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陈少国毕业论文最终稿 毕业论文 xx届毕业论文题目浅谈无砟轨道施工技术专业铁道工程技术助学站点湖南交通工程职业技术学院姓名陈少国指导教师刘娜指导日期xx年7月1日浅谈无砟轨道施工技术目录1.绪论61.1选题的背景和意义61.2研究的内容62.路基级配碎石填筑施工72.1作业要点72.2施工工艺流程图72.3过程控制及方法72.4进行质量标准及工序验收93.底座及凸形挡台施工93.1钢筋混凝土底座及凸形挡台施工作业93.2施工工序过程控制及方法94.客运专线CRTS-型板式无砟轨道混凝土轨道板生产134.1轨道板生产工艺流程144.2工序过程控制及方法145.轨道板调整265.1粗调施工265.2精调过程286.水泥乳化沥青砂浆的灌注286.1水泥乳化沥青砂浆灌注流程286.2砂浆垫层灌注施工工艺要点287.钢轨铺设及精调施工317.1.施工作业要点317.2施工工艺流程317.3过程控制及方法317.4.轨道精调质量标准328.小结32参考文献34致谢35附录一36附录二38附录三39附录四40附录五41附录六42中文摘要随着高速铁路的发展,无砟轨道越来越多地用于高速铁路轨道形式中,哈大客运专线作为国“十一五”规划的重点建设工程广范应用CRTS-型板式无砟轨道,而在CRTS-型板式无砟轨道施工中以轨道板生产、底座及凸形挡台施工、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆的灌注、钢轨铺设及精调为重点过程。 本文以哈大线CRTS-型板式无砟轨道为依据探讨研究其施工流程和关键步骤。 本设计可望投入实际应用，为无砟轨道施工提供用资料。 关键词CRTS-型无砟轨道板砂浆的灌注精调Abstract Withthe developmentof high-speed railway,no fragmentsare increasinglyused totrack high-speed railwaytrack inthe formof Kazakhstanas amajor passengerline countryEleventh Five-Year Planof thekey projectsthe applicationof broad-CRTS-type fragmentsslab track,and inthe CRTS-type slabtrack constructionfragments totrack production,base andconvex blockTaiwans construction,adjustment ofthe trackboard,cement mortarreperfusion emulsifiedasphalt,rail constructionand theprocess offine-tuning focus.In thispaper,Harbin-Dalian lineCRTS-type slabtrack fragmentsbased onstudies ofits constructionprocess andkey steps.Into thedesign ofpractical applicationis expectedfor non-track constructionwith fragmentsof information.Key wordsCRTS-without afrantic jumble oftrack Them ortarFine tuning1.绪论1.1选题的背景和意义1.1.1选题的背景在世界高速铁路快速发展的情况下，哈大铁路客运专线是我国“十一五”规划的重点建设工程项目之一，哈大客运专线沈哈段位于东北严寒地区,铺设无砟轨道面临冬期漫长、极端最低气温低、年温差大,季节性冻害和雪害等不利条件,结合沿线的气候环境特点和工程特征,分析了国内外应用较为成熟的几种无砟轨道的技术特点和适应性,提出了无砟轨道的选型及施工技术。 1.1.2意义因无砟轨道具有以下优点 （1）一次投资比较低； （2）维修费用低、维修时间短； （3）为高速行车提供了一个平稳且低噪声的条件； （4）可承受较大的轴重； （5）与其他无碴轨道一样，对长钢轨的变形起到稳定作用。 则世界上很多国家都将无砟轨道做为一个发展方向。 具有代表性的国家有日本、德国、英国、前苏联、荷兰等。 为适应铁路的发展，我国在近年来规划了多条客运专线，大量釆用无砟轨道。 而无砟轨道施工技术是生产过程中的一个重要环节，所以研究无砟轨道施工具有重要意义。 1.2研究的内容本设计主要研究: （1）路基级配碎石填筑施工； （2）底座及凸形挡台施工； （3）CRTS-型无砟轨道的生产； （4）轨道板铺设与调试； （5）水泥乳化沥青砂浆的灌注施工； （6）长钢轨铺设及精调施工本设计以哈大客运专线CRTS-型板式无砟轨道施工为基础，探讨和陈述了以台座法施工的无砟轨道施工重要过程。 2.路基级配碎石填筑施工2.1作业要点:试摊碾压、级配碎石摊铺、整型、碾压、接缝处处理。 2.2施工工艺流程图路基级配碎石填筑施工流程图按级配拌合接缝处理质量检验碾压整平、整形推铺级配碎石运输测量放线施工准备下道工序合格不合格2.3过程控制及方法2.3.1试摊碾压级配碎石填筑前进行试验摊铺碾压以确定同一批量级配碎石的虚铺系数。 试验段级配碎石拟采用一次摊铺碾压，成型后一次性达到设计要求标高，因此试验所得虚铺系数务求准确。 2.3.2级配碎石摊铺在线路中心桩及两侧路肩桩上标示出基床表层施工层的虚铺厚度标高并挂线。 采用每10m一个桩，以免距离过长，引起中间有塌落现象发生。 采用推土机摊铺，按略大于计算的虚铺厚度将级配碎石摊平，表面力求平整，两侧路肩按虚铺厚度用人工填筑，找平、用小夯夯实。 2.3.3整型级配碎石摊铺后，对于局部低洼处，人工用铁锹填筑碎石找平，高的地方用齿耙耙平，拣出超出尺寸的颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处，然后将4m长的钢轨横着放倒在级配碎石上用推土机牵引捞平，再用压路机不开振动快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 水平仪测放标高，对于局部低洼处，用齿耙将表层部分耙松，并补充级配碎石进行找平。 必要时，可再稳压一遍，按照规定的坡度和路拱进行施工，特别要注意接缝处施工。 当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。 如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。 2.3.4碾压碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。 直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。 采用18t(振动)压路机由两侧路肩向路拱中心碾压，压实的原则是“先轻后重，先慢后快，先静后振，最后再静”。 压实遍数与级配碎石的虚铺厚度有关系，虚铺厚度越大，压实遍数越多；虚铺厚度越小，压实遍数越少。 碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，要及时翻开，换填新级配碎石或用其他方法处理，使其达到质量要求。 碾压后的基床表层质量应符合设计要求，局部表面不平整应补平并补压。 已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。 严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 2.3.5接缝处处理横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。 级配碎石摊铺采用全断面摊铺不留纵缝。 同日施工的两工作段的衔接处，从整型到碾压都进行搭接施工，搭接施工长度为1020m。 2.4进行质量标准及工序验收3.底座及凸形挡台施工3.1钢筋混凝土底座及凸形挡台施工作业底座及凸形挡台施工工艺流程见附录一3.2施工工序过程控制及方法材料经材料部门检验后的施工工序有:路基基础面检查、评估和处理,测设基桩,底座模板安装,底座和凸形挡台钢筋施工,底座混凝土施工,凸台施工。 3.2.1路基基础面检查、评估和处理 (1)底座施工前应对路基沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 工后沉降变形符合设计要求后方可进行底座施工。 (2)混凝土底座施工前，应按设计要求处理与路面的连接。 3.2.2测设基桩 (1)以CPIII网为基准利用全站仪和水准仪进行立模放样，使底座模板在正确的位置上架立。 (2)凸台施工前应沿线路中心线进行底座高程检测，高程测量应按精密水准要求往返观测，闭合于CPIII点。 (3)凸台的立模放样应用CPIII网控制点进行，运用全站仪和精密水准仪。 3.2.3底座模板安装 (1)模板采用定型钢模板，模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。 模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。 （2）按底座设计位置与高程支立模板，模板外侧支撑在固定设施上，确保模板稳定。 （3）根据底座计算高程调整模板的顶面高程，使底座高程达到设计要求。 曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求。 （4）在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，沥青板与路基垂直，并防止沥青板上浮。 （5）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷隔离剂。 浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。 （6）桥梁上架立模板时严禁在桥面打孔定位。 3.2.4底座和凸形挡台钢筋施工 （1）钢筋下料底座和凸形挡台钢筋在钢筋加工场内集中下料，条件允许时可预先加工为钢筋网片。 钢筋下料根据施工图纸尺寸计算下料长度。 下料时应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹排料，一般先断长料后断短料以减少损耗。 钢筋配料计算完毕，应填写配料表，同时每一编号的钢筋应制作一块料牌。 配料表上分别注明钢筋形状、尺寸、编号、数量以及钢筋级别、直径。 配料表作为钢筋加工的依据，料牌则系于已加工好的钢筋上。 钢筋由切断机下料，钢筋下料时去掉钢筋有缺陷的地方。 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹和脆断，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。 （2）钢筋焊接热轧带肋钢筋连接应采用闪光对焊，钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁建设铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定。 钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定和设计要求。 承受静力荷载为主的直径为2832mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108）的规定和设计要求。 （3）钢筋加工钢筋弯曲成型前，根据配料表上标明的形状、尺寸，用石笔或粉笔将弯曲点位置划出。 划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值，划线应在工作台上进行，一侧设铁尺，将划线尺寸从配料表上抄到成型台的铁尺上，然后以铁尺上尺寸为准。 第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，符合要求后再成批生产。 钢筋弯制过程中如发现钢筋脆断、过硬、回弹或焊接处开裂等现象要及时反馈给制梁场技术部，找出原因及时处理。 成型后的钢筋要求形状正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防护措施。 热轧带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 钢筋成型须每天抽检一次，并做好检验状态标识。 （4）钢筋绑扎钢筋运抵工作面后利用钢筋编制架快速进行钢筋绑扎，交叉点处按设计要求进行绝缘处理。 钢筋绑扎前先熟悉施工图，核对钢筋配料表和料牌。 核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补。 检查钢筋是否有锈蚀现象，对严重者应予以剔除。 做好保护层垫块、绑扎材料和工具的准备。 钢筋绑扎一般采用22#绝缘铁线，两根为1股。 所需铁丝规格根据绑扎钢筋直径而定。 钢筋绑扎应牢固，骨架要有足够的刚度，保护层垫块放置要牢固，使其在浇筑混凝土过程中不致松动。 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。 当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。 按照设计要求对钢筋网进行绝缘检测。 钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，填写好记录，签字后方可进入下一道工序。 （5）钢筋接头设置要求钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。 配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 按设计要求预埋底座内的横向不锈钢排水管，排水管端部设置临时管堵，防止混凝土浇注时进入管内。 3.2.5底座混凝土施工 （1）混凝土浇筑混凝土浇筑前，应再次对底座范围内的杂物积水进行彻底清理。 混凝土入模前对底板喷水雾湿润。 混凝土浇筑过程中，由专人检查模板加固状态，确保定位准确、支撑牢固。 混凝土入模前检查混凝土温度、塌落度，一般条件下混凝土的入模温度不应低于5、不宜超过30。 混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m。 当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m，保证混凝土不出现离析想象。 底座混凝土应连续浇筑完成，中断位置应设在预留伸缩缝处。 混凝土浇筑过程中避免漏捣、过振，混凝土终凝前对表面进行拉毛。 湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。 施工缝的留设位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。 混凝土浇筑时应严格控制底座混凝土表面高度。 混凝土的强度等级必须符合设计要求。 抗压强度标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应符合下列规定a)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。 b)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。 c)每次取样应至少留置一组试件。 （2）混凝土养生。 混凝土浇筑完毕后，采用自然养护。 在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，在12h内用塑料膜覆盖养生，养护时间不得少于7天。 混凝土强度达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 强度满足施工图要求后拆除模板。 (如无具体要求，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。 )在混凝土未达到设计强度80%之前，严禁各种车辆在底座上通行。 底座混凝土拆模后24小时，进行凸形挡台的施工。 （3）拆模拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20，混凝土内部开始降温前不得拆模。 3.2.6凸台施工 （1）模板安装凸型挡台砼施工采用特制的模板，模板有足够的强度、刚度和稳定性。 凸台模板设有配套CP测量装置支架。 在底座砼浇注完毕并拆模后24h进行凸型挡台砼施工，在进行凸形挡台施工前采用与CP网点联测的精密测量的办法控制其位置，进行反复对中及高程调整，使其高程、距离的偏差与线路中线的偏差均小于2mm。 凸台模板与预埋在底座混凝土上的螺母进行固定连接，以保证凸台准确定位。 凸台精确测量，且准确定位固定后，即可拆除测量装置。 （2）混凝土施工凸台混凝土性能要求同底座混凝土。 采用插入式振捣器振捣，凸形挡台混凝土施工达到设计高程后，表面必须抹平。 混凝土经至少24小时养生后拆除模板。 4.客运专线CRTS-型板式无砟轨道混凝土轨道板生产4.1轨道板生产工艺流程轨道板生产工艺流程图见附录二4.2工序过程控制及方法材料经材料部门确认后，轨道板生产进行特殊工序为混凝土搅拌、混凝土灌注和预应力筋张拉。 4.2.1模板 （1）轨道板模型应具有足够的强度和刚度，主体结构应由厚度在20mm以上的Q235钢板焊接而成，焊接后应有应力消除的工艺过程。 （2）模板的制造容许公差以轨道板成品容许公差的1/2为准； （3）模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形； （4）模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。 日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观、平面度。 定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平面度。 （5）对安装震动器部位的钢模板和震动器应经常检查有无裂纹及松动，保持其安装的牢固性和可靠性。 （6）对暂时停用的轨道板模型应涂油遮盖防止生锈和变型。 4.2.2钢筋加工 （1）钢筋堆放钢筋的堆放场地宜硬化处理、应平整、干燥，钢筋存放的地面应垫高不低于15cm，按批次和不同牌号、不同规格分别存放并挂标识牌，不合格的钢筋应设有明显标志，严禁混放。 钢筋成品要分部位名称，按号牌顺序堆放，不得将用于不同部位的钢筋叠放在一起。 环氧涂层钢筋为定长加工，在运输及存放过程中不得损坏涂层。 （2）钢筋下料钢筋在钢筋加工场内集中下料。 钢筋下料根据施工图纸尺寸计算下料长度。 下料时应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹排料，一般先断长料后断短料以减少损耗。 钢筋配料计算完毕，应填写配料表，同时每一编号的钢筋应制作一块料牌。 配料表上分别注明钢筋形状、尺寸、编号、数量以及钢筋级别、直径。 配料表作为钢筋加工的依据，料牌则系于已加工好的钢筋上。 钢筋由切断机下料，钢筋下料时去掉钢筋有缺陷的地方。 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹和脆断，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。 钢筋的切断a.钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间必须有合适的间隙(以1-2mm为合适)，刀刃应磨成一定的角度。 b.将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 c.钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 d.在下长料时，注意钢筋同一截面内焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的50%，“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头。 切断注意事项一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，如采用GB40B切断机时，一次切断钢筋根数见下表表GB40B剪切截面换算表螺纹钢筋直径(mm)强度N/mm2尺寸数量材料截面10b4508螺纹 （3）钢筋焊接热轧带肋钢筋连接应采用闪光对焊，钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁建设铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定。 钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定和设计要求。 （4）钢筋弯曲成型工艺流程:准备划线试弯成批弯曲（纵向钢筋涂层）堆放。 钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。 钢筋弯曲成型前，根据配料表上标明的形状、尺寸，用石笔或粉笔将弯曲点位置划出。 划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值，划线应在工作台上进行，一侧设铁尺，将划线尺寸从配料表上抄到成型台的铁尺上，然后以铁尺上尺寸为准。 第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，并校对钢筋的弯曲的顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，符合要求后再成批生产。 钢筋弯制过程中如发现钢筋脆断、过硬、回弹或焊接处开裂等现象要及时反馈给制梁场技术部，找出原因及时处理。 成型后的钢筋要求形状正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防护措施。 热轧带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 环氧涂层钢筋在运输及绑扎过程中不得损坏涂层。 弯曲时应在弯曲机心轴和挡板处辅以橡胶垫层。 机械弯曲时，不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。 当采用GW40B钢筋弯曲机时，弯曲机附件应用如表12表12GW40B钢筋弯曲机弯曲要求项目钢筋直径中心柱及套工作盘孔距转速参数10 25、357117钢筋成型须每天抽检一次，并做好检验状态标识。 （5）钢筋骨架预制绑扎程序:划线备料摆放绑扎钢筋绑扎垫块。 钢筋定位纵向钢筋定位在编架台纵向等边角钢两直角边交线上按轨道板钢筋图纵向钢筋的间距、数量刻成宽11mm、深4mm的小槽，编架时横向钢筋落入槽内以便定位。 横向筋定位按轨道板钢筋图要求，在编架台两侧横向角钢上用油漆作出标记。 在四边角钢上标明纵横向张拉成孔孔位。 钢筋绑扎前先熟悉施工图，核对钢筋配料表和料牌。 核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补。 检查钢筋是否有锈蚀现象，对严重者应予以剔除。 备料按设计图将各号钢筋、垫块和22#绑扎铁线运至编架场，按规格堆放。 摆、绑钢筋顺序底面横向钢筋纵向钢筋圆弧钢筋纵向端头箍筋顶面横向钢筋箍筋的架立筋(由外向里绑)绑箍筋接头垫块。 轨道板钢筋绑扎点如下a)箍筋与主筋垂直，交点逐点绑扎。 箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。 箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。 箍筋接头叠合处逐点绑扎。 b)绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。 c)垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。 塑料垫块设置位置见图净保护层厚度应大于35mm，并小于37mm。 设置位置为侧面和底部。 钢筋绑扎应牢固，骨架要有足够的刚度，保护层垫块放置要牢固，使其在浇筑混凝土过程中不致松动。 绑扎铁线应优先采用绝缘型铁线其线尾应扭向骨架内，当采用其它绑扎铁线时其扎点间绝缘电阻不得小于2M。 骨架不得有油污及扭曲。 按照设计要求对钢筋网进行绝缘检测。 钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，填写好记录，签字后方可进入下一道工序。 （6）轨道板骨架安装。 安装程序钢筋骨架入模校正钢筋骨架安绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒安装预应力钢棒安装起吊螺母及螺旋筋校正。 吊入骨架骨架放入模板时，应注意避开绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒位置。 若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢靠。 将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。 现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查靠尺边缘至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。 对环氧涂层钢筋不得损坏表面涂层。 安绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒模板组装完后，进行预埋套管安装，一人在底模上的套管固定器上安装预埋套管，并将其打紧并旋转将绝缘套管固定，其与底模间不得有间隙。 安好预埋套管后，用相同方法安装CA砂浆灌注孔抽拔芯棒。 一人在底模上扶正CA砂浆灌注孔抽拔芯棒，旋紧配套定位螺丝，将CA砂浆灌注孔抽拔芯棒固定。 安装预埋套管及螺旋筋并固定预应力钢棒安放预应力钢棒预应力钢棒安装前必须检查其包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。 严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢棒。 将预应力钢棒张拉端从锚穴成孔器（固定端）中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧锚穴成孔器（张拉端）中的预应力钢筋孔道穿出。 （预应力钢棒安放亦可在端、侧模安装前完成）安装张拉端予紧装置。 保证预应力钢筋的平直，以钢棒张紧为准。 钢筋和预埋件的检查和验收钢筋和预埋件安装全部完成后，按照设计图纸对所有项目进行检查，填写钢筋检查记录表和预埋件检查记录表。 （纵向双纲棒锚垫板之间隙不得小于3mm）4.2.3模板安装模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。 清理灰渣和污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，应使用专用铲具进行清理。 在模板表面均匀涂刷脱模剂，尤其注意锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部脱模剂的涂刷。 模板表面防止漏涂脱模剂。 脱模剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，当表面喷涂脱模剂过多时，应用海棉把模板表面脱模剂堆积处擦净。 侧模、端模安装应对称进行，先安装侧模，再安装端模。 侧模和端模吊运过程中应注意保护模板面，严禁硬物碰撞。 安装时，由一人指挥，两人找正模型，使侧模缓慢就位。 模板就位后，打紧斜铁利用合模螺栓拧紧模型，然后用塞尺检查板缝位置处空隙。 如有空隙，必须分析原因，进行处理，严防漏浆。 模板安装好后，在锚穴成孔器上安装锚垫板，并将锚垫板固定螺栓上紧。 安装锚垫板时其固定端和张拉端应交错布置。 4.2.4混凝土施工 (1)混凝土配料搅拌混凝土配料搅拌工艺流程见附录三混凝土配料搅拌工艺要求轨道板混凝土强度等级C60，混凝土胶凝材料的用量应不超过500kg/m3。 粉煤灰的掺量为胶凝材料总量的1035，水胶比应不大于0.35。 轨道板混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂。 混凝土的含气量应不大于3%。 a)搅拌楼料仓砂、石中混有影响混凝土正常凝结、硬化、强度的有害杂物时（粘土团、有机杂物、颗粒表面有粘土包覆层或砂石冰块等），不得抓入料仓。 砂分仓、石分级分仓存放，不得混料。 b)减水剂配制和测量粉状减水剂配制减水剂要充分溶化均匀，保证密度准确。 使用粉状减水剂时，其配制好的减水剂溶液密度在任何温度下控制为1.100.001g/cm3。 减水剂掺量依据试验室的配合比通知单。 不符合要求的减水剂严禁使用。 c)计量检定各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，必须经计量室和计量单位检定合格后，方能使用。 电子秤、磅秤每六个月检定一次。 d)骨料含水率测定一般情况下，每天测定含水率一次，遇下雨应增加测定次数，并据此调整混凝土施工配合比。 e)搅拌机等的润湿混凝土搅拌前应将搅拌机和混凝土斗用水润湿，排尽积水后再行上料，上料前应检查卸料闸门是否灵活。 f)搅拌时间混凝土搅拌至各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，性能良好。 自全部材料投入搅拌机起，延续搅拌的最短时间不得小于180秒。 混凝土的搅拌应填写混凝土搅拌记录表。 g)每班拌制的混凝土前3罐必须测定混凝土坍落度，以后每5罐测定一次，并做好记录。 坍落度应按试验室下发的配合比通知单执行。 若对混凝土搅拌质量有怀疑应立即测定其坍落度。 混凝土坍落度测定应填写混凝土坍落度记录表。 h)混凝土拌制完成，搅拌司机发现新拌制的混凝土明显不符合规定的坍落度要求，严禁用于轨道板混凝土的灌注。 i)拌合第一罐混凝土时，应适当减少碎石用量，以保证有足够的砂浆湿润拌合机和运输设备。 具体减少量按照配合比通知单执行其他要求a)使用减水剂时，应注意核对其品名、生产厂、牌号等。 粉状减水剂溶液宜在前一天配制，使用过程中，应随时搅拌，以防止沉淀。 每班测定减水剂溶液浓度，并记录在混凝土搅拌记录表上。 不符合要求的减水剂严禁使用。 b)在已拌合完毕的混凝土中不得随意加水；不得在混凝土出料未净时投入新料。 c)搅拌机在运转过程中加料，不得中途停机和重载启动。 搅拌中途因停电、机械故障等中断，必须将搅拌机中的混凝土全部清除，用清水将筒体内壁和叶片冲洗干净，并排尽积水。 d)每班工作完毕后，宜用石子加清水投入搅拌筒内，运转数转后排除，再用清水将搅拌筒内壁和叶片冲洗干净。 （2）混凝土运输开工前应检查运灰车是否正常。 检查各种斗门启闭是否正常，并清理各种残渣，防止在混凝土中混入已凝固的灰浆和杂物。 开工前应将混凝土灌注斗内、外清理干净，并喷水润湿料斗内壁。 混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，发现有杂物和灰块时应及时剔除。 及时向生产线供应混凝土，做好收工时最后一罐料的拌合量估计，并及时通知搅拌司机。 （3）混凝土灌注和振动灌注前要检查塑料套管、锚垫板、起吊螺母、CA沙浆芯棒等予埋件是否全部安放齐全牢固和准确（所有予埋件必须与固定位置的钢模表面密贴，不允许有缝隙存在），同时检查箍筋、螺旋筋、安放是否正确。 检查底部震动器及平板振动器是否完好。 并作好记录，检查人员签字认可后方可进入下道工序。 混凝土灌注时每套钢模配置底震震动器和平板振动器，灌注采取一端向另一端延伸的办法。 混凝土浇筑分两层连续进行，第一层100mm厚第二层100mm厚。 严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。 浇筑温度必须进行严格控制。 在夏季的浇筑温度必须控制在35以内，骨料、水泥及拌合水应进行遮盖，避免长时间日照。 冬季浇筑温度应控制在10-20，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。 混凝土灌注，灰斗距模型高度以1m左右为宜，下灰时护斗人员注意控制灰斗的摆动，以确保下灰均匀，并保证安全。 下灰量要适度，以振动后混凝土平齐钢模顶面为准。 布料过程中，随混凝土的灌注，依次开动底面震动器，当底震力不足时上部再采用插入式振动棒进行震动，每个振动棒隔0.2m左右插入一次，深度应至模型底部，每次震动30秒钟左右。 震动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。 以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。 震动时不要撞动各种配件，最后用平板振动器沿模型长度方向震动，以确保模型边角和预埋件周边的混凝土密实。 并将混凝土表面赶压密实和整平，至表面泛浆和无石子裸露为准。 震动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。 在夏季抹完面后应及时将混凝土表面进行覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂。 并在初凝前进行二次抹面。 混凝土表面抹光后，终凝前严禁踩踏。 发生停电或设备故障影响混凝土灌注时，应马上启动备用机具，保证混凝土灌注的连续性。 若无法在混凝土初凝前继续灌注时，则应彻底清除模型内混凝土，并将所有配件清洗干净。 4.2.5混凝土蒸汽养护、试件制作和强度检验 （1）蒸汽养护养护篷布遮盖必须保证篷内蒸汽畅通，篷布离混凝土表面必须有足够的距离，不能直接盖在模型上，需制作专用支架支撑篷布，以达到篷内蒸汽畅通的效果。 沿模型纵向全长布置温度计2只，在模型靠两端各布置温度计1只，养护时各表温度示差以不超过5为宜。 混凝土灌注完毕后应静置3小时后方可开始送蒸汽养护（冬季可在静停期微送蒸汽保温，但不得超过30）。 蒸汽养护升温/降温速度不应大于15/h,最高恒温温度应不超过55，其持续时间不超过6小时。 养护人员认真做好巡查工作，及时调整蒸汽量，保证养护质量，并做好养护记录。 静停每2小时记录一次，升温阶段0.5小时记录一次，恒温阶段1小时记录一次，降温阶段0.5小时记录一次。 揭篷布前的混凝土枕表面与环境温度差不大于15。 并将养护记录填入轨道板养护记录表。 （2）试件制作和强度检验每班轨道板生产制作5组101010cm3试件，用于检查混凝土脱模强度、张拉强度和28天强度。 每班轨道板按要求制作101030cm试件2组（12条），测量混凝土弹性模量。 1组用于测量张拉弹性模量，1组用于测量28天弹性模量。 当连续生产15天以上，且取得不少于10组弹性模量数据，同时原材料及工艺无显著变化时，可只作1组（6条）用于控制张拉时的弹性模量，同时每10班次制作1组用于检验28天混凝土的弹性模量试件。 制作试件的混凝土应从开工后的第三罐之后取用，试件用振动台振动后与产品一起养护，养护条件与产品相同。 试件养护位置放在最后完成混凝土浇注的板处和该板蒸汽最薄弱的地方，根据生产线蒸汽管道设置情况，生产试件放在轨道板钢模侧模或端模上。 试件制作好以后应及时编号，再进行养护，不允许脱模后再编号。 混凝土轨道板脱模强度不低于40MPa。 按规定的养护制度养护完成后，取出一组试件送试验室做脱模强度检验，混凝土强度不得小于规定的脱模强度，强度合格，由试验室签发强度通知单，车间方可停气缓慢降温，待降温温度达到规定要求方可揭篷布脱模。 若按规定的养护制度养护完成后，第一组试件的脱模强度小于规定的强度，则应与有关人员商定延长养护时间，然后取出第二组试件检验其脱模强度，若大于规定的脱模强度方可停气降温。 做混凝土张拉强度检验和弹模的试件在生产线上随产品一起按规定的养护制度养护完成后，随产品一起进行湿润养护。 做混凝土28天强度检验和弹模的试件在生产线上随产品一起按规定的养护制度养护完成后，立即转入标准条件下养护共28天。 养护过程中若出现停气的情况，应相应延长养护时间。 若升温阶段停气，供气后应按养护制度重新升温、恒温、降温。 若恒温阶段停气，供气后应按养护制度重新升温、恒温，但其恒温时间可相应缩短。 4.2.6脱模 （1）车间得到试验室签发的强度通知单后方可停气并少量揭篷布降温。 待降温达到要求后，再全部揭开篷布。 （2）脱模前依次拆除锚垫板固定螺栓、板体各预埋件锁紧螺栓（4个CA砂浆灌注孔抽拔芯棒锁紧螺栓、8个起吊螺母锁紧螺栓），将CA砂浆灌注孔抽拔芯棒拔出。 起吊前检查并确认所有的锁紧螺栓已全部拆除。 （3）除端模、侧模与底模的连接螺栓及挡块、钢棒予紧装置。 利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。 模板拆除过程中，应同步协调，模型平行外移，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。 （4）轨道板起吊前应先采用3t千斤顶利用模型的起板装置将轨道板顶起，然后采用专用的吊架进行起吊轨道板。 起吊时充分拧紧起吊螺栓，轨道板保持水平起吊，缓慢进行。 吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。 （5）轨道板翻面利用行车和轨道板起吊螺母先将轨道板吊垂直，然后向另一侧缓慢放下，注意不得碰撞损坏轨道板。 轨道板翻面后应立即进行外观和尺寸的质量检验。 （6）将检验后的轨道板半成品吊入养生区域进行3天水养，养生的水温不低于5。 当环境温度低于5时，轨道板表面应喷涂养生剂，并采取保温措施，禁止对混凝土洒水。 水养后再进行湿润养护，养护时间共计不少于14天。 4.2.7预加应力 （1）张拉准备工作张拉千斤顶每月校正一次，按每次标定的回归方程校正系数使用。 油表有效使用周期为7天，精度不低于1.0级。 油表和千斤顶校正必须配套使用。 张拉用的设备需专人保管使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证使用时具有良好的性能。 张拉工作结束时，应将油压表卸下装盒，专人保管。 开工前，必须仔细检查张拉设备运转是否正常，工作锚具和工具锚是否完好。 （2）预应力筋张拉工艺在轨道板混凝土达到设计强度以上（48MPa），弹性模量达到3.41GPa，养护时间至少7天以上时方可进行张拉。 将千斤顶、油泵、油压表连接好，并进行两次以上的空运行，排除油路系统中的空气，保证张拉作业的正常进行。 安张拉杆前必须清除锚穴内的灰渣和杂质，保证锚固螺母与锚垫板的垂直。 清除预应力筋表面的包裹层和油脂，以保证锚具的锚固性能不受影响。 轨道板纵、横向预应力筋单根张拉控制力按照图纸要求控制。 张拉施工采用YGB180-120型拉杆式千斤顶，ZB4-500高压油泵配套作业。 张拉顺序从中间向两边对称进行，逐根张拉。 其纵向PC钢棒采用两台千斤顶同时张拉或一台千斤顶在两端依次张拉的方法进行，横向刚棒采用一台千斤顶单端张拉。 应采用规定的张拉记录表，对每一根预应力筋按顺序编号，记录张拉力和实测伸长值。 每张拉一根应作出标记。 采用油表读数为主，伸长值作复核的双控张拉作业原则。 张拉和紧母工艺,其张拉程序如下:锚穴清理安装张拉杆安装千斤顶(旋转套对准螺母锚具)并摇晃千斤顶对中一旋紧张拉杆工具千斤顶进油至10%k（记录油缸伸长值）张拉控制应力100%k(持荷2min记录油缸的伸长值)用旋转手柄锁紧锚固螺母千斤顶回油至零旋松退出张拉杆工具螺母退出千斤顶旋松并退出