老20辊精轧机设备操作规程(080320).doc

Q/TLYSTDJV 00 J 000200720辊精轧机操作规程1 范围本标准规范了20辊精轧机的设备操作流程、作业内容、技术要求、质量要求、作业检查和交班等内容。适用于20辊精轧机的设备岗位作业操作。2 规范性引用文件Q/TLYSTDJV 00 J 000 （工艺规程）Q/TLYSTDJV 00 J 000 （质量检查规程）Q/TLYSTDJV 00 J 000 （安全规程）Q/TLYSTDJV 00 J 000 （设备维护规程）Q/TLYSTDJV 00 J 000 （中间坯料）3 岗位分工3.1 岗位确定班长1名（兼主操作手），副操作手2名。班长负责当班全面工作。3.2 主操作手在轧机操作室内对整个轧制过程进行控制。副操作手在辅助操作台负责上料、下料、穿带、带材表面质量检查等的操作，以及设备运行时的巡回检查。3.3 班长负责召开班前会，传达上级指令、交代安全注意事项、明确安排当班作业任务。3.4 班长有其它工作不在岗时，必须指定一名副操作手代替其履行主操作手的工作。如遇重大问题，副操作手应随时电话联系班长。班长回来后，副操作手应向其汇报设备运行的有关情况。3.5 主、副操作手工作程序及分工安排见表1。4 操作流程准备上料开车停车卸料记录5 设备主要技术参数5.1 来料参数： 宽度：Max. 650mm；厚度：Max. 3mm；重量：Max. 10 t5.2 产品厚度：Min. 0.05 mm5.3 轧制速度: Max. 800 m/min5.4 额定轧制力：3000kN5.5 主电机功率：1000 kW5.6 开卷机： 张力范围：Max. 40kN ；卷取速度：max.350m/min5.7 卷取机:张力范围 2 - 120kN； 卷取速度max.800m/min 6 准备表1 工作程序表序号工作内容人员分工主操副操1副操21接班（查看交接班记录、了解上一班次的生产和设备情况）2开班前会3常用工具的检查与准备（穿料钩、剪刀、量具、皮锤等）4送旧工作辊、取新工作辊5测厚仪标定6检查板形辊、张力辊、除油辊（3M辊和钢辊），并保洁7灭火系统维修开关置于开启状态，检查火灾报警柜是否有报警信息8检查人机界面屏幕显示的循环水（water）、压缩空气(air)是否正常9检查人机界面显示的单个设备的许可状态及报警情况，并恢复正常状态10开启低压泵、高压泵、轧制油过滤泵、供应泵、齿轮箱润滑泵、干油泵、油气润滑系统等11选择相应的轧制道次表，输入到各人机界面并核查12选择前、后卷取电机和张力辊13选择运行模式和轧制模式14吊料卷到鞍座上15吊套筒到套筒存放台处（如需要）16准备衬纸并装到纸卷取机上（根据工艺安排，如需要）17检查前、后推料板、缓冲辊、导料板、夹送辊、除油辊、测厚仪在正确的位置，并打开牌坊前门18将料卷上到卷取机卷筒上，并穿带19装入工作辊并关闭牌坊前门20测量料卷直径并输入到主操作界面21来料检查22轧前准备及相关参数（轧制线高度、侧偏心辊设定值、第一中间辊抽动值、板形调节值、料卷圈数计数器清零等）的预设定23衬纸/收纸的准备24根据带材厚度、加工率等选择轧制油流量，开启冷却液喷淋并建立带材张力25启动轧机，正常轧制26观察带材表面质量、板形等是否有异常，及时向主操报告，并填写自检表27设备运行时的巡回检查（每班三次）28上套筒、卸套筒（如需要）29成品带材的最后道次，测量带材厚度偏差、检查表面质量是否符合要求，如带材表面不好，更换工作辊30成品调出SPC图31准备下一料卷32完成一卷料的轧制，停机33打印SPC图34卸料、捆扎带材，并在带卷上做标识，料卷称重35填写生产流程卡及其它生产报表36料卷流转到下道工序37处理带有套筒的废料38下班前作业区域的现场整理和保洁（操作室卫生、活动盖板油污、带头、带尾废料收到废料箱、废纸、现场操作台保洁等），白班负责前/后卷取机、助卷器集油坑废油的清理39更换板式过滤器滤纸（每周二、周五，由早班6：00更换）40每周五白班更换第一中间辊（钳工组装接手），断带等特殊情况下，如需更换，各班必须及时更换，不得影响产品质量41每两周周五白班更换第二中间辊（钳工更换，副操2配合）42每四周周五白班更换背衬轴承（钳工更换，副操2配合）43填写交接班记录、日点检表、工器具、安全事项、现场情况、生产任务执行情况44每周五白班，设备维护、加油、保洁，地下室抽油6.1 主操作手按以下程序完成轧前准备工作:6.1.1检查灭火系统维修开关是否置于开启状态，检查火灾报警柜是否有报警信息，如有则消除，火灾报警柜显示“all systems normal”即为灭火系统工作正常。（维修时，将维修开关置于关闭状态）6.1.2检查人机界面屏幕显示的循环水（water）、压缩空气(air)是否正常（绿色为正常）。若不正常（显示为红色），检查循环水、压缩空气总阀是否打开，压力是否正常。6.1.3核查人机界面屏幕显示的报警情况，如有则消除并恢复到正常状态。6.1.4核查人机界面屏幕显示的单个设备的许可状态。6.1.5顺序开启低压泵、高压泵、轧制油过滤泵、供应泵、齿轮箱润滑泵、干油泵、油气润滑系统等。6.1.6运行模式（Back up mode）选择工作模式（Work）6.1.7轧制模式（Mill mode）选择正常轧制模式（NOR.）6.1.8根据生产任务单和工艺流程卡，选择相应的轧制道次表，将来料厚度、出料厚度、带材宽度、合金牌号、重量等参数输入各人机界面。6.1.9根据轧制道次表中的张力范围，选择卷取电机和张力辊。6.1.9.1卷取电机的选择：150KW电机控制低档张力，1000KW电机控制高档张力。高、低档张力范围分别4.2KN-120KN、0.4KN-11.4KN。6.1.9.2张力辊的选择：大张力辊的测量范围是11-120KN，小张力辊的测量范围是2-35KN。6.1.9.3卷取电机和张力辊的选择应综合考虑，一卷料的轧制中尽量不要切换卷取电机和张力辊。6.2 副操作手按以下程序完成轧前准备工作:6.2.1将带卷吊至上料小车鞍座处6.2.2 按Q/TLYSTDJV 00 J 000 （中间坯料），检查来料的牌号、规格及质量是否符合要求，并填写自检记录。6.2.3确认前、后卷取机的推料板在零位6.2.4确认前、后缓冲辊及导料板在下限位置6.2.5 确认前、后3个夹送辊位于抬起位置6.2.6 确认前、后除油辊位于打开位置6.2.7 确认前、后测厚仪位于退出位置，报警灯为绿色6.2.8 确认牌坊前门已打开，工作辊已取出6.2.9根据生产任务单，如需使用套筒，将套筒吊至套筒存放台上（黄铜0.8mm及0.8mm以下、紫铜1.0mm及1.0mm以下，需要使用套筒）6.2.10检查现场是否有新磨的工作辊7 开车7.1用上料小车将料卷上到前卷取机上，检查料卷中心与轧制中心线应基本重合。7.2将上料小车退回至鞍座处，按下卷筒涨开按钮，将料卷涨紧。7.3去除料卷上的打包带。7.4前导料板抬至合适位置，点动前卷取机，将料头送入前夹送辊，夹送辊压下。7.5点动前卷取机和前夹送辊，使带材缓慢往前运动，带材顺次经过前张力辊、前滚剪、前除油辊、牌坊、后除油辊、后滚剪、后张力辊，压下后夹送辊。当带材经过设备之间的缝隙处，需使用穿带钩引导带材。7.6不使用套筒时，带材进入后卷取机7.6.1抬起后导板台至合适位置，点动转动后卷取机，使钳口与导板台位于一条线上。7.6.2点动前卷取机和夹送辊，使带材缓慢往前运动，进入钳口。当带头完全进入钳口后，钳口夹紧，卷筒胀紧。7.6.3抬起前、后夹送辊，联动前、后卷取机，使带材在后卷取机卷筒上卷12圈。7.6.4点动后卷取机，将带材绷紧，检查带材中心应与轧制中心线基本重合，卷取整齐。7.7使用套筒时，带材进入后卷取机7.7.1将上料小车运动到套筒台位置，小车托辊高度降到比套筒台略低，倾翻辊抬起至适当高度。7.7.2套筒台尾部抬起，套筒滚动至翻转臂处，转动翻转臂，使套筒落到上料小车上。小车倾翻辊落下，套筒台恢复原位。7.7.3上料小车运动，将套筒上到后卷取机卷筒上，检查套筒位于轧制中心线上，卷筒胀紧。上料小车退回至鞍座处。7.7.4后皮带助卷器抬起，包住卷筒。7.7.5抬起后导板台至合适位置，使导板台与卷筒下方皮带位于一条线上。7.7.6点动前卷取机和夹送辊，使带材缓慢往前运动，进入皮带。7.7.7抬起前、后夹送辊，联动前、后卷取机，直到带材在套筒上卷紧。皮带助卷器落下。7.7.8点动后卷取机，将带材绷紧，检查带材中心应与轧制中心线基本重合，卷取整齐。7.8将2根工作辊装入牌坊内，关闭牌坊前门并拴上。7.9压下前、后除油辊。7.10选择mill direction（轧制方向）为right（向右）。7.11根据道次表，将1#道次各参数输入主操作界面（main HMI）、AGC操作界面。检查这些操作界面显示的参数（入口厚度设定、出口厚度设定、带材宽度、合金牌号、前后张力等）应与1道次参数一致。7.12测量前、后卷取机上的料卷外径，输入到主操作界面。7.13按下“front (back) wraps/clear”按钮，将前、后料卷圈数计数清零。7.14根据辊系的直径，在主操作界面中输入适当的左、右侧偏心辊设定值（side eccentrics），并按下全部关闭（both close）按钮。7.15根据带材的宽度，在主操作界面中预设适当的上、下第一中间辊抽动值（first intermediate roll）。7.16根据来料的板形，在主操作界面中预设板形调节值（crown）。7.17在主操作界面中设定适当的冷却液流量值，按下“coolant on”按钮。7.18在主操作界面中开启排烟系统风机（fume exhaust system / fan on）。7.19在主操作界面中输入适当的轧制线设定值 (lower screwdown position) ，按下“lower screw close”按钮。7.20根据轧制道次表1道次的加工率，用“upper screw fast down”或“upper screw slow down”控制手柄对带材设定预压下。7.21同时按下前、后卷取机“tension on”按钮，建立张力。张力建立过程中，指示灯闪烁，直到指示灯变成绿色且不闪烁，检查张力表上的张力值应与设定值相同。张力建立的同时，前、后测厚仪自动进入工作位置，测厚仪报警灯变成红色，测厚仪开始测量带材厚度。7.22按下“slow”按钮，轧机低速启动，观察带材板形、厚差、带面质量。7.23在AGC操作界面选取合适的AGC控制模式（FF为前馈控制，FB为反馈控制，MF为质量流控制），按下“Gauge control on”按钮，投入AGC控制。7.24按下板形控制按钮，投入AFC控制。7.25当带材板形、厚差已比较稳定，按下“fast”按钮，轧机开始加速，接近设定值时，按下“hold”按钮，轧机保持该速度恒速轧制。7.26轧制到接近带尾时，按下“slow”按钮减速，观察带材到卷筒上剩余35圈时，按下“stop”按钮停止。7.27切换轧制方向，将道次表中2道次的参数输入到主操作界面（main HMI）、AGC操作界面。检查这些操作界面显示的参数（入口厚度设定、出口厚度设定、带材宽度、合金牌号、前后张力等）应与2道次参数一致。7.28启动轧机，料卷在前、后卷取机之间往返轧制，直到该卷料完成轧制，按下“stop”按钮停止。7.29同时按下前、后卷取机“tension off”按钮，卸除张力。检查张力表上的张力值应接近零。7.30按下“front (back) gauge/off”按钮，将前、后测厚仪退出工作位置。7.31按下“rapid open”按钮，将辊缝快速打开。检查轧制力表、压下位置表、轧制线位置表读数应为零。7.32按下“coolant off”按钮，关闭轧制油喷淋。7.33打开牌坊前门，将上、下工作辊取出。7.34根据下道工序要求，点动卷取机将料尾收到卷取机上，或用滚剪将料尾切掉。7.35将卸料小车运动到料卷下方，小车抬起托住带卷，点动卷取机旋转，使带尾被小车托辊压住。7.36用铜带将料卷打包、扎紧,或使用胶带将带尾贴紧。7.37按下卷筒收缩按钮，松开料卷。卸料小车运动，将料卷从卷取机上卸到鞍座上。7.38填写生产流程卡及其它生产报表，并在料卷上做标示。8 停车8.1在主操作界面中关闭排烟系统风机（fume exhaust system / fan off）。8.2检查各部件（导料台、夹送辊等）应处于原始位置。8.3顺序关闭低压泵、高压泵、轧制油过滤泵、轧制油供应泵、齿