机械制造技术基础名词解释.docx

前刀面：刀具上与切屑接触并相互作用的表面。主后面：刀具上与工件过渡表面接触并相互作用的表面。副后面：刀具上与工件已加工表面接触并相互作用的表面。主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作。副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工件，并最终形成已加工表面。刀尖：连接主切削刃和副刃换一段切削刃，它可以是小的直线段或圆弧。刀具角度的参考平面：与主切削刃，切削速度联系切削平面Ps:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面基面Pr：通过主切削刃上某一点并与该点速度方向相垂直的平面正交平面Po：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面刀具的标注角度：是制造和刃磨刀具所必需的、并在刀具设计图上予以标注的角度。刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。前角o：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。增大前角则刃锋利散热好，降低切削力和切削温度，改善加工表面质量，但刀具强度低，磨损加快。后角o：在正交平面内测量的主后面与刀削平面的夹角。增大后角减少后刀面与过渡表面的摩擦，使刀刃锋利主偏角r：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。副偏角r：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。主、副偏角功用：影响表面粗糙度，切削力大小和方向，刀尖强度和散热，切屑层形状，断屑效果和排屑方向。刃倾角s：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利度，刃强度，切削力大小方向切屑的种类 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑积屑瘤，影响 在切削速度不大而又能形成连续切屑的情况下，加工一般的钢材和塑性材料时，常在刀具前面靠近主切削刃的部分粘着一块很硬的金属。可代替切削刃进行切削，可改变刀具前角，延长刀具的寿命，影响了加工精度，积屑瘤在加工过程中不可控，可改变切削条件防止产生三大变形区：基本变形区，摩擦变形区，加工表面变形区。基本变形区：变形量最大，切削力和热的主要来源，发生剪切面滑移变形。摩擦变形区：切屑和前刀面在此挤压和摩擦，可能发生冷焊产生积屑瘤，切屑再次变形。加工表面变形区：已加工表面与后刀面挤压摩擦，在此发生工件纤维化、加工硬化，产生残余应力和后刀面磨损装夹：在机床上进行加工时，必须先把工件安装在准确的加工位置上，并将其可靠固定，以确保工件在加工过程中不发生位置的变化，才能保证加工出的表面达到规定的加工要求，这个过程就是装夹主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。特点：速度高，消耗的功率大，只有一个；进给运动:不断把被切削层投入切削，以逐渐切出整个零件表面的过程，特点：速度低，消耗的功率小，可以有一个或多个可以是连续的也可以时间歇的切削用量三要素 切削速度Vc 进给量f（或进给速度vf） 背吃刀量ap 三者总称为切削用量。切削速度：单位时间内刀具和工件在主运动方向上的相对位移。进给量：主运动没转一行程刀具和工件间在进给方向的相对位移。背吃刀量：代加工表面与已加工表面的垂直距离。刀具寿命：一把新刀从开始使用到达到磨钝标准所经历的实际切削时间。发生线：工件表面可以看成是一条线沿着另一条线移动或旋转而形成的。并且我们把这两条线叫着母线和导线，统称发生线。成型法：利用成形刀具来形成发生线，对工件进行加工的方法。线接触，不需要专门的成形运动。轨迹法：靠刀尖的运动轨迹来形成所需要表面形状的方法。点接触，需要一个独立的成形运动，非成形刀具。展成法：利用工件和刀具作展成切削运动来形成工件表面的方法。需要一个复合运动。相切法：由圆周刀具上的多个切削点来共同形成所需工件表面形状的方法。需要两个独立的成形运动。定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的过程夹紧：在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作基准:所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线面设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。六点定位原理：用六个定位支承点与工件接触，并保证支承点合理分布，每个定位支承点限制工件的一个自由度，便可将工件六个自由度完全限制，工件在空间的位置也就被唯一地确定。平面定位：利用工件上的一个或几个作为定位基面来定位工件的方式。所用的定位元件叫基本支承，包括固定，可调和自位支承。完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。不完全定位：按加工要求，允许一个或几个自由度不被限制的定位。欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制。 在确定工件定位方案时，欠定位是绝对不允许的。过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。P88精基准定位：在以后的工序中则使用经过加工的表面作为定位基 准。 粗基准定位：工件加工的第一道工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定为基准。基准重合原则：要尽可能选用设计基准作为精基准，即遵循基准重合原则。特别是在最后精加工时，为保证加工精度，更应遵循这个原则，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。基准统一原则：应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即遵循基准统一原则。这样便于保证各加工面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计与制造。互为基准原则：当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采用互为精基准的原则，反复多次进行精加工。自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准的原则。而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。选择粗基面的原则p230:件某重要表面的余量均匀，就选择该表面作为粗基准；如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则以不加工表面为粗基面，如果有多个不加工表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求高的表面为粗基面，若零件上每个表面都需要加工则以加工余量小的表面为粗基面；应该以毛肧制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，由于粗基面的定位精度低，所以粗基面在同一尺寸方向上通常指允许使用一次，否则定位误差太大保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度原则合理分配加工余量的原则便于装夹的原则在同一尺寸方向上粗基准一般不得同时使用的原则。加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度零件的形状精度有三种：形状精度的获得有轨迹法，成形法，展成法。尺寸精度获得方法有试切法，定尺寸刀具法，调整法，自动控制法。机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统原理误差：在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误差误差复映：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在工艺系统上，使他的受力变形也发生了相应的变化，切削力大变形大，切削力小时变形就小，所以加工偏心毛肧之后得到的工件仍然有偏心系统性误差：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差随机性系统误差：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。误差敏感方向：加工表面的方向导轨误差：在垂直面内的直线度，在水平面内的直线度，前后导轨的平等度。主轴回转误差：径向圆跳动，纯轴向窜动，纯角度摆动。主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。传动链误差：转角误差。机床刚度：是指机床系统抵抗变形的能力，分为静刚度，动刚度生产过程：将原材料转变为成品的全过程工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。工艺路线：仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程。工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。工作行程：也叫走刀，是加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。结构的工艺性：零件所具有的结构是否便于制造，装配和加工工艺过程分为机械加工工艺过程和机械制造工艺过程。机械加工工艺过程：采用机械加工方法（切削或磨削）直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程。 机械加工工艺过程直接决定两件和机械产品的精度，对产品的成本、生产周期都有较大的影响，是整个加工工艺过程的重要组成部分。机械制造工艺过程：一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。是机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。工艺规程：规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。种类：机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。作用、所需原始资料、原则和步骤 生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。工序的集中与分散；工序集中具备的特点：由于采用高生产效率的专用机床和工艺设备，大大提高了生产率；减少了设备的数量，相应的减少了操作工人和战地面积；减少了工序的数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作；缩短了加工时间，减少了运输工作量，缩短了生产周期；减少了工件的安装次数；生产准备工作量大尺寸链（增环、减环、封闭环）尺寸链：是指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。 在零件加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。 在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链称为装配尺寸链。尺寸链的环分为封闭环和组成 什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。减少工艺系统受热变形的措施?减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。 原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。什么叫加工余量？影响加工余量的因素？加工余量：毛坯上留作加工用的表面层影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度上工序的尺寸公差尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差本工序的装夹误差夹具的工作原理？使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的；夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。什么叫定位误差？定位误差产生的原因？设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差定位副制造不准确产生的定位误差夹紧力的确定原则？方向确定原则：垂直于主要的定位基准面使夹紧力最小使工件变形最小作用点的确定原则：应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内落在工件刚性好的部位尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动大小确定的原则：切削力，类比法，实验法机械加工工序安排的原则？先加工定位基准面在加工其他面 先加工主要表面在加工次要表面先粗加工后精加工先加工面后加工孔影响表面粗糙度的因素？切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑。减少原始误差的措施？减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；误差补偿。刀具材料应具备的性能？ 高的硬度，高的耐磨性，高的耐热性，足够大的强度和韧性，良好的工艺性，良好的热物理性能和热冲击性能常用的刀具材料：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石，硬度逐渐增大减少工艺系统受力变形的途径：1提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度。2设置辅