2013年品质管理工作总结.doc

香港皇朝家私（集团）股份有限公司 二零一三年度集团品质管理中心工作总结报告 报告人：佘建松 2014.03.15 目录 一、前言二、组织架构优化三、质量管理体系的完善与审核四、原材料管理五、制程管理六、供应商管理七、客户服务八、成本控制九、成功的经验十、存在不足十一、2014年度工作计划一、 前言品管中心在公司领导的关怀和带领下，品质管理中心始终围绕 客户满意才是标准 之品质要求：牢固树立“企业强，质量必须强； 质量强，质量管理必须强”之卓越信念， 深入贯彻 “全员品管、一次做好”之质量方针， 坚定明确“客户投诉率0.2%； 客户满意率98%； 成品抽检合格率99%； 产品配套率98%； 工件报废率0.05%； 来料批次合格率95%”之六大战略质量目标，全员坚持 不接受不良品； 不制造不良品； 不流转不良品之“三不流转”原则， 上下严抓 事件原因分析不清不放过；事件责任者与群体未受到教育不放过；事件没有防范措施不放过 之“三不放过”管理原则，并以降低生产过程中的二次质量成本以及减少市场投诉与售后成本为目标展开了一系列改革举措。通过本部门的努力以及各单位的大力支持，工作取得了显著改善。为使后续的品质管理工作更具针对性，现对过去一年的工作予以总结分析，巩固成绩、找出不足，为来年的品质管理工作提供持续改进的依据特作此总结报告。二、组织架构优化1、.按公司的统筹统管的管理思路，部门内部优化组织架构，提高工作效率与效益，品管中心并通过内部培训和考核，实施末位淘汰制度，人员编制从上年度同期的105人优化至85，优化幅度约20%, 2、为保证和验证优化的合理性，自4月份执行对各岗位的考核制定了各品质管理岗位的工作管理目标，通过生产过程中二次质量成本及售后成本的投入与管理者的绩效直接挂钩。强化品质管理人员的责任心激发动力和挖掘潜力，取得了个人与企业双赢的局面，具体数据见第七项。三、质量管理体系的完善与审核1、为了进一步规范我司的各相关部门对质量保障的责任和义务，从而遵循ISO9001质量体系的管理要求，本年度对E版相关要求，补充和规范原材料质量管理制度、工艺、技术文件管理实施细则、车间制程质量管理制度、外协产品供应商管理制度、成品仓储质量管理制度、客户服务质量管理制度之细则，并全面修订了质量管理条例实施细则之文件。2、本年度顺利通过了ISO9001质量管理体系的内审及外部年度审核，同时也确保了包括ISO14001、十环、CQC、FSC、CTA中国质量检验联盟等在内的监督体系的正常运行。四、原材料管理1、为形成对原材料检验工作的标准化，加强检验人员的责任心，强化供应商“严把质量关”的意识，在各部门的配合下修订并执行了原材料送货质量管理制度与来料检验质量管理处罚条例。从源头上为生产合格产品提供保障。2、进一步完善了我司的原材料检验实验室的相关基础实施，使我司对家具所需的主要原材料如：板材、浸胶纸、五金、皮革、纸箱、油漆、胶类海绵等的环保性能、物理性能等相关项目进行检测，有效保障了我司原材料及成品质量符合国家相关标准与要求。同年，通过送外培训使实验室工程师得到了国家相关机构的考核，且有2名技术员获得高级工程师职称，并长期保持广东产品质量监督检验研究院（国家家具检测中心）进行交流和验证。使我司的检验检测能力得到了很大的提升。3、原材料质量情况1、本年度来料检验共检验24810批次，不合格共345批次，批次合格率为98.6%，与2012年批次合格率97.4%相比上升了0.8个百分点。2、本年度实验室共检测原材料2418次，不合格288批次，检测合格率为88.09%，与2012年检测合格率85.79%相比上升了2.3个百分点。3、公司自行生产饰面板质量情况如下:三聚氰胺A类同比上升14.84%；淋油A类占比同比上升11.38%。具体如下：加工类型加工总数A类板材A类占比B类板材B类占比C类板材C类占比其它类型占比2013年机贴77797770386490.47%679738.74%60850.78%550.01%2012年机贴78642559475875.63%18438523.45%71070.90%1750.02%2013年淋油1005558819087.70%1236512.30%00.00%00.00%2012年淋油825166297676.32%1952623.66%50.01%90.01% 4、原材料的成本控制见第八项。五、制程管理 1、面对市场反馈封边条脱落，开裂现象导致的补件居高不下及车间现场纸封边开胶严重的情况，以本部门牵头在各分厂自7-9月份起开展了为期3个月的封边改善活动。通过努力，将封边现场工件的抽检合格率，从改善前的85.33%提升到了99.77%，有效控制了封边条脱胶、开裂现象。 2、强化制程三检制度、自检互检制度、成品试装制度及包装备料制度有效控制了批量质量事故的发生，提升成品抽检合格率，大幅度降低了公司二次成本的投入。 3、各车间制程加工返工、报废情况生产单位加工总数返工件数2013年返工率2012年返工率报废件数2013年报废率2012年报废率二分厂17376568848380.49%0.58%154350.09%0.13%三分厂7307826179480.25%0.31%36610.05%0.07%四分厂18627079477200.26%0.39%144140.08%0.25%八分厂6058033158840.26%0.46%7390.01%0.02%定制车间524822820.54%/2060.39%/4、车间制程批量事故年份 单位 一分厂二分厂三分厂四分厂八分厂定制车间合计2013年130835113882012年0452351100129对比1-15-15-1613-41 5、二次成本的控制见第八项六、供应商管理1. 为了进一步提高来货合格率及减少质量隐患，本年度对新供应商及来货合格率较低的供应商采取了驻厂指导的模式，是供应商能在最短的时间内了解和掌握我司的工艺要求及质量标准。2. 为了进一步规范对供应商的管理，本年度修订了供应商质量考核和奖罚制度。使各供应商能在公平、公正、公开的环境下展开竞争，确保了我司对供应商的有效管理。3. 本年度各外协厂家共送货142966包，抽检数36340包，不合格数3040包，抽检合格率为91.6%；本年度各外协厂共计送货5619批次，不合格196批次，批次合格率为96.5%。4. OEM产品的售后成本控制见第八项。七、客户服务1、针对前期因运输损坏而造成大量补件的情况，本部门抽调人手，安排专人监督产品装车质量。拟制并有效执行成品装车工作指示，规范产品储存、装车等相关要求。使得因运输损坏而造成的补件得到明显的改善，有效减少了客户与我司经济损失。2、对12年售后补件原因分析，本部门列出了新的十大问题点以及整改报告，作为13年的质量控制重点。在各单位的大力协作下取得一定成绩。3、坚持每月组织一次售后补件分析会，针对市场投诉的质量问题予以分析改善。对存有质量隐患的相关产品提出合理化建议，有效节约了相关费用。同时根据市场信息反馈，为工艺技术部门提供产品设计中的质量控制依据，从源头控制产品品质。4、始终坚持“客户满意为质量标准”的服务理念，以质检科为单位，负责相应的市场区域进行市场调研和电话回访，了解需进一步改善的问题点并结合车间的现状，拟制了2013年第一阶段和第二阶段的质量改善措施、阶段性目标和考核机制，取得了较好的效果。5、2012年与2013年售后各分厂单位补件项对比值生产单位 年份2012年补件项2013年补件项2013年与2012年对比值下降幅度本厂工件169799059-7920-46.65%外协厂27441189-1555-56.66%总计1972310248-9475-49.85八、成本的管理单位2012年 制程成本（元）2013年 制程成本（元）2012年 售后成本（元）2013年 售后成本（元）制程成本同比 （元）售后成本同比 （元）各单位成本亏盈总额对比（元）各单位成本总额亏盈幅度备注一分厂492317300753-191564-191564-38.92%二分厂391441299259377860274800-92182-103060-195242-25.38%三分厂3446614051810482883769106052-210598499361.99%2012年海南工程单成本未纳入四分厂644421287960333550185617-356461-147933-504394-51.58%八分厂195972170898-25074-25074-12.80%原材料76530495603924323182-26970-16061-43031-37.17%OEM产品286847187542-99305-99305-34.62%合计163917510780501338300925808-561125-412492-973617-32.70%九、成功的经验1、 通过将品管各科室各级别在岗人员的工资成本区域的二次成本售后成本的亏盈额有效结合的考核机制，树立和强化了各区域的成本观念，促进各科室人员末位淘汰和优化，形成的自主经营的管理模式、实现个人与企业共赢的良好局面。2、 通过以市场为导向不断检讨和改善，并制定阶段性的改善目标与措施及验收机制，形成始终以市场关注的前五位作为循环改善的重点，逐步减少市场投诉，提高了客户满意度。3、 通过对公司实验室基础措施的完善，以及对检验人员的培养及专业技术的引进，使我司的对家具行业的主要原材料能独立检测和验证，并保持与国际质检院的沟通和交流客观的验证了我司检测水平的提升。为我司原材料的来料检验把关起到了非常重要的作用。4、 通过对质量管理条例实施细则的修订和完善，进一步规范了公司各相关部门围绕ISO9001质量管理体系中赋予各部门的职责和权限，形成了在质量控制和预防方面有章可循和违章必究的实施细则与管理依据。十、存在的不足1、新物料、新工艺的测试还不够规范，导致新产品在首批试产阶段问题较多或需重新调整加工工艺，给公司的成本控制造成一定的影响。2、技术文件的制作跟不上新产品开发与上市的需要，导致经常出现样品与量产物品存在一定的差异，给客户补件的配套性造成一定的隐患。3、二次成本同比12年的下降32.70 %，虽比目标值低了2.7%，但三分厂却上升了约62%，尤其是实木产品的开裂及色差需作为最短板进行改善。4、在原材料把关方面，来料批量不合格，对相关供应商及检验人员都已落实责任，但因下错订单方面的责任落实制度还不完善，需进一步修改，并落实到位。5、在批量质量事故责任落实方面，因文件错误及新产品试产而产生的工件返工，报废未有效落实责任。十一、2014年的工作计划1、 不断完善品质保证体系的建设，确保2014年ISO9001体系内审合格，并顺利通过外部换证审核。2、 质量目标：制程一般批量事故3起/月；制程重大批量零起/月；制程二次成本下降 %；售后成本下降 %。3、 与研发、技术部门进行沟通，进一步规范新产品试产、评审及量产的相关流程，减少在新产品试产过程中的在时间上、成本上的浪费与损失。4、 根据2013年供货抽检合格率，进一步修订2014年度原材料供应商及OEM成品供应的质量目标