开段第二次浇筑侧墙支架布置示意图6.2 模板施工 1) 模板设计在模板工作计划开工前不少于14天，向监理工程师提交所用材料及模板设计的复印本请求批准。模板设计做到不漏浆并在敲松和拆卸时不致损坏混凝土。除内拉杆外，模板的固定装置或支撑物如必须设在已完成的混凝土中，应经监理工程师批准。模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。模板的设计应考虑浇注混凝土时的震动影响。模板应构造简单，施工方便，装卸灵活，利于运输，能满足钢筋安装、绑扎和混凝土等工艺要求。侧墙及顶板采用大块竹胶板，模板拼缝处内贴止水胶带。2) 模板制作模板的材料要有足够的刚度，且不漏浆，能防止由于混凝土侧压力和施工操作带来的其它荷载引起的变形。模板制作和存放时，必须防止由于木材的收缩而引起的翘曲和接缝张开。模板安装，其下方木断面1010，方木净间距为30cm，实际应根据模板及方木的刚度适当进行调整。下料要求尺寸准确，模板平直，转角光滑，接缝平顺。为避免漏浆，应在拼缝处贴止水带等。模板安装应保持正确尺寸，真确预留孔洞尺寸，直至混凝土充分硬化。浇注混凝土前或浇注中，模板出现任何不良情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑，任何翘曲的或隆起的模板不得重复使用。3) 模板接缝与清理模板中所有的连接缝都应贴止水带，并保证在混凝土浇注或固结过程中细料或水泥浆不致流失。浇注混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢，泥土或其它杂物。模板未经监理工程师检查和批准前，不得放置钢筋、预埋件或浇注混凝土。4) 模板的拆卸施工单位如打算拆除模板，应在24小时前通知监理工程师并取得同意。模板的拆除，应保持不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。立柱等模板至少须在混凝土浇注后3天方可拆除，其它小型构件的垂直模板应根据具体情况拆除。承重模板应在混凝土的强度能承受自重时方能拆除。结构拆模时间：不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5Mpa时即可以拆除；承重结构顶板和梁，跨度在28m的强度达到70%时方可拆模。拆模时还应混凝土表面与周围气温差不应大于20度。拆除的模板应清除灰渣，及时维修，妥善保管。5) 质量控制要点模内干净，无杂物，接缝紧密，无漏浆缝隙。支架稳定，木楔牢固。6) 模板安装、预埋件、预留孔允许偏差模板安装、预埋件、预留孔允许偏差见下表 模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表 表6-2序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差创光模板2每个构件4用尺量不创光模板32表面平整度创光模板34用2m 直尺量不创光模板53模内尺寸宽柱51用尺量梁、桁架0-10板0-10高柱、桩0-5梁、桁架0-10板0-10长柱、桩0-5梁、桁架0-5板0-54侧向弯曲柱、桩L/1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢高梁、桁架H/1500板L/1500且105预留孔位置预应力钢筋孔道（梁端3）每个孔洞1用尺量其它106预埋件钢板联结板等位置3每个预埋件1用尺量平面高度2用尺量螺栓锚筋等位置10用水准仪测量外露高度10用尺量6.3钢筋施工钢筋应有质保书试验报告单。钢筋进场时分批抽样做物理试验，使用中发生异常，要补做化学成分分析试验。钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师的认可。钢筋加工允许偏差如下表钢筋加工允许偏差表 表6-3-1序号项目允许偏差检验频率检验方法范 围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%，且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置102弯起高度0，-1014钢筋尺寸052用尺量，宽高各计1点1) 钢筋焊接加工钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂隙，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。钢筋闪光焊接机械性能与允许误差见下表钢筋闪光焊接机械性能与允许误差 表6-3-2序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每件（每批各抽3件）1按金属拉力试验执行2冷弯13接头弯折不大于4度不大于 0.1 d且不大于2mm每件（每批抽10%且不小于10件1用刻槽直尺和木楔形塞尺量最大值4接头处钢筋轴线的偏移1 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表 表6-3-3序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1抗 拉 强 度符合材料性能指标每个接头（每批抽3件）按金属拉力试验执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件（每批抽10%且不小于（10）件1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1天且3d15焊缝厚度/深度0.05/0.1d26焊缝长度/咬合深度-0.5d/0.5d27焊接表面上气孔及夹渣数量和大小在2d 长度上不大于2个2直径32) 钢筋调直、截断与弯析钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹及迭层。经用钢丝刷或其它方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸性能等应符合设计要求。成盘或弯曲的钢筋的调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的损伤不能超过截面的5。钢筋的截断与弯折必须由合格工人在工地的加工车间进行。所有钢筋的弯折必须在温度为+5以上时进行。钢筋必须按图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋的露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。弯曲半径按照图纸所示。3) 安装、支撑与固定钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用批准的支撑将钢筋牢固地固定好，使其在浇注过程中不致移位。不允许将钢筋放入或推入浇注后未凝固的混凝土中。也不允许在浇注过程中放入钢筋。所配置钢筋的级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。同一根据钢筋在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。绑扎或者焊接接头与钢筋弯曲相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯矩处。底板钢筋在垫层上绑扎，顶板钢筋在模板上绑扎，侧墙钢筋由作业人员搭架绑扎。施工时，钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋保护层达到设计要求。在绑扎双层钢筋网时，且上层重量较大，在安装就位时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。结构不在一高程或坡度较大时，必须自上而下进行绑扎，必要时应增设适当固定点或加设支撑点。任何构件的钢筋安装后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能浇注混凝土。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形、松脱和开焊，变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置、等应符合设计要求。预埋件固定位置正确。钢筋安装允许偏差见下表钢筋安装允许偏差表 表6-3-4序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1同一方向配置两排以上受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁、柱102在任一截面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙102基础2043箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁、柱5每个构件或构筑物5用尺量板、墙3基础105同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积4) 钢筋的替代钢筋的替代应经监理工程师书面同意，并应符合以下要求：屈服强度/抗拉强度不同的钢筋可以互相替代，替代钢筋面积可按强度比例较原图纸钢筋面积增加或减少，但是，替代钢筋的周长之和不得小于原图纸钢筋周长之和。不得以多种直径钢筋替代原图纸一种直径钢筋。光圆钢筋不得替代变形钢筋。钢筋净距应符合JGJ18-2003的规定。钢筋层数不得多于原图纸钢筋层数。5) 钢筋接头受力钢筋的接头应设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。受力钢筋的接头位置应相互错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表规定：接头形式受拉区受压区备注绑扎搭接接头25%50%焊接接头50%不限机械连接接头50%不限一级注：图纸中未注明钢筋搭接长度均按受拉区处理受力钢筋的接头位置应相互错开，当采用非焊接的搭接接头时，纵向受拉钢筋绑扎搭接长度为L=la ，为纵向受拉钢筋搭接长度修正系数，详见下表纵向受拉钢筋搭接长度修正系数纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率(%)25501001.21.41.6每个结构段的内层横向钢筋之间交叉点均应焊接，其纵横向钢筋应电器连续，若有搭接，应进行焊接，搭接长度不应小于钢筋直径的6倍，焊接厚度不小于6mm。6.4 砼浇筑区间底板、侧墙及顶板均采用C35防水砼，抗渗标号P8，主体结构分段施工，同一段内顶、底板、侧墙环向诱导缝设在同一截面。施工缝中设置中埋式钢板橡胶止水带。1）混凝土拌制采用具有合格资质的混凝土搅拌站供应的商品混凝土。2）混凝土运输a)混凝土采用混凝土搅拌车运送。从开始拌和到混凝土送到最终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范的规定。b)使用混凝土搅拌车拌和混凝土时，应有监理工程师在场监督加水。无论什幺情况，运输过程中不得加水。c)在炎热天气运送拌和料时，应经常进行混凝土坍落度的试验，以确定由于蒸发所造成水的损失，而下一批拌和的水灰比应按试验结果或监理工程师的要求进行调整。3）混凝土浇注（1）施工要点：a)混凝土浇注方法应经监理工程师批准。混凝土在运输及浇注过程中不得发生污染、离析和材料损失等情况。b)已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法更变混凝土的稠度。浇注时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。c)浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其它附着物质，并应检查混凝土的均匀性和坍落度，经监理工程师检查批准后才能开始浇注混凝土。d)混凝土浇注作业应连续进行，如发生中断，应立即向监理工程师报告。e)混凝土浇注期间的气温不低于+5，也不得高于+32。（2）浇注：a)混凝土自由卸落高度不得超过2m。当采用导管或溜槽时，应保持导管或溜槽的干净，使用过程中要防止混凝土离析。b)混凝土应按水平层次浇注，当用插入式振捣器时，捣实厚度不得超过30cm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间脱开。c)混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。d)当浇注基础最下面一层混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水分或水渗入混凝土内。基坑内应设排水设施，在混凝土浇注前，基坑底部不允许有积水。e)灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注混凝土。侧墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。f)混凝土灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。g)工程的每一部分混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。4）混凝土捣实a)所有混凝土，一经浇注，应立即进行全面的捣实，使之形成无空隙、无分离、无蜂窝的密实均匀体。b)振捣器的类型应经监理工程师批准，振捣器应能以每分钟不小于4500脉冲的频率传递振动于混凝土。其振动强度应能明显地使坍落度为25mm的混凝土体受到有效影响半径至少达到45cm。c)工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。5）振捣a)振捣应在浇注点和新浇注混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速要慢，以免产生空洞。b)振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合,但插进深度不应超过510cm。c)振动应保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。d)当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件，不得直接地或通过钢筋施加振动，与侧模应保持510cm的距离。e)模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土 表面平滑和密实。f)混凝土捣实后1.5h到24h之间，不得受到振动。6）施工缝、变形缝、诱导缝a)顶板、底板横向诱导缝、侧墙诱导缝、变形缝施工顶板、底板横向诱导缝、变形缝施工顺序为：在先期浇筑混凝土中安装并固定止水带安装施工缝模板并浇筑拆除施工缝模板清除施工缝表面杂物、铺净浆并铺砂浆或混凝土截面处理剂固定止水带浇筑后期混凝土。浇筑施工缝处的混凝土时，加强振捣成形，以保证施工缝处的混凝土质量。混凝土下料时应离开施工缝500mm以上，避免对收口网造成冲击，并用振捣棒将混凝土缓慢赶至施工缝位置。混凝土灌注24小时后，应对施工缝进行修整，将多余的砂浆清理干净。b)主体纵向水平施工缝侧墙混凝土灌注至底板面腋角(底板)以上50cm后，设置纵向水平施工缝，施工缝处混凝土应加强振捣成形，以保证施工缝处的混凝土质量。同时要在侧墙中间安装固定钢边止水带，以防止水带在浇筑砼时倾倒。在支侧墙模板前应对施工缝处的同凿毛冲刷干净，并使施工缝处砼充分湿润。施工缝在灌注砼前应先铺20mm厚水泥浆，以利结合。混凝土灌注时应加强振捣，以保证混凝土质量。7）混凝土表面的修整a)如在拆模时发现混凝土上有蜂窝或其它缺陷，应立即通知监理工程师。除非监理工程师对所采取的补救方法事先批准，不得做任何修补或其它处理。b)如监理工程师认为混凝土的空洞在程度上或性质上较大地影响结构强度，或者危及钢筋的寿命时，应将结构物受影响的部分凿掉重浇。c)混凝土表面修整完成后，应通知监理工程师批准。8）混凝土养生混凝土浇注完成后，应立即对混凝土养保温保湿养护，在砼浇捣完毕后12小时内覆盖、浇水，以保持砼有足够的湿润度，养护时间不少于14天，包括水平、竖向砼构件。9）结构施工质量标准a) 混凝土保护层最小厚度（mm）见下表混凝土保护层最小厚度（mm）表 表6-4-1环境条件构件类别混凝土强度等级C20C25及C30C35室内正常环境板、墙、壳15露天或室内高梁 和 柱25露天或室内高板、墙、壳404040湿 度 环 境梁 和 柱404040b) 混凝土结构的允许偏差见下表混凝土结构的允许偏差表 表6-4-2项目允 许 偏 差检查方法垫层底板顶板墙柱子变形缝预留洞预埋件下表面上表面内墙外墙平面位置301015纵向20横向10102020以线路中线为准用尺检查垂直度231.53线锤加尺检查直顺度5拉线检查平整度5105105105用2m靠尺检查高程+5、-1020+30、0+30、0用水准仪测量厚度10151015用尺检查6.5 预埋件及预留孔预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到结构的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：a)认真核对与土建施工图相关的设备安装、建筑装饰及装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错漏。b)孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，确保预留孔洞及预埋件位置不发生过大的变形及位移； c)混凝土浇筑过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件；d)拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复；已成型的孔洞应进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。6.6 防水施工本工程的防水设计遵循的原则是：“以防为主，刚柔结合，多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，以混凝土结构自防水为根本，在结构迎水面设置全包式防水卷材，并对变形缝、施工缝、诱导缝等特殊部位采取了多道加强措施。本主体结构顶板、底板及侧墙混凝土强度等级为C35，抗渗等级P8，结构采用防水混凝土。1) 混凝土结构自防水区间围护结构及主体结构采用以耐久性为目的、双掺（优质粉煤灰与高效减水剂）的特点，具有低水胶比的高性能防水混凝土。 防水混凝土配合比控制用于本工程的防水混凝土配合比的各项技术参数不以各项技术参数限制值组成，而是在参数限值范围内进行选择，通过试配求得符合设计要求的防水混凝土最佳配合比。水胶比：确定水胶比0.45。最大用水量不大于185kg/m3。砂率：根据工程实际情况与以往施工实践经验，选定防水混凝土的砂率在3540%。坍落度：本工程混凝土全部采用泵送商品混凝土，坍落度亦不宜过小，故在施工中，通过对外加剂的调节来改善混凝土的和易性和可泵性，尽量将混凝土坍落度控制在合理范围内,选定坍落度为122cm。灰砂比：根据工程实际情况与以往施工实践经验，选定灰砂比为1：21：2.5。 防水混凝土浇捣施工措施防水混凝土的施工，必须注意每一个环节的施工质量，堵塞一切可能造成渗漏的隐患，特别注意保证缝孔处的施工质量。合理地设计仅仅是达到工程防水的前提，而严格掌握施工要求是地下工程防水成败的关键。对施工中的主要环节，如混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等严加控制，按规范进行施工，同时必须事先做好充分准备。确定最佳施工方案，做好技术交底，明确岗位责任，对原材料要认真检查并妥善保管。防水混凝土终凝前严禁被水浸泡，否则会影响正常硬化，降低强度和抗渗性。模板必须支撑牢固，拼缝严密，表面平整，吸水性要小。浇筑成型的混凝土不应有变形或漏浆。保护层必须采用同配合比的细石混凝土或砂浆板做垫块，严禁用钢筋充当保护层垫块，防止地下水沿钢筋垫块浸入。浇筑前，将模板内部清理干净，用水湿润模板，浇筑时，若入模高度超过2m，则必须用串筒、溜槽等辅助工具将混凝土送入，以防离析影响质量。施工时的振捣是保证混凝土密实性。浇筑时，必须分层进行，按顺序振捣。采用插入式振捣器时，分层厚度不宜超过30cm；用平板振捣器时，分层厚度不超过20cm。分层浇筑的时间间隔一般不超过2h，以免出现冷缝，振捣做到不漏振、欠振，又不重振、多振。振捣时间控制在1030s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止。振捣器的插入间距不得大于500mm，并且贯入下层不小于50mm。防水混凝土的养护必须充分重视，因为混凝土早期脱水或养护过程缺水，抗渗性将大幅度降低。特别是前7天的养护更为重要，养护时间不少于14天，浇水养护次数应能保持混凝土充分湿润，并用湿草袋或薄膜覆盖混凝土的表面，避免暴晒。2) 卷材施工 防水层基底处理本工程结构底板采用200mm厚C20混凝土作为垫层，垫层面即作为防水卷材基面，要求垫层面平整度5mm，并利用混凝土原浆抹平，用铁抹子压光，所有阴角部位用水泥砂浆按设计要求做成倒角。防水卷材施工顺序侧墙采用1:2.5水泥砂浆找平层找平，底板采用混凝土垫层，基面均抹面压光，没有空鼓和起砂掉灰现象。等找平层干燥后，再铺贴卷材，在铺贴卷材过程中不允许拉伸卷材，也不得产生皱纹和空鼓现象，卷材每幅搭接宽度不小于100mm，上下两层和相邻两幅卷材的接缝错开1/31/2幅宽，且两层卷材不得相互垂直铺贴。 防水卷材施工注意事项施工用的材料运至现场妥善保管，分类存放，防止受潮，存放材料的仓库和施工现场必须通风良好、严禁烟火，同时备有消防器材。施工期间采取有效措施使地下水位在底板以下300mm，以保证正常施工；遇雨或基层不干燥时均不得施工；施工温度宜在0以上。已施工好的防水层注意保护，及时做保护层，严防机具戳坏防水层，施工人员不得穿带钉的硬底鞋。3) 聚氨酯涂料防水层施工工程结构顶板外侧涂刷2.5mm厚单组分聚氨酯防水涂料，在环向诱导缝处还需涂刷2.5mm厚单组分聚氨酯防水加强层，再在涂膜层上铺纸胎油毡隔离层，再用80mm厚细C20石混凝土保护。 基层施工防水基面按设计要求顶板混凝土面保证2/1000的平整度，混凝土基面层表面不得有突出的尖角与可见的贯穿裂缝等弊病，若出现宽度大于0.3mm的裂缝，须作灌注化学浆液处理。顶板混凝土含水率应9%，测定方法是:将1m的卷材覆盖在基层表面上，静置2小时，若卷材表面或基层表面无水印，则可认为混凝土基层含水率9%经检测后方可进行卷材或涂料施工。刮涂聚氨酯防水涂料前，须将基层表面的尘土、杂物清扫干净，对基层表面残留灰浆、硬块以及突出部分进行清理、扫净。细部做附加层处理：阴阳角、变形缝等细部薄弱环节，应在大面积涂刮防水层前，做好各细部附加层的涂膜工作。 聚氨酯防水涂膜施工第一遍涂膜施工以聚氨酯防水涂料用塑料板或橡胶板在基层表面均匀涂，要求厚度一致，不得有漏刮、堆积、鼓泡等缺陷。刮涂量为0.60.8kg/m2，待涂膜实干后进行下一遍涂膜施工。第二遍涂膜施工在第一遍涂膜固化后的涂层上，采用与第一道涂层互相垂直的方向均匀涂刮聚氨酯涂料，刮余量与第一遍同，一遍与二遍涂刮间隔不小于24h，但也不宜大于72h。涂层厚度不够时，按照前述继续涂刷。 纸胎油毡隔离层施工涂刷完聚氨酯防水涂膜后，使基面平整、干净、干糙等达到铺设要求，再顺结构分段方向铺设油毡隔离层，采用搭接法连接，无钉铺设，搭接宽度20cm。 防水层的保护层聚氨酯防水涂料施工结束，应及时灌注细石混凝土保护层。进行其他作业不得破坏防水层，管沟侧墙焊接钢筋时，防水层上铺厚的隔热板保护，以免烧伤。灌注细石混凝土用平板振动器振捣，灌注沿同一方向依次推进。保护层细石混凝土设置分仓缝，纵横向均为5m设置一道，缝宽不大于10mm，缝口呈三角形，内填嵌嵌缝胶泥。不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。加强对现场施工人员的教育，提高保护意识。4) 特殊部位防水 变形缝防水a、埋入式止水带施工变形缝施工前，先排干积水和截断外部流入施工面处的水，安装外贴式止水带。在变形缝内侧主筋上固定12的方框的钢筋夹，用以防止止水带在施工时变形、扭曲而失效，同时也可保证止水带位置的准确性。变形缝在混凝土灌注时，顶、底板及侧墙在背水面预留凹槽，待混凝土养护完成后，清理干净凹槽内的垃圾。止水带若先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。止水带接缝不超过两处，止水带的接缝应设在边墙较高位置上，不得设在结构转角处，接头应采用热压焊。不加任何处理的所谓“搭接”是绝对不允许的。止水带在转角处采用直角专用配件，做成弧形，钢边橡胶止水带的转角半径不小于300mm。止水带处混凝土必须认真地振捣，避免止水带下部产生空洞、气孔等隐患，并应防止碰到固定止水带的钢筋，引起止水带的移位。b、外贴式止水带施工施工前，先排干积水或截断外部流入施工面处的水，安装背贴式止水带；在变形缝（施工缝）内侧主筋上固定12的方框的钢筋夹，用以防止止水带在施工时变形、扭曲而失效，同时也可保证止水带的准确性。外贴式止水带沿结构上翻至顶板，与顶板防水系统构成封闭系统。变形缝、施工缝、诱导缝之间存在橡胶部位，及外贴止水带存在转角部位，这些特殊部位采用专用配件与标转段进行连接。其他同中埋式止水带施工。 诱导缝诱导缝防水措施：区间诱导缝设置围绕底板、侧墙及顶板的填入式止水带，外贴式止水带的闭合防水线。填入式止水带采用钢边橡胶止水带，需固定于专门的钢筋夹上。外贴式止水带为沿底板、侧墙的U字型橡胶止水带，与顶板顶面密封胶嵌缝相接形成闭合外防水线。地下墙以氯丁水泥砂浆或微晶水泥砂浆找平，用粘结剂和水泥顶将外贴式止水带固定于找平面上。诱导缝顶板迎水面预留嵌缝条，以低模量聚硫或聚氨酯密封胶嵌填。 施工缝明挖区间结构按施工顺序设置纵向水平施工缝，施工缝距底板下腋角上口及顶板分别为50cm，施工缝采用钢板止水带，并在迎水面设置防水加强层。钢板的接头应采用焊接，两块钢板的搭头长度不小于50mm，两端均应满焊。焊缝高度不低于钢板厚度。焊条应采用结420结构钢焊条。焊接之前应进行试焊，调试好电流参数，电流过大则易烧伤甚至烧穿钢板；电流过小则起弧困难，焊接不牢固。焊缝的焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、咬边、烧穿等缺陷。钢板止水带在安装前应尽量焊的长，以减少就位后的焊接工作，因为止水带就位后为立焊，焊接难度较大，此时应安排熟练焊工进行操作，并应加强跟踪检查。钢板止水带的就位对于其施工质量起着重要的作用，在止水带下口焊短钢筋头以支撑钢板，间距1m设置一个，其长度应以砼板墙钢筋网片厚度为准，不能过长，以防沿短钢筋头形成渗水通道。浇筑施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水带造成破坏。凿毛后将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，界面剂采用优质水泥基渗透结晶型防水材料，用量按照厂方说明控制。 抗拔桩桩头 抗拔桩桩头防水材料采用缓膨性止水条、水泥基渗透结晶型防水材料。破桩后如发现渗漏水，应先采取措施将渗漏水止住，保证无水作业。桩头须先进行凿毛清洗处理，使其具有坚实的基面。6.7接地网施工 接地网施工顺序