烟气脱硫FGD设备制造及验收规范(吸收塔部分).doc

FGD制作及验收规范(吸收塔部分)FGD设备制造及验收规范吸收塔部分一、 总则1.1 本规范是XXXX参照德国及ISO标准并结合中华人民共和国国家标准及吸收塔工艺设计要求及制造而编制的。1.2 该规范明确了原材料进厂的检验，加工的主要方法，制造过程公差控制，预组装公差控制等以及与其相关的其他要求。 1.3 设备制造必须认真贯彻本制造规范，制订的加工工艺方案、包装方案等技术文件必须遵循本规范。二、 原材料检验与表面处理2.1 原材料检验原材料必须附有原材料生产厂家提供的材质证明书，设备制造商按炉号对原材料进行复检，复检遵照有关国家标准进行；如果采用抽检方式，应征得监造人员的同意，并共同商定抽检原则及抽检比例。进口材料必须附有中国商检部门出具的检验证书。上述的证明将作为质量保证的重要依据，存入质量保证文件。吸收塔所用原材料以板材为主，还有部分型材（H型钢、工字钢、无缝钢管等）。由于吸收塔内部表面需要涂衬防腐层，故对将敷内衬的设备部件的表面，在原材料采购、加工、成品出厂都有特殊的要求。制造商采购原材料应根据图纸所要求的规格进行，并且所购原材料应是国家大型生产厂家新近出厂的产品，对于库存材料原则上不能使用；若要使用，但必须得到监造人员的认可。2.2 板材尺寸公差及板表面要求、修补条件2.2.1 板材尺寸公差进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB709-88规定。如若板材尺寸超过国家标准GB709-88规定的要求或定货时采取定尺供货，则板材长、宽尺寸公差将依据国家标准GB709-88规定，厚度允差在参照GB709-88的同时，双方协商确定。2.2.2 板材表面要求、修补条件由于内衬工艺对板材表面的严格要求，故板表面的原始状态显得相当重要。有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件和确定板表面要求及修补条件。 表面状态：除裂纹、分层、裂缝处，其缺陷深度不超过表21中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。虽然不管数量多少是允许的，并且修磨后满足表面21中1项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。如果缺陷部位的深度超过表21中1项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表21中2项要求，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2%。表21板名义厚度e（mm）12缺陷最大许可深度（mm）打磨的许可深度（mm）3e80.20.38e150.30.415e250.40.525e12.5m2或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25 m2。2.3 型材尺寸公差及表面要求、修补条件2.3.1 型材尺寸公差进厂的原材料尺寸公差应满足有关国家或行业标准规定。2.3.2 型材表面要求、修补条件对于一般要求的型材表面原则上无特殊要求，但制造商在采购时应尽可能选择表面质量好的型材。对于型材表面需要进行内衬施工的表面有必要确定表面状态的交货技术条件。为此，确定型材表面要求及修补条件。表面状态：除裂纹、分层、裂缝外、其缺陷深度不超过表22中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。不管数量多少是允许的，但修磨后缺陷部位的缺陷深度满足表22中1项规定的最小厚度，且为被检面积的10%以下是许可的。若超过表22中1项所规定的限度，不管数量多少，都要进行修补，但其修磨面积最多为检验面积的2%；最大许可打磨深度见表22中2项，并且厚度低于最小允许厚度打磨面积的总和不超过表面的2%。表22产品名义厚度e（mm）12缺陷最大许可深度（mm）打磨的许可深度（mm）3e200.50.420e400.70.640e801.01.280e1601.52.0注:：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。2.4 形位公差进厂原材料除了要满足尺寸公差外，同时也要满足原材料的形位公差如：板材的平面度、型材的弯度及扭曲度等要求，原则上不满足要求的原材料不能应用在制造的项目，除非制造商有能力对原材料进行消缺，并达到国家有关标准的要求。2.5 紧固件紧固件采购应根据图纸及相关的国家标准规定执行，对于有特殊要求的紧固件（如：采用热浸锌工艺）将按照下面要求执行。表面采用热浸锌工艺的紧固件其锌层厚度为40m，其检验位置如下：2.6 平台钢格板平台钢格板将按照YB400198标准进行制造及检验，但锌层厚度最低不得小于75m。2.7 预处理预处理工序分为原材料校整及表面处理工序，当原材料进厂时形位公差不能满足要求时必须首先清除表面粘附物后再进行校整工作。表面处理是材料腐蚀防护、挑选及确定符合内衬表面的重要部分。其作用：一是在加工制造过程对表面进行有效的防腐保护作用，二是可以在加工前首先挑选及确定材料表面是否符合内衬表面的要求。材料表面处理可以采用表面预处理机械或手工方式，机械表面处理方式可以一次完成表面除锈（喷丸）及喷涂工序；手工方式主要采用移动式喷砂设备完成表面除锈再进行喷涂工序。虽然两种方法都可满足要求，但考虑到内衬表面的严格要求推荐首先采用使用机械化表面预处理机械方式。材料表面的表面除锈等级及粗糙检验应根据国标GB892388规定，除锈等级检验采用同参照物国标中的彩色照片对比法，粗糙度检验采用粗糙样板对照方式。喷涂工序的表面质量检验应根据国家的有关标准或规范，初次喷涂厚度不应超过最终要求厚度的1/2，厚度检测采用测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测（每一个喷涂表面）.当表面预处理后，应选择表面质量好的一面作为今后内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。三、 加工制造尺寸及公差要求该规范规定了制造商在加工时应遵循的加工尺寸及形位公差，该类公差，无论在国电环境保护研究院设计的图纸上有没有表示或要求，均予遵循。对于特殊的公差要求，将在图纸上予以表示。3.1加工方式：为了保证产品质量，有必要在加工前选择具备加工条件的制造商承担此项工作。原则上，制造商应遵循下列的加工方式：3.1.1板材下料： 当板材厚度不大于10mm时允许采用放样+剪切方式或数控切割机下料；当板材厚度大于10mm时应采用数控切割机下料。3.1.2型材下料：对于如型钢及管材等材料应采用型材下料机或锯床下料。对于弯制加工后的材料下料可以采用放样+手工下料及必要的修磨方式。3.1.3坡口加工：坡口加工应采用刨边机加工或刨、铣床加工方式。如该坡口不能采用机械加工方式，可以优先采用半自动切割方式，手工切割方式应尽可能避免，坡口所在位置实在无法用非手工方式加工的除外。3.1.4焊接工作：各种的焊接方式都是允许的，但优先选择气体保护焊。焊缝如设计无规定时，应符合GB/3323-87的级焊缝要求，对于焊材的保管及焊前预处理应满足国家有关规范或标准的要求。3.1.5校整工作：成品或半成品的校整工作允许采用机械或火工校整工序，但不能因此破坏结构及降低相应的机械性能。3.1.6其它：制造厂在厂内制造过程的周转运输应根据所加工的部件形状采取有效、可靠的保护（如运输托架、必要的吊具和吊耳），为便于今后现场的安装吊耳可以随同部件一同出厂。3.2制造公差3.2.1下料公差此公差规定了任何原材料的下料公差，当下料后不再进行任何加工的情况下线性或角度允许公差将执行中等精度等级，其它将执行粗糙精度等级。3.2.1.1板块下料线性允许公差：表31 单位：mm公称尺寸尺寸公差中等精度粗糙精度0.5至30.10.153至60.10.26至300.20.530至1200.30.8120至4000.51.2400至10000.821000至20001.232000至4000244000至8000358000至120004612000至160005716000至20000683.2.1.2型材下料公差：表32 单位：mm型材断面最大尺寸尺寸公差剪切长度1200040034567管径457563.2.1.3角度尺寸允许公差表33 单位：mm公称尺寸(短边长度)检测项目尺寸公差中等精度粗糙精度400角 度510100标长检测0.150.33.2.1.4坡口或导角允许偏差表34 单位：mm公称尺寸（厚度）05至33至66至3030至120公差0.20.5123.2.2加工公差3.2.2.1线性尺寸公差A、焊接结构线性尺寸公差适合于焊接零件、焊接组装件和焊接结构的线性尺寸（这些公称尺寸为额定值），例如：外部尺寸、内部尺寸、阶梯尺寸宽度、中心距。制造过程一般采用中等精度等级，除非该件制造后需根据现场情况给予调整时，可以采用粗糙精度等级。表35 单位：mm公称尺寸尺寸公差中等精度粗糙精度301130至12012120至31512315至1000231000至2000342000至8000458000至16000561600067B、机械加工线性尺寸公差适合于经过进一步加工后的线性尺寸，例如：经过刨、铣加工工艺后外部尺寸。表36 单位：mm公称尺寸尺寸公差中等精度粗糙精度0.5至30.050.123至60.060.156至300.10.2530至1200.150.4120至4000.30.65400至10000.511000至20000.751.62000至40001.252.74000至800024.58000至120003512000至1600045.516000至20000563.2.2.2未标注的角度偏差或尺寸允差对于未标注的角度或尺寸公差，以角的短边为参照边。离关键参照点的长度偏离值也可以适用，此种情况参考点应标在图中。允差见表37、38，表中以度为单位显示的允差可在任何标注角度尺寸时候应用；如果图中不包含角度尺寸，以角的短边为参照边，允差的单位为mm。制造中一般应按照尺寸精度A执行。下列给出了角度、长度尺寸在图中标注的方式的例子。角度尺寸允差 表37公称尺寸（短边长度）1000允差a精度A201510精度B453020长度尺寸公差 表3-8 单位：mm公称尺寸（短边长度）1000允差精度A64.53精度B13963.2.2.3焊接件的直线度、平面度允差由于表39中的直线度、平面度允差适用于焊接零件、焊接组装件或焊接结构的一般尺寸。制造中应按照中等精度等级执行。表39 单位：mm公称尺寸公 差中等精度粗糙精度30至1200.51120至31511.5315至10001.531000至200024.52000至4000364000至8000488000至1200051012000至1600061216000至2000071420000816对于进出口段焊接板块板面执行下表310平面度公差，当进出口焊接板块需要内衬时，板面平面度公差为:4mm（1米尺检查）。表310加强筋间距用插值法计算确定公 差500100015002000板厚3t56125t851015208t15481216注：平面度检查采用长度为1米尺检查对于进出口段板块上连接法兰面的平面度要求为：2mm。3.2.2.4热弯或冷弯工件的尺寸允差表311 单位：mm公称尺寸公 差中等精度60.56至300.530至1201120至4001400至100021000至200032000至400054000至800068000至12000812000至160001016000至20000102.2.5折弯和压制表312 单位：mm工艺壁厚形状长度20002000长度4000分两次加工bhbh折弯t5L1.52Z 1.52235t10L23Z 243510t18L34Z3546压制18t30L34Z35463.22.6垂直度公差该公差规定了管法兰经过加工后的垂直度公差。表313 单位：mm公称尺寸30至120120至400400至10001000至2000允差e0.120.250.40.63.2.2.7法兰制造公差A、法兰制造公差应满足国家有关标准要求。B、矩形板法兰的孔距公差：按直线排列孔间距允差为：L=Sm/2(Sm为螺栓孔径与螺栓直径差值)。C、所有圆法兰密封面平面度充差0.20.8mm(当孔中心圆直径801000mm)。矩形法兰密封面平面度允差0.51mm（法兰密封面尺寸为5002000mm）。四、 无损检验要求焊缝外观质量除了满足一般要求外，对于整个吸收塔焊缝还有严格的无损检测要求，以保证吸收塔的气密性和承力件的焊接质量。气密性检查：100%（不可使用渗油工艺）。承力焊缝检查：20%（焊缝长度或间断焊数量）。五、 预组装尺寸及公差要求预组装工作是保证产品质量的重要环节，也是检验工作中的必要的环节。为此，吸收塔在制造工程中需要进行底梁预组及与底板的预组及与底板的预组装；塔壁板的预组；加强圈的预组；塔顶预组；每层平台预组及进出口段的预组工作。5.1 预组装平台要求预组装平台的质量将直接影响到预组装产品的质量，为此确定预组装平台要求至关重要，为此确定平台要求如下：平台应稳定、可靠、表面清洁。平台平面度2mm。5.2 组装公差5.2.1 周长尺寸由于塔壁板已散件供货方式，所以作为基础圈的第一圈的周长按图纸内圆名义尺寸，其允差按表35。其他各圈周长尺寸允差决定了吸收塔每圈壁板与其它相邻壁板的错边量，为此相邻两圈内壁周长尺寸允差为不超过3.142倍的较薄一圈板壁厚的1/10（mm）,其最大允差不应超过6mm。5.2.2 曲率公差5.2.2.1 壁板的曲率公差壁板的曲率公差决定了吸收塔壁板的板型，曲率检查采用样板检查方式,主要检查板型与样板间的间隙，曲率公差为：检查板型与样板间的曲率间隙允差为：3mm板与板对口位置与样板间的曲率间隙允差为5mm注：样板长度为检验周长的4%。5.2.2.2 吸收塔底圈梁、加强环及平台的公差吸收塔底圈梁的公差检测采用预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：3mm（半径公称尺寸）。吸收塔加强环的曲率公差决定了吸收塔加强环与壁板的贴合程度，为此吸收塔加强环的曲率公差的检测采用吸收塔加强环预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：最大不超过3mm。吸收塔平台的公差检测采用预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：4mm（半径公称尺寸）。5.2.3 平面度公差由于吸收塔在安装时有较严格的垂直度要求，所以吸收塔底圈梁单件制造时对扭曲度限制。而且组装后按图纸塔壁内圆名义尺寸内平面度允差2mm。吸收塔加强环组装后平面度允差为5mm吸收塔平台组装后平面度允差为5mm5.2.4 垂直度公差由于吸收塔在安装时有较严格的垂直度要求，所以吸收塔壁板在预组装时，必须对垂直度进行测量，垂直度允差为：每层板高0.75mm/m(mm)5.2.5 对角线尺寸公差对于散件出厂，并且在现场需要组装成箱型结构的部件，应在制造厂预组后，检查其对角线尺寸公差，对角线尺寸允差：3mm5.2.6 平面度公差对于散件出厂，并且在现场需要组装成法兰面的部件，应在制造厂预组后，检查其平面度公差，平面度允差：2mm六、 表面质量要求出厂前，产品表面应油漆完整、光洁无污物。对于今后需要内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。喷涂质量检测应根据国家的有关标准或规范。喷涂厚度应满足图纸要求，喷涂厚度检测采用测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测（每一个喷涂表面）。七、 包装要求由于吸收塔的部件主要采用散件供货，所以对于吸收塔部件需要明确包装要求，原则上应按照有关国家标准或规范要求，对于未说明的部分按下面要进行包装。7.1 对于零散部件（例如：螺栓或单件重不超过5公斤）采用木箱或框架包装方式。7.2 对于容易造成运输变形的部件应采用运输托架包装方式（如塔壁板、进出口段壁板）。7.3其它应采用可靠的捆扎方式。7.4每件应标注出包装件的总重及起吊点位置。八、 基础划线与预埋垫铁埋设8.1 土建交付安装的复验：8.1.1 基础混凝土表面强度达到设计标号要求。8.1.2 基础中心距误差10mm。8.1.3 基础外型尺寸误差 +8 mm 5mm。8.1.4 基础上平面标高与设计要求误差5mm10mm。8.1.5 埋筋顶部标高误差 10mm。8.1.6 预埋件埋设后中心位置允许误差3mm；标高允许误差+0 mm5mm；表面平整度2 mm。8.2 基础划线：8.2.1 以标准柱为基准，可以根据基础外型及内部埋筋实际情况调整基础中心，以控制在10mm为宜，并划出基础十字墨线，标记清楚。8.2.2 以基础中心为基准，划出圈梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。8.2.3 格栅底板支撑梁中心划线误差1mm，标记清晰。九、 底部支撑梁和塔底板安装9.1 底部环形梁安装：9.1.1 底部环形支撑梁就位位置与基础中心距离误差2mm。9.1.2 底部环形支撑梁标高误差3mm。9.1.2 底部环形支撑梁水平允许误差2mm9.2 格栅支撑梁安装：9.2.1 格栅支撑梁就位位置与十字中心线距离误差3mm。9.2.2 格栅支撑梁标高与底部环形支撑梁标高间距离误差1mm。9.3 基础二次浇灌：9.3.1 预埋的基础垫铁与环形支撑梁、格栅支撑梁必须焊接牢固，且调整垫片不准超过三块，并点焊固定。9.3.2 二次浇灌的混凝土标号要符合设计要求，一般都高于基础混凝土标号，灌注要密实。9.3.3 二次浇灌抹面层平整度为2m范围内1mm。9.4 底板安装：9.4.1 底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。在格栅支撑梁方框内，底板平整度3mm/m。9.4.2 底板的对接焊缝与塞孔焊接的焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R5mm的圆弧过渡。9.4.3 所有焊缝作100%抽真空检查。9.4.4 所有焊缝作100%PT/MT检查。十、 壳体组合10.1 筒体组合：10.1.1 筒体圆周方向等分812点测量垂直度允许误差为测量高度H(mm)的0.7,且2mm。10.1.2 筒体圆周方向等分812点测量，上口水平允许误差1.5mm。10.1.3 筒体周长允许偏差是直径(mm)的3，最大允许偏差30mm。10.1.4 筒体直径允许误差是直径(mm)的，当12000mm时最大允许误差10mm ；当8000mm12000mm时最大允许误差12mm ；当10000mm12000mm时最大允许误差10mm。10.2.2 组件圆弧曲率允许误差10mm/1.5m。10.2.3 组件直平度允许误差4mm/m。10.2.4 拼板时，焊缝对口的错边量1mm。10.2.5 加强梁间的距离允许误差5mm。10.2.6 锥体的高度允许误差20mm。十一、 壳体安装11.1 筒体安装：11.1.1 筒体安装后以圆周等分812点测量,直径允许误差是直径(mm)的，当12000mm时最大允许误差10mm ；当8000mm5mm的圆弧过渡。15.1.4 要敷设内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R5mm的圆弧过渡。15.1.5 要敷设内衬的表面应清扫洁净，不能有油污，杂质，锈斑，并要求表面的粗糙度达到Sa2级。15.1.6 内衬施工全过程环境温度应5，相对湿度65%。15.2 内衬的施工规范要求详见 衬胶涂磷相应的施工及验收技术规范。十六、 油漆16.1 油漆之前必须清除其表面油污，杂质，锈斑，并露出金属光泽。16.2 油漆应均匀且与基体结合密实，应没有起皱、翘裂、龟裂等缺陷，油漆表面不允许留下流淌痕迹以及明显涂刷痕迹。16.3 在多涂层施工时，必须留有必要的干燥时间，以保证层间结合密实，没有分层现象。16.4 油漆品种及油漆层厚度应符合设计要求，如设计无明确规定时，应遵循以下规定：衬胶表面、接触的表面，被保温层覆盖的表面，刷设计规定的运输保护漆，干膜厚度为60m80m，现场安装后，对损坏处用