杰出班组长培训课程备课讲稿.doc

杰出班组长培训课程备课讲稿 深圳德信诚培训中心TEL:0755-2826896428269363杨小姐深圳培训网.55top. E-MAIL sz01qs100. TWI杰出班组长课堂要求欢迎阁下参加深圳德信诚培训中心本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。 请注意以下的几点 1、手机请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟在课堂内请不要吸烟。 3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。 TWI杰出班组长第一部分工作督导-Job InstructionTWI背景介绍?TWI是美国国防部在二战期间，为了提升美国军工业的生产效率，支持当时不堪重负的武器装备供应能力，而推出的提升现场管理人员的培训项目；?该项目收到了出色的效果。 战后，日本汽车业到美国取经的时候，发现了TWI,并且将此融入了日本的工业管理系荣，诞生了丰田生产系统（TPS）。 ?TPS的特点就是现场管理的效率。 现场管理基本概念?现场管理是制造业的基础管理；?制造业的效益在于现场的效益；?现场是推行工业工程的基础；?现场管理的主要领域生产进度控制、现场物流控制、产品质量管理、设备和工具管理、工艺改善和降低制造成本；?现场管理的主要工具和方法5S、全面质量管理（TQM）、全员生产力保养（TPM）、工业工程（IE）、精益生产（LP）、目视管理。 流程/程序分析操作?确定自己班组所在的工序；?按流程图的要求，描述自己所负责的工艺流程；?指出经常影响流程效率的“瓶颈”；总结?工艺流程?运作流程?流程绩效指标（KPI)?瓶颈环节?流程的层次现场管理的要素(4M1E)人机料法环现场管理的根本目标提高效率消除浪费1.过量生产的浪费2.等待时间的浪费3.运输（搬运）的浪费4.库存的浪费5.过程（工艺过程）的浪费6.动作的浪费7.产品缺陷的浪费现场管理中的浪费现场管理的目标（QCDPSM)?质量?成本?交货期?效率（生产力）?安全?士气管理资源、目标与管理项目的关系5S活动技术管理材料管理设备管理人力资源管理资源别管理项目全员参与活动士气安全管理安全效率管理效率生产管理交期成本管理成本质量管理质量目标类管理项目环境方法材料设备人力方法系统现场管理5W2H?Why?What?Where?When?Who?How todo?How much?目标和目的?应该做些什么，以及排序?在何处，哪些部门?何时开始，何时结束?谁去做，谁负责，谁协调?怎样做?需要多少资源（人力，物力，资金）班组长现场管理内容现场管理原则现场、现物、现象现场治理6S和目视管理现场日常管理进度、质量、库存现场改善IE/TPM/TQM班组工作一日?班组长一日工作全貌；?工作交接要点和程序；?早会制度生产、人员、活动安排及联络；?生产任务确认要素和控制；?质量巡检及记录确认；?4M1E变化点把握及对应。 班组长一天的工作计划上班至10001.提前15分钟上班作为管理人员，必须根据早会准备时间和设备准备所需要的时间提前上班，同时起到身先士卒的表率作用；2.早会集合班组成员，点名后互相问候。 总结昨天的工作，安排今天的工作，强调今天工作的重点和特殊的注意事项，比如某道工艺，或者某个突出的质量问题；3.设备和工装夹具状态检查和确认按标准操作程序检查设备和工装夹具，如果发现异常，立即排除；如果无法自行解决，立即向有关部门汇报，并同时知会上司；4.根据当日的订单，检查物料准备状况核对上一班次预留的物料以及当日物料供应时间，确认物料状态正常；5.现场巡视?作业观察检查操作是否按计划和标准进行；?作业的安全状态检查；?质量状态初检；?在此确认当日生产所需物料准备状况。 班组长一天的工作计划10001xx向上司汇报生产状况，以便汇总车间的整体生产进度；7处理后勤方面的事项；8生产开始后一小时到二小时内，检查生产的进度、产品质量等；发现问题立即采取必要的措施和对策；9出席车间或者更高级的会议（视情况而定）；10对当日所布置的重点事项开始检查，重点在于工艺标准执行的情况；?试制产品；?工艺变更；?生产进度；?质量异常。 11质量异常情况的搜集和反馈；?通常早上SPC过程已经结束，分析质量异常情况；?设备运行状态复检；?对新员工重点巡检。 12关闭设备，做好全体班组22分钟清洁，包括设备和作业区；13午休班组长一天的工作计划1300180014提前5分钟召集全体班组成员，简单总结上午的生产计划完成状况；?是否完成预定计划，如果否，制定对策；?是否出现质量异常，如果有，制定对策；?检查设备和工装，如果有故障，确认已在午休时间段维修完毕。 15如果上述内容不能在55分钟内完成，比如质量异常是由于员工对工艺过程掌握不熟练，则迅速决定是否需要作现场演示，作为现场培训；16如果没有上述步骤，可以开始下午的现场巡查；17核对生产进度；18核对下午所布置的工作进度状况；20确定工艺过程被正确无误地执行；21质量异常情况搜集和反馈；?过程控制统计；22如果发生异常，制定对策；23做好交接班工作；?填写生产报表；?填写有关物料的记录；?填写设备和工装的状态记录。 24交接；班组长的目标管理?适当的目标周期，一般以短期的目标为主，不超过两周时间最合适；?目标不能过高，也不能太低，在现有的基础上，保持适当的提高最合适；?目标达成后要及时标准化。 生产目标生产目标就是按计划或者按订单准时交付质量目标质量目标就是企业制定的各项质量指标库存目标库存目标就是现场最低的在线库存量分解目标管理目标班组长在线库存管理每天在开始生产以前核对当天所需要的物料提高和保持一检合格率，控制次品的发生经常实施整顿不让无用的物料堆积坚持6S控制每天的物料?如果现场需要存放物料，做好物料的台帐管理；?不合格品控制流程；不合格品确认供应商？工艺过程检查追查根源制定对策纠正措施落实到操作员物料看板?物料看板是简单易行的目视化管理方法；?物料看板的内容包括1.当日生产需要的物料的状况；2.缺料记录和跟催的时间；3.内部物料调拨记录。 物料看板日期车间工序订单号物料状况缺料状况到达时间调拨记录紧迫性班组长进度管理每天在开始生产以前核对当天计划每天交接的时候，要登记延误订单的数据并且公布每天没有按计划达成的生产量制定切实可行的挽回计划作业测定生产力保养TPM?为了有效的控制生产进度，班组长每天主要的工作日程就是详细核对当日的生产计划，其中最重要的是物料准备状况、设备和工具状况、人员出勤率等和生产有直接关系的事项；?由于订单变动和其他任何突发因素，所以现场的进度经常波动，班组长的一项重要职责就是挽回延误的生产交期；?（基本的排程知识）班组长工艺过程管理减少不必要的搬运合并和取消不增值的作业岗位缩短加工周期作业测定控制生产节拍?详细研读作业指导书；?培训员工掌握作业指导书的内容，坚持不掌握不上岗的原则；?学会观察和记录工位的有效加工时间；?研究工艺过程的增值点；?减少搬运；?控制在线的物料和半制品；?及时发现质量问题，并且给与纠正。 班组长现场质量管理首先要注意的是物料质量其次要留意的是机器、工装、夹具的状态和完好接着就是员工操作技能是否合乎质量的要求QC手法ISO程序文件?班组长现场质量管理首先要做到表率的作用。 班组长对质量管理的态度，将直接影响所属的员工；?班组长要对员工灌输质量意识；?班组长要熟练掌握QC手法。 检查表?适用范围收集、记录和组织数据。 可以根据实际需要自行设计表格的内容。 缺陷类型总计时间缺陷1缺陷2缺陷3其他总计柏拉图分析?适用范围柏拉图也叫做排列图，适用于找出主要的质量问题，以便确定质量改进的项目和改进效果；?柏拉图的构成由两个纵坐标，一个横坐标，按高低排列的矩形，和一条累积的百分率曲线所组成。 柏拉图应用步骤?确定分析对象；?确定质量问题的分类；?确定数据收集的周期；?收集数据，列表记录每个项目发生的数量；?数据。 列表汇总每个项目发生的数量，按数量大小，由大到小，计算各项目的比率与累积百分比；?确定质量改进项目。 ?柏拉图还可以用于寻找问题的原因、以及决定问题的权重；?柏拉图不但是质量管理的工具，也是帮助决策的工具。 控制图?适用范围控制图运用于工序的能力控制，帮助理解数据分布的规律；?控制图的计算原理是标准方差，是以概率分布作为对象的统计工具。 ?（重点控制图讲解）控制图?控制图原理控制图是将显著性统计原理用于控制生产过程的方法。 控制图用于识别不可识别的随机变量和可以识别的，可以消除的变量；?控制图的构成常规控制图要求从近似等间抽取数据。 间隔可以由时间或数量来定义，包括上控制线和下控制线，以及中心线。 ?控制图类型计量控制图和计数控制图，由包括给定标准值，和未给定标准值两种。 因果分析图?适用范围因果分析图提供了一种判断问题原因的系统方法。 由于是日本教授石川罄发明了这一方法，因此也被命名为石川图；?因果分析图经常和头脑风暴方法一起使用；?5Why问题（主体？发生了什么？位置？时间？为什么？方式？）因果图应用步骤?确定待分析的质量问题，将其写在图右侧（椭圆或者方框），划出主干，箭头指向右端；?确定影响该质量问题的因素，可以按人、机、料、法、环分类，也可以按工序分类，依次画出大支，箭头从左到右倾斜指向主干。 在箭头尾端写上各因素分类项；?将各分类项分别展开，形成中支。 每个中支表示所属大支造成质量问题的原因。 ?将中支的原因展开形成小支。 小支是造成中支的原因，直到能够提出措施为止。 ?分析图上标出的原因，从最下层次的原因中找出最少的33-55个对结果有最大影响的主要原因，并画上标记。 ?然后以此为根据，进一步收集数据和资料，进行试验加以确认，采取改进的措施。 ?注明因果图的名称、绘图者、绘图时间、参加分析的人员等。 班组长现场安全管理每天在开始生产以前检查必要的安全措施对于危险的工位和工种要加强安全教育强化6S的安全措施安全教育防范重于补救?班组长日常的作业安全检查1.电源和电线电源是否破损？电线是否裸露？2.高压区是否有警示标识？3.有没有良好的接地装置？4.各种金属加工机械的防护措施是否落实和执行？有没有足够的警示标识？5.诸如焊接工位有没有防护面罩和手套？6.有毒气体、液体的防护措施是否足够？7.高温条件下工作是否有预防中暑的措施等等。 4M变更管理?4M就是人员、物料、机器、工艺方法；?4M变更管理就是通过控制这些变化，令结果在允许的范围之内；?作业者缺勤、临时调用等造成人员变更情况；?工艺和质量标准变动导致工装夹具改变；?客户需求变动，或者其他因素，令物料、辅料等变更；?因材料和加工工具改变，或者其它因素形成工艺改变。 4M变更管理的程序?填写控制和管理变更的相关表格；（附录）1.作业变更管理?更新作业指导书的相关内容，并且开始培训操作工；?进行小批量试产，直到质量稳定；2.物料变更管理?物料变更必须得到质量部门的确认；?为了不形成呆滞料，需要和工程部门协商对原有物料的处理方法；3.工装夹具变更管理?班组长协助跟踪使用变更后工装夹具所生产的首件样品的质量；?首件/首批交付确认；?培训操作工；4.人员变更管理?新操作工上岗必须经过相关的培训，经考核合格后才能上岗。 工作督导-SOP制作方法工作分解的步骤顺序操作描述操作规范是否控制点步骤和要领?SOP步骤的确定；?工作分解中常遇到的问题；?确定步骤应该遵循的原则；?如何量化SOP中的要点；?如何使要点更加简化和全面；?分解要领1.尝试作出流程图；2.量化工作；3.确定绩效指标；督导的方法?口述；?口述不如示范；?示范不如图示；?口述+示范+图示+必要的文字；?跟进、复查、达标；1.准备阶段；2.示范阶段；3.实际操作阶段；4.跟进和复查阶段；上次课程总结怎样制作流程图确定KPI锁定瓶颈问题柏拉图因果图数据分析SOP动作、时间、方法研究?增值、价值?合并、重排，取消、简化?标准工时?实际时间?出力?有效出力?定额时间?非定额时间?动作、时间、方法研究是工业工程的核心技术；?动作-人的动作、流程的动作（环节）?动作由方法决定，方法决定时间(效率)今天课程重点?方法改善的步骤；?制造业成本初步概念-77大浪费；?工业工程介绍和流程分析；?PMC流程改善方案讨论；现场管理原则第二部分工作方法改善现场、现物、现象和发现解决问题的方法工作分解顺序操作描述操作规范是否控制点操作步骤?旧方法序号操作步骤标准控制点?确定改善目标?旧方法的绩效指标（安全/产量/质量/成本）?回答为什么是这样？?因果图?55个为什么?错误树需要的知识TPM/TQM/IE操作步骤?旧方法序号操作步骤标准时间控制点11关闭进料系统彻底断开5522将剩余料用完输料系统显示2033自动转手动机器停转1144注射台后移回到固定值3355排清原料完全排清1066用原有料清洗炮筒内残余物料清洗干净2077注射台前移回到工作值3388用已经条配好的原料注入模具清洗直至所需颜色178240?确定改善目标?旧方法的绩效指标（安全/产量/质量/成本）?回答为什么是这样？?因果图?55个为什么?错误树需要的知识TPM/TQM/IE?旧方法序号操作步骤标准控制点?WHY必要性?WHAT目的?WHERE应该在那里执行？?WHEN应该在何时执行？?WHO谁是执行的最佳人选？操作步骤?新方法（草案）序号操作步骤标准控制点?细节论证?有没有不必要的步骤？-去去除除?有没有可以合并的步骤？-合并?有没有可以重派的顺序重重排排?有没有可以简化的步骤？-简化?（ECRS）操作步骤?新方法（草案）序号操作步骤标准时间控制点11关闭进料系统彻底断开5522将剩余料用完输料系统显示2033自动转手动机器停转1144注射台后移回到固定值3355排清原料完全排清1066用原有料清洗炮筒内残余物料清洗干净2077注射台前移回到工作值3388拉模腔板注入新原料清洗嘴直至所需颜色120182?细节论证?安全ok?质量ok?产量增加58分钟产量?成本平均产出降低%？操作步骤案例时间年/月/日场所车间/工序点/设备人员操作工、技术员简述上午9点，注塑部技术员报告某台机故障，无法继续生产。 ?常规处理方式请求设备供应商在当地的服务机构派员排除故障；?根据现场管理原则的处理方式班组长和现场操作工、技术员第一时间尝试排除故障。 处理过程?现象注塑件“批锋”严重。 注塑机锁模过程出现激烈的点动，并且发出巨大声响；?处理过程首先检查模具，发现模具闭合良好，没有明显的溢料的证据。 然后，要求操作员重新操作，发现在锁模过程中出现巨大声响。 改用手动进行锁模，发现锁模力不足，怀疑供油系统压力不稳定，经过逐项检查，终于发现一个油阀堵塞，影响了油路畅通。 ?大约两小时后，设备重新恢复运行。 问题发现的过程震动声响毛边增加模具破损？锁模力不足？机械故障？错误树毛边增加模具破损机械故障锁模力不足油路破裂油阀堵塞寻求设备供应商解决的成本?从上述案例可以看到现场、现物、现象三原则对于最大限度节约现场作业成本的重要性；?因此，班组长需要掌握基本的“发现和解决问题”的方法。 修理费交通费住宿费停产损失总共单价200050035025000工时收费2x222x22日总计80001000700347005个为什么？（5WHY）?这是一个简单有效的寻找问题根本原因的方法，成为为5个为什么；?使用方法结合错误树的方法，排除其它任何项的可能性以后，就可以采用5个为什么；?应用举例背景某人骑自行车下坡时不慎摔倒1.怎样发生的？车速太快；2.为什么车速太快？无法刹车减速；3.为什么无法刹车？闸皮架不动；4.为什么闸皮架不动？固定用螺丝掉了。 什么是问题和问题意识?问题就是现状与目标产生的差距；?问题就是重复发生的错误；?问题就是突发事故；?问题的种类1.需要控制和纠正的异常问题题2.需要持续改善的问题?控制点检讨；?作业结果的统计和分析；?目视管理；?多角度审视现状；?自主管理和责任感；?目标管理；?绩效管理。 问题的分析方法（5W1H）?What发生了什么?Why为什么发生?Who责任人是谁?Where发生地点?When发生时间?How状况和程度问题报告事故/现象原因涉及人员地点时间后果处理跟进头脑风暴?集思广议,人人参与；?每人发表自己的意见；?不讨论,可解释；?不要随意批评他人的见解；?尽量多收集不同的想法；?归纳已经提出的意见；?鼓励看似疯狂的想法和主意；?确定要讨论分析的结果(或者目标)；?在白板上作出图示(鱼骨)；?采用头脑风暴寻找可能的原因(或者方法)；?将结论写在纸片上,并且分门别类；?验证结论的逻辑是否成立。 因果图以及应用方法?小组操作?人数最好超过77人?第一轮每个成员的看法不应受限制?将看法归类统计?规定得票最高的看法和排序?第二轮要求每个成员就统计的结果再次作出自己的判断，但是根据实际情况，可以开始限制每个成员的选择；?依次进行直到得出满意的答案。 解决问题的步骤?定义问题；?搜集事实（数据和资料）；?分析事实（分析数据和资料）；?拟定改善计划；?改善的实施；?检查效果与标准化；?将结果制度化。 内容原因计划实施检查行动方法定义问题分析问题制定计划实施确认效果标准化1456发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法P P D C C A A112233665544解决问题六步法和持续改进PDCA模式步骤1:确定问题、设定目标?说明?优点?根据亲身经历，具体说明问题，不应依赖他人的描述；?对问题进行量化说明；?确保对问题有准确、客观的认识?澄清问题?评估问题的严重性?使问题直观化?确定造成问题的主要原因?界定各个原因之间的关系?说明何时应达到怎样的水平或标准?确定工作重点?允许选择解决方法?行动?A)准确定义需要解决的质量问题?B)明确阐述目标?问题的定性?问题的量化?设定目标举例问题陈述过去周中手工油漆表层“流泪”现象重复出现，高达19%目标陈述周后控制在3%以下发现问题分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法D C A123456P步骤2:分析问题1.策划调研方法；2.审核初步分析；3.确定问题并寻找一切与之有关的信息（即收集信息和数据）；4.利用质量控制工具对数据进行量化的、直观的和图表式的分析；5.确定问题的根源所在，如使用“个为什么”和鱼骨图分析法；6.全员参与。 数据收集方法；?观察目视管理；?访谈有目的调研；?调查使用数据问卷工具；?操作现场参与；?研究专题研究。 发现问题分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法P DC A123456小工具5WHYs和因果图（鱼骨图）步骤3:提出潜在的解决方法发现问题分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法P DC A123456现象根源初步解决方法步骤4A:选择解决方法低高控制12345相关性12345资源54321回报12345认同12345评级特点控制小组或个人对问题的控制程度以及对解决方法的控制能力相关性解决方法对问题的解决力度资源实施解决方法所需的时间、资金、人员和资料等，以及现有的资源充裕情况回报预期的回报或成果（成本和效益）认同员工和审批解决方法的管理层对实施解决方法时所需改革的接受程度定义?选择工作表发现问题分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法P DC A123456步骤4B:实施解决方法解决问题的实施流程甘特图说明实施的各个步骤、各项任务的起始时间和各个关键环节之间的衔接情况发现问题分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法P DC A123561制定实施计划2召开启动会议3开始机器调修4试运行5确认部件6汇报进展7进行必要的修改8标准化甘特图?行动?负责人?时间制定计划启动贯彻实施方案观察和微调评估实施效果再次微调标准和文档化步骤5:实施解决方法?将解决方法化解为便于管理、可监控的具体步骤；?和解决方案相关的人员必须参与实施；?将相关信息通知所有人员，包括计划、目标和实施办法等；?确保所有人员清楚各自的工作内容，并与质量工程师有效沟通和协调；?认真对待每一项落实的措施，审慎对待、反复检查；?缩短从方案到实施的时间，去繁就简，提升效率。 ?小工具怎样判断方案的可操作性？1.要具体（Specifications）2.可量度（Measurable）3.可操作（Achievable）4.要结果（Result）5.可控制（Time-controlled）选择并规划解决方法34发现问题分析问题提出潜在的解决方法实施解决方法评估解决方法P DC A1256步骤6评估解决方法1.选择合适的质量管理工具;（参考右图）2.搜集数据，采集样本；3.分析数据，做出结论，并且完成标准化和文档化；4.建立控制流程，使用控制工具；5.就新的标准和方法进行全面培训；6.总结和推广经验；7.开始下一个课题。 发现问题分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA123456柏拉图直方图控制图现场解决问题6步法?6步法是结构性的标准化工具，其自身符合ISO标准程序；?6步法的关键步骤是确定问题和提出切实可行的解决方案；?6步法操作要点是数据分析；?6步法是简单易行的解决问题和改善工具。 发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法P PD DCCAA556611223344标准化现场解决问题和持续改善全图?问题:?目标:?第二步:分析问题流程人员设备材料?根本原因?第四步:选择方法并制定实施方案?第五步:方案的实施?第六步:评估标准方法并标准化?第三步:形成潜在解决方法?现象?找到的根本原因?潜在解决方法?11?22?33?44?55?66?解决方法?控制能力?相关性?需要的资源?效益?员工的理解支持?11?22?33?44?55?第一步:确定问题并确立目标现场治理6S和目视管理目视管理是现场管理基础精益生产的价值观目视化管理稳定的标准化作业均匀化生产准时化生产系统质量管理系统消除7大浪费丰田生产系统TPS目视管理的作用?目视管理就是应用标识、图表和颜色等，直观地反映即时的管理状况，让任何人都能一目了然地了解现场的各项管理指标；?韩国三星非常重视目视管理，他们的定义是可视化管理不仅仅是要把现场弄得整洁,而且要使刚入社的员工不用提问，或者不用培训也能把在制造现场发生的问题点、异常状况和浪费现象等，一眼就能辨别出来，即通过可视化形成一个防止人为失误而且能早期发现异常的预防性管理体系。 为什么要实行目视管理？?识别错误；?是定置管理的必要条件；?有助沟通信息；?保证员工安全；?促进员工的责任意识；?减少浪费、减轻员工的劳动强度。 控制重点?操作?设备?质量?安全?储存反常现象?偏离工艺参数?偏离操作标准?设备运行不良?工模具状态不良?环境状态不良?物流失控直观工作区直观显示直观控制直观管理目视管理的主要对象简约统一严格鲜明实用设置目视管理的基本原则目视管理的要求视觉化标识、色彩和图表透明化管理死角标准化制定目视化管理手册暴露生产过程中的问题员工操作有标准操作程序傻瓜化?规章制度与工作标准可视化?生产任务与完成情况图表化?定置管理可视化和标准化?生产作业控制手段方便化?物料堆栈和运送的数量标准化?现场人员着装的统一化?色彩管理标准化T RA SH TO WE LS GL OV ES工具摆放目视管理-直观工厂?6S小工具通过现场工具等物品摆放定制化过程，推动生产线工序管理的定置化。 工具、夹具的摆放要靠近作业点，做到可以随时取用、存放和管理。 物归其所物归其所从前:现在:视觉障碍没有标准没有明显问题这在控制之下吗？最高库存线最低库存线Parts Parts PartsPartsParts容易地辨认过程的极限。 Parts我看到该补充零件了。 物料堆栈标准?6S小工具现场可以通过设定物料的堆栈标准控制生产的节拍，实现均匀生产和降低在线库存量。 Market PlaceStatus StatusBoard10Op#3020506040102030405060Red TagArea CAUTIONRestricted Area现场工艺过程可视化?6S小工具清理、整顿和现场工艺过程可视化管理最密切。 P54-A O54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA0xxDBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01S WE N直观工厂-地址系统Receiving orShipping DocksArea BArea AArea CAISLE AISLEAISLE AFTERBreak AreaWomen MenAISLE FeedFeed Stock StockStockStock物流规划和标识物料和物品目视管理规划要点1明确物品的名称及用途。 方法分类标识及用颜色区分。 要点2决定物品的放置场所，容易判断。 方法采用有颜色的区域线及标识加以区分。 要点3物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。 方法轨道方式(一头入，另一头出)，斜坡方式(上入下出出)。 要点4决定合理的在线库存量。 方法标识出最大库存线、安全库存线。 车间目视进度和状态看板A110A100A80A60A50A40A30A20A10备注13121110998877665544332211日期MO工序运作时间当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用看板来作为节拍的控制工具操作#1操作#2操作#3K流动方向K=拉式生产中看板K=空的生产中看板拉动工作信号不工作开始工作工序看板系统现场目视管理-看板作业进度可视化管理规划?设立看板进度看板、物料看板、质量看板；?看板的形式多样化，比如容器看板；?也可以采用批次卡作为看板管理的辅助工具。 各种形式举例:正常位置低位空气注油器硬管软管润滑脂注口电动机3040506070801020PSI油箱H-1S-1Bottom paintlimit markTop paintlimit mark合适的夹紧标记Flow ColorFlow ColorWarning:Keep leverdown MAINTENANCEOPEN HEREParts NeededOil Cycle Time=6sec PartsNeeded MACHINEDOWN EMERGENCYSTOP设备管理目视化设备目视管理要求要点11清楚明了地表示应该进行维持保养的部位。 方法用颜色区别加油标贴，管道，阀门。 要点22能迅速发现发热异常。 方法在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。 要点33是否正常供给、运转清楚明了。 方法旁置玻璃管、小飘带、小风车。 要点44使在各类盖板的极小化、透明化。 方法特别是驱动部分，使其运行状况清晰可见。 要点55标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限。 方法用颜色表示出范围。 要点66设备是否按要求的性能、速度在运转。 方法揭示出应有周期、速度。 要点77设备异常的“显露化”。 方法重要部位帖附“质量要点”标帖，明确点检线路，防止点检遗漏。 状态栏FPS监测指标BTS DTDTotal CostOEE FTT客户需求标准与规范客户反馈YTD日常信息会议日程出席记录车间状态管理状况可视化102030405010203040501020304050Check Sheet20+/-310203040501020304050102030405035+/-310+/-3人人易识别。 不直观、难识别。 控制参数直观化按下预警系统开关工艺过程控制栏ALERT HumanTROUBLE BREAKDOWNSTOP MachineDEFECT CHANGEMachine#8Board2实际:124Parts4567Line8Stopped3目标:123Parts Target:123Parts Target:123Parts Target:123Parts Target:123Parts Target:123Parts Target:123Parts Actual:120Parts Actual:120Parts Actual:124Parts Actual:120Parts Actual:100Parts Actual:124parts9.用简易声光装置警告异常质量管理目视化管理规划要点11防止因“人的失误”导致的品质问题。 方法合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分。 要点22防止未校验的计量器具被使用。 方法对不合格的计量器具隔离，用颜色标识，防止被误用。 要点33能正确地实施点检。 方法计量仪器按点检表逐项实施定期点检。 要点44质量预警系统。 方法颜色管理。 6S和现场治理?6S是现场管理的要害，因此是班组长的一项日常工作；?班组长必须明白，推广6S本身不是目的，而是手段；?所以，推广6S一定要和具体的管理目标相结合，才能收到长久的效果。 6S规划目视管理现场作业绩效目标和现场定置管理?是保证现场定置管理的唯一方法。 坚持经常性的能够暴露生产过程中的细小缺陷，以及非定额时间浪费和在线库存、生产节拍看板?左侧示意图表示不允许堆积过量的物料或者在线库存，强制性地通过控制堆栈管理控制生产节拍。 ?因此，只有不断需要和不需要的物料和物品，才能有效防止在线库存，甚至呆滞料的形成。 整顿和目视管理模具、器具、物品放置区域#1-1-A名称编号放置场所备注206#1-1-A目视管理区域处理不需要的物品确定放置场所标明放置场所识别和台帐管理确定区域负责人定期检查清扫清洁和设备管理?左侧示意图表示各自负责的清扫和清洁范围（蓝色框）?主要目的在于把清扫、清洁和TPM整合在一起。 看板现场日常管理进度、质量、库存现场改善班组长必须掌握的关于IE/TPM/TQM的知识班组长的工业工程IE IE的基本手法是班组长必须要学会的，用以提升生产线效率的工具。 由于行业的不同，IE的内容和手法各有不同。 现场作业效率现场作业绩效?作业效率?稼动率（时间有效利用率）?综合生产效率?定额时间?非定额时间指会议、设备故障、停工待料、换线换模、搬运等非作业时间；?宽放时间指生理疲劳引起作业效率下降的时间、作业间休息时间；?定额时间减去非定额时间和宽放时间就是实际作业时间。 作业效率和嫁动率?作业效率等于实际生产数量/标准生产数量*100%；?实际生产数量定义为在实际作业时间内所生产的合格产品的总数；?标准生产数量定义为，根据理论所计算的，在实际作业时间内应该完成的标准生产数量；?稼动率等于实际作业时间间/总投入时间*100%?实际作业时间（总投入时间减去总非作业时间）?总投入时间（所有投入的时间）例如果某工人出勤时间为8小时，实际作业时间为7小时，则稼动率等于（8-1）/8=87.5%标准生产数量和作业效率?标准生产数量等于实际作业时间/标准工时*100%?作业效率等于(实际生产数量)(标准工时)/实际作业时间*100%?综合生产效率等于总投入时间-总非作业时间/总投入时间*100%?总非作业时间包括1.生产流程中等待，搬运时间；2.生产过程中的设备维修、换线、准备时间；3.包括生理需要等宽放时间。 案例工序和工位的分析准备工序冲压工序冲压工序包装工序工序增值工序改善内容准备否合并、取消冲压是提高有效出力冲压是提高有效出力清洗包装否提高效率作业流程的价值和操作时间预备不增值冲压增值冲压增值包装不增值30251012作业测定动作目的增值点动作的必要性时间比例右转90搬运（取料）否是30%操作加工是是40%左转90搬运（放置废料）否否30%动作和时间分析?额定工时8小时?实际工时（假设）7小时?嫁动率7小时8小时88%?增值时间7小时x40%=2.8小时?改善前有效嫁动率=2.8小时/7小时=40%?无效嫁动率=2.1小时x2/7小时=60%?取消放置废料的动作，增加30%的有效嫁动率，令增值时间增加2.1小时，效率几乎增加一倍；?改善取料搬运的动作，增加15%的有效嫁动率，再增加1.05小时。 ?改善后效果2.8+2.1+1.05=5.95小时?改善后有效嫁动率=5.95小时/7小时=85%生产效率和节拍?节拍是指各个工序完成一次加工所需要的时间；?节拍确定了生产线在特定时间段内的产量；?最小节拍等于作业时间最长的工序所需要的时间；?最大节拍等于各个工序作业时间的总和。 最小节拍=1.0分钟最大节拍=2.5分钟产能=实际投入时间/节拍0.10.710.50.2重要公式（参考用）1能力公式C=OT/CT Capacity生产能力Operation Time实际作业时间CycleTime节拍3最少工序公式N station=t/CTt各工序作业时间总和?最少工序求解表明，生产线效率的判断依据之一，就是和最少工序进行比较。 4生产线效率计算公式U=t/CT*N station5平均节拍CT=t/N station2节拍公式CT=OT/D Demand需求?这个公式说明生产线的节拍由需求决定。 ?这是非常重要的概念。 精益生产反对过量生产所产生的浪费。 根据这一原则，效率的准则不是快慢之别，而是满足需求的最经济的作业方式。 关于节拍的补充?均衡作业的成本最低，因而是最经济的作业方式；?均衡作业时，在线库存最低（最少）；?均衡作业就是生产线平衡的基本概念；?节拍是控制生产线平衡的条件；?节拍的定义并不限于单个的工位；?节拍的概念可以用于控制生产线的在线库存。 12”10”14”11”工艺过程和工位?无论是哪个行业的制造业，基于流程的工业工程方法是相同的，就是在于提高流程的效率；?流程的效率包括缩短加工周期、减少不必要的工序和工位、减少搬运以及控制生产的节拍；?价值流分析是提高流程效益的方法。 分清流程中的增值点是班组长需要掌握的概念。 示意图说明?优化前装配线长度20米；?工序分析（Process Analysis）；只有焊接工序是增值点，因此，焊接工序的单位时间（Cycle time）和整体时间（Flow time）控制是效率的要点；?由于焊接元器件位置的大小不一样，因此焊接所需要的时间也不一样；?由于该线的节拍取决于焊接工序，因此，清洁和插件工序，经常产生等待现象；?按按ESRC原则，以及生产线Workcell的原则，分离准备工序，以便工序间产能平衡自动化，缩短生产线的长度，提高加工的速度。 清洁焊接插入元器件工艺流程清洗插件焊接焊接焊接清洗插件传输带案例提升生产线的效率Workcell传输带清洁插件焊接焊接焊接清洁插件Workcell工作台示意图说明?在在Workcell理论中，缓冲（Buffer）的概念很重要。 为了保证焊接线的速度，允许准备工序（Workcell)有少量的WIP。 剥离准备工序以后，基本消除了在线的等待时间；?特别需要留意的是，员工的坐向改为面对面，这样，当某一个员工的上下游速率产生变化时，可以通过协调自动平衡工位之间的速度；?实际操作的结果，清洁和插件的员工总人数减少，在总人数不减的前提下，增加了焊接工序的员工，令整条线的速度增加；?增加了搬运，但是可以忽略。 原因是批量搬运，搬运次数少，可以由清洁插件的Workcell负责，同时，每此搬运，发挥了看板的功效，因为，可以随时掌握焊接工序之间的加工的速度和对加工件的需求；?缩短了生产线（10米），提高了单次加工的速度。 解决方案示意图说明?电源和灯头玻璃是两个独立的工序，根据总装配线的速率调整WIP的数量；?该线的问题在于，由于采用固定的传输带生产线方式，后工序的工位固定，