涂装线作业指导书-(xin).doc

预清理作业内容:1、检查工件是否存在钣金缺陷及磕碰拉伤，工艺孔是否齐全。2、对工件有轻微锈蚀的部位进行打磨去锈处理，油污较重的部位进行擦洗处理；锈蚀、氧化皮较重的工件上酸洗线处理。3、清除工件内腔与表面的一切杂物。4、撑起驾驶室排气窗。质量要求:工件内外表面应无锈迹、焊渣、金属屑及其它杂物，无较重的油污。注意事项：1、工作时按要求使用打磨器具，及时检查打磨器具的使用状态，按规定进行维护和保养；佩戴护目镜或护罩、戴手套，穿长袖工作服，确保作业时的设备安全和人身安全。2、禁止野蛮作业，防止造成磕碰拉伤。3、现场工件按品种和生产计划合理放置，保证人流与物流通畅。上件：作业内容：1、将预清理完毕的工件拉到上件工位。2、检查预清理作业质量，确认合格后，选择合适的吊具，操作自行小车吊挂工件。3、做好上件品种及数量记录。注意事项：1、吊挂时必须检查吊具情况和工件吊挂部位，保证吊挂牢固可靠。2、及时清理去除吊具上的附漆，确保导电良好。3、按要求佩戴安全帽、手套等防护用品；未采取足够防护措施时，自行小车下面严禁站人。高压水洗：工作原理：在泵的作用下，槽液以较高压力喷射到工件的表面，以去除预清理过程中未能除尽的灰尘及杂物，保证后道工序槽液的质量和工件的处理效果。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。预脱脂：工作原理：钢铁制品在加工、贮运过程中常使用以矿物质或动、植物油脂为基础成分、加有各种有机添加剂或无机物质的油品，这是钢铁表面的主要油污来源。油污的存在，会影响工件酸洗除锈和磷化的质量，也影响涂层的干燥性能和降低涂层的附着力。在涂装或磷化处理工序以前，通常都采取脱脂处理。对于汽车车身等材料较薄，外观要求较高的工件，一般采槽中处理时，在槽液中药剂的作用下，附着在工件上的油污被乳化、溶解和分散；而借助于喷淋和搅拌的机械力作用，可以使脱脂剂更好的发挥作用，将油污去除。作业内容：1、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，及时去除槽液表面的油污及杂物。3、操作除油器进行除油。4、根据化验结果及时加料5、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。6、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。注意事项：1、严格按要求控制槽液温度和加料，保证药剂搅拌均匀，溶解良好。2、升温和平常加热时蒸汽阀门不可开放过大，以免脱脂剂中的表面活性剂等成分在高温下析出破坏。应先开启循环水泵后，再开启蒸汽加热阀门，以避免加热管路周围局部温度过高。3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。4、在湿热的环境中停留过长时间毕出槽后应尽量避免在槽上停留。脱脂：工作原理：脱脂处理需要一定的处理时间，而现代化大批量汽车流水线运转速度很快，为保证脱脂效果和提高工作效率，通常采取多工序复合的方式对工件进行处理。在后道脱脂工序中，由于工件经过预脱脂工序处理后其油污程度已有所降低，所以槽液的游离碱度等参数通常略低复合作用下，工件内外表面得到进一步的清洗，以免油污残留影响后道工序的磷化和电泳、面漆等施工效果。作业内容：1、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，及时去除槽液表面的油污及杂物。3、根据化验结果及时加料。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。5、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。注意事项：1、严格按要求控制槽液温度和加料，保证药剂搅拌均匀，溶解良好。2、升温和平常加热时蒸汽阀门不可开放过大，以免脱脂剂中的表面活性剂等成分在高温下析出破坏。应先开启循环水泵后，再开启蒸汽加热阀门，以避免加热管路周围局部温度过高。3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。4、在湿热的环境中停留过长时间易造成工件锈蚀，所以工件脱脂完毕出槽后应尽量避免在槽上停留。水洗：工作原理 ：工件在经过脱脂处理后，其表面及内腔会存留部分脱脂液。若带入后面的工序，会污染槽液并直接影响工件的处理效果。通常采用浸渍和喷淋结合的处理方式对工件进行清洗，以保证后道工序的处理质量。随着生产活动的进行，槽液的碱度会持续上升，所以需要保持槽液不断更新。工艺参数：温度：室温 PH值：10 管道压力：0.10.2MPa 处理时间：3分钟作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。5、注意事项：控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。水洗：工作原理：采用浸渍和喷淋结合的处理方式对工件进行清洗，以便进一步清除工件表面及内腔残留的脱脂液。为保证清洗的效果，需要保持槽液不断更新。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。注意事项：控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。表调：工作原理：金属制品在经过酸洗处理后，会在表面产生析碳，影响磷化膜的生成，而冷轧板表面原本完整的氧化层因酸洗而被破坏由于钢板表面上的磷化活性点转变成氧化物或氢氧化物，使构成磷化膜的结晶晶核减少，因而促使生成稀疏粗大的结晶，影响磷化质量。为了保证磷化成膜质量，同时缩短磷化时间，降低膜厚，以适应现代化大批量流水线快速高效生产的需要，通常在磷化前采用表面调整处理工艺。处理工件时, 将表调剂的水溶液控制在一定的浓度，工件浸入槽液中，使槽液中的胶体微粒吸附在工件表面，形成均匀的吸附层，布均匀、数量极多的磷酸盐结晶的晶核，因而促进结晶均匀快速形成，限制了大晶体的生长，从而促使磷化膜细化和致密，提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除钢铁表面状态的差异对磷化质量的影响。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，根据化验结果及时加料。3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。注意事项：1、严格按要求加料，保证药剂搅拌均匀。2、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。3、生产过程中，槽液应保持良好的搅拌状态，避免沉淀。4、注意防止碱、酸及磷化液进入表面调整液，以免工作液因污染而失效。磷化：工作原理：将钢铁制品的表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，在金属和溶液的界面上发生化学反应，金属表面生成稳定的难溶于水的磷酸盐膜层的表面化学处理方法称为磷化，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜具有微孔结构，在正常温度条件下具有一定的耐腐蚀性。当用作涂装前基底处理时，磷化处理具有以下作用：1.在彻底脱脂的基础上，磷化工序能够为涂装涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面，从而提高涂层的装饰性能。2.由于磷化膜的多孔结构增加了基材的表面积，使其与涂层之间连接面积相应增加，并使两膜层间产生了有利的互渗透；同时，不饱和树脂和磷酸盐晶体间的化学作用，也增强其结合力。3.为工件提供了一不导电的隔离层，一旦涂膜破损，它具有抑制腐蚀的作用，尤其是对阳极切口。为了保证在连续大批量生产场合能够一直得到质量稳定的磷化膜，需要将磷化槽液的温度、总酸度、游离酸度、促进剂浓度等各项参数保持在稳定的范围内。因此，本条涂装线的磷化设备采取浸渍与喷淋结合的处理工艺，磷化系统的设备构成主要包括处理槽槽体、循环装置在磷化液中浸渍一定的时间后，便得到一层连续、均匀、致密的结晶体，而使工件具有较好的耐蚀性及与涂膜的结合力。工艺参数：热水槽槽液温度：4050 处理时间：3分钟磷化槽槽液温度：3545 管道压力：0.10.2Mpa总酸度：1822点 游离酸度：0.81.2点 促进剂浓度：3.0点作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，根据化验结果及时加料。3、操作除渣设备进行除渣。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。注意事项：1、检查槽液的质量，根据化验结果及时加料，保证药剂搅拌均匀。2、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。3、换热器的磷化液循环管路进出口压差较大时（接近0.1Mpa），应及时进行清洗疏通。4、添加中和剂、促进剂等药剂时，若一次加入量过大或分散不均，会造成局部槽液参数变化过大而影响槽液稳定。在匀加入并尽量稀释，促进剂应按生产耗量持续滴加，并在不生产时及时关闭滴加阀门。水洗：工作原理：经过磷化处理后，工件表面与内腔会存留部分磷化液和磷化渣，若不能彻底除掉，将影响电泳处理的质量和电泳槽液的使用寿命。通常采用磷化工序后布置二至三道水洗工序，清洗水处理槽槽液中，同时进行喷淋的处理方式，以便强化喷淋的作用，有效去除附着在工件表面的磷化液和磷化渣滓。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。水洗：工作原理：在本工序，采用将工件在槽液中完全浸渍加出入槽喷淋的处理方式，以便进一步洗除工件内腔及表面残留的磷化液与磷化渣，保证后道工序的处理质量。工艺参数：温度：室温 PH值：68 管道压力： 0.10.2MPa 处理时间：1分钟作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。注意事项：控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。泳前纯水洗：工作原理：电泳施工对槽液的电导率、PH值等参数要求较高，必须严格控制在一定范围内；若工件表面杂质粒子太多，不仅污染电泳槽液，而且会增加电泳涂层的粗糙度，导致颗粒、渣滓等缺陷严重。通常在电泳前对工件进行纯水浸渍处理，配合进出槽时新鲜去离子水喷淋，以洗除工件内腔及表面的杂质离子，保证工件的电泳涂膜质量和电泳槽液的稳定。槽液溢流补充到水洗槽，以便提高纯水利用率，节约水资源。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。注意事项：1、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。2、新制纯水的电导率、PH值及工件的滴水电导率必须符合要求。3、生产过程中新鲜纯水补充量不足以及不生产时槽液静置时间过长，会导致槽液很快变质，必须保证持续补充足够的新鲜纯水，使槽液不断更新。4、若无有效的杀菌措施，应定期将槽液彻底排尽，刷洗槽体内壁并更换新液。5、长期不生产（超过两天）情况下，应将槽液彻底排尽，将槽体内壁刷洗干净；在生产前清洗槽壁后再加入新鲜纯水。阴极电泳：工作原理：阴极电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设与其相对应的阳极，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶性涂膜的一种涂装方法。阴极电泳涂装过程中伴随电解、电泳、电沉积、电渗四种电化学物理现象。在电泳涂装过程中水发生电解，在阴极上放出氢气，形成氢气和氢氧根离子，从而在阴极表面区产生高碱性界面层；在阳极上放出氧气，金属阳极产生溶解，溶出金属离子。在导电介质中的带正电荷的胶体树脂粒子和颜料粒子在电场的作用下，由电泳过程移向阴极。带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，当阳离子（树脂和颜料）与氢氧根离子反应变成不溶性时就产生涂膜的沉积。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的涂膜，在电场的持续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水的涂膜变成憎水涂膜，脱水使涂膜致密化，因而可以用水冲掉附着在湿涂膜上的槽液。与传统的刷涂、辊涂、浸涂、喷涂等涂装方式相比，电泳涂装法具有以下优点：1、从涂装前处理到电泳底漆烘干能够实现生产线化，涂底漆工序可实现完全自动化，适用于大批量流水线生产。2、依靠调整泳涂的工艺参数能够得到均一的膜厚。3、泳透（力）性好，喷涂，浸涂等涂装法涂装不到的部位和涂料难以进入的部位也能涂上涂料，且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，因而使工件的内腔、焊缝、边缘等处的防腐蚀性显著提高。4、槽内涂料是低固体分的水溶液，黏度小，与水差不多，带出槽外的少；由于泳涂的涂膜是水不溶性的，电泳后可采用UF液封闭水洗回收带出槽外的电泳漆。5、与其他水溶性涂料相比，溶剂含量少，浓度低，无火灾危险；涂料回收好，溶剂含量低，对大气和水质污染差少，属低公害涂料；采用UF（超滤）和RO（反渗透）装置实现电泳后的全封闭水洗，则可以大大减少废水处理量。6、电泳涂装所得的涂膜含水量少高温烘干。电泳涂装设备一般由电泳槽、备用槽、槽液循环系统、超滤（UF）装置、电极和极液循环系统、调温系统、直流电源及供电系统、涂料补给装置、电泳后清洗装置、电泳涂装室、电气控制柜等组成，并由这些专用设备与输送被涂物的设备、烘干室、强冷室等组成电泳涂装生产线。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，根据化验结果及时加料。3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备4、检查各过滤器工作情况，及时更换滤袋和清洗超滤膜管。5、根据生产需要，操作控制供电系统及调温系统。注意事项：1、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。2、槽液循环搅拌不良将导致电泳漆沉降，应保证电泳系统供电正常。突然停电时，必须立即开启备用电源，恢复槽液搅拌。3、超滤器膜管供液压力及进出压差必须稳定在工艺范围（供液压力0.350.45Mpa,膜管进出压差2KG）内，供液压力过低及膜管进出压差过大将造成膜管堵塞，发生该类问题时应及时检查系统，保证供液压力正常，同时清洗膜管。4、超滤装置停止运行后重新开启时，应先将膜管进出口阀门完全关闭，开启管路的旁通阀，待管路中空气完全排除后，方可依次开启膜管出口阀和进口阀，以免管路中空气存留，超滤泵开启时造成“气锤”冲击损坏膜管。5、电泳槽的主槽和副槽落差应控制在520cm之间，以便避免循环泵中吸入空气，同时有利于消除电泳过程中及槽液循环搅拌产生的气泡。6、电泳系统环境应保持清洁卫生，空气中无灰尘、粉粒等污染物，以免槽液受到污染破坏。7、阳极液系统必须保证工作正常，应经常检查，防止阳极罩破损进漆影响电泳质量及阳极液泄漏破坏电泳槽槽液。8、补加中和剂、助溶剂时，应将其先加入UF洗槽，使其稀释和熟化后返回电泳槽，以免造成局部区域槽液参数变动过大，影响槽液稳定。9、电泳线设备在生产过程中中断运行时，应立即将电泳槽中电泳完毕的工件及后冲洗工序的工件脱离槽液浸渍，并以纯水彻底冲洗，以免涂层产生再溶解。10、电泳涂装对挂具的管理要求较严，应确保被涂物导电良好。11、电泳涂装仅适用于具有导电性的被涂物涂底漆，如木材、塑料、布等无导电性的物件不能采用该涂装方法。12、由多种金属组成的被涂物，如电泳特性不一样，不宜采用电泳涂装工艺。13、能带较多污物、污水进电泳槽的结构；能带出较多电泳涂料槽液，多次水洗后仍积液的结构；在槽液中不能全浸没的结构，具有上述结构特征的工件不宜采用电泳涂装工艺。电泳涂装的工艺条件包括四个方面13个参数：1、槽液的组成方面：固体分、灰分、MEQ和有机溶剂含量；2、电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂（通电）时间；3、槽液特性方面：PH值、电导率；4、电泳特性方面：库仑效率、最大电流值、膜厚和泳透力。它们之间的相互关系和对电泳结果的影响见下表：零次冲洗：工作原理：工件电泳完毕出电泳槽后，内外表面均有电泳漆液附着。为保证工件表面处理质量，减少涂料消耗，需要对工件进行清洗处理，通常在电泳槽出槽段布置超滤液或循环超滤液喷雾淋洗。工件在空气中停留时间过长时，将造成湿的涂膜被附漆中的溶剂成分再次溶解，所以被涂物出槽至清洗的间歇时间不应大于1分钟。作业内容：1、检查超滤系统设备的运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。2、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。3、检查喷嘴状态，及时清理疏通。4、注意事项：5、超滤膜管对温度比较敏感，应保证供液温度不超出额定范围。6、超滤膜管中有漆液积留将造成膜管堵塞。发生突然停车事故时，应立即用超滤透过液或调好PH值的去离子水冲洗系统，并按清洗步骤清洗膜管2小时以上。UF洗：工作原理：为了回收带出槽外的电泳漆及提高工件表面质量，通常在零次冲洗后布置超滤透过液循环清洗工序，本工序采用将工件半浸在超滤透过液中，同时进行喷淋的处理方式，以强化喷淋的作用，将附着在工件表面的电泳漆液冲洗掉。槽液的补给通过直接补给新鲜的超滤透过液或将UF洗槽的槽液溢流至UF洗槽实现。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。4、检查过滤器及喷嘴状态，及时更换过滤袋，清理疏通喷嘴。注意事项：1、密切监视系统工作情况，合理调整，保证UF液补给量与回电泳槽量平衡，槽液各项参数符合要求。2、保持系统环境清洁卫生，消除杂物、灰尘、粉粒等污染源。UF洗：工作原理：在本工序，采用将工件在槽液中完全浸渍加出入槽喷淋的处理方式，以便进一步洗除工件内腔及表面残留的电泳漆液，保证后道工序的处理质量。UF洗槽的槽液溢流补充到UF洗槽，以便提高UF液利用率，形成超滤液封闭循环清洗系统。工艺参数：PH值：5.56.5 超滤液电导率：1500uscm 管道压力： 0.10.2Mpa 槽液电导：1800uscm槽液固体分含量：0.5 处理时间：1分钟作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。4、检查过滤器及喷嘴状态，及时更换过滤袋，清理疏通喷嘴。注意事项：1、密切监视系统工作情况，合理调整，保证UF液补给量与回电泳槽量平衡，槽液各项参数符合要求。2、保持系统环境清洁卫生，消除杂物、灰尘、粉粒等污染源。3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。泳后纯水洗：工作原理：经过超滤透过液清洗工序处理后，工件表面仍会存留有部分颗粒杂质，通常在超滤透过液清洗后，布置一道去离子水清洗工序，处理时将工件完全浸渍在槽液中，配合出入槽喷淋，以便进一步减少漆液和杂质粒子残留，为面漆涂装提供一个清洁的表面。为了保证清洗质量，必须持续补加足够的新鲜去离子水，使槽液不断更新。作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整。2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。3、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。4、检查过滤器及喷嘴状态，及时更换过滤袋，清理疏通喷嘴。注意事项：1、保持系统环境清洁卫生，消除杂物、灰尘、粉粒等污染源。2、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。电泳下件：作业内容：根据生产线上的工件品种选择合适的地面周转车及支撑夹紧工装，操作自行葫芦小车将工件转移到地面车上，摘除吊具，将地面车推送至电泳烘干室地面推送链。注意事项：1、摘除吊具时防止磕碰损伤工件涂膜。2、避免身体部位及其他脏污器具接触弄脏工件涂膜。3、工件在地面周转车上放置应平稳可靠，使用必要的限位装置。电泳烘干：工作原理：电泳涂料属于热固型涂料，需要在较高温度（通常为150180）下烘烤一定时间才能固化成膜。为减少热量散失，提高加热效率，电泳烘干室通常采用桥式结构，加热采用辐射与对流相结合的加热方式。工件采取地面输送的方式通过烘干室，进入烘干室后，随着工件温度的逐渐升高，涂层发生溶剂的挥发和熔融等物理变化，以解，受热也不能再融化，只能焦化分解。为了减少涂装车间内空气污染，烘干室中逸出的烟气由设在烘干室进出口的排烟罩排除。工艺参数：烘干温度：170185 烘干时间：2530分钟作业内容：1、监视工件在烘干室中运行情况及设备运行情况，发生故障及时排除，及时维护保养设备。2、检查温度仪表显示情况，将烘干室温度控制在要求范围。3、检查电泳涂膜烘干后外观，发现涂膜弊病及时通知前道工序相关人员进行调整。注意事项：1、在固化的最初阶段，涂膜呈黏性，会粘附与其接触的尘粒和渣滓。因此，应经常清理烘干室卫生，保持高度清洁。2、烘干室加热装置中的空气过滤器材必须及时清洗或更换，以保证良好的加热效率和过滤效果。3、为确保烘干室的安全，必须保证烘干室新鲜空气补给过滤装置通透性良好，新鲜空气补充量足够，以免烘干设备内的溶剂气体浓度超出安全极限值而引发安全事故。4、定期测定烘干室的烘干温度曲线，对异常现象及时进行分析并作调整。强冷：工作原理：强冷室又称冷却室，其处理方式是以鼓风机将外界的冷空气吹在刚烘干的工件上，同时以引风机将冷却室内的热空气带走，以达到迅速降低工件温度，方便后道工序施工的目的。注意事项：1、应经常检查鼓风机的过滤材料堵塞程度，及时清理更换，以免因长期不清理而影响降温效果。2、环境温度较低，工件自然降温速度较快时，可以停止使用强冷装置，以减少电力消耗。灯检、刮腻子：作业内容：1、工件通过时，检查涂膜外观，将表面磕碰、凸出、拉伤以及结构变形等缺陷加以修整。2、根据修补需要量挖取原子灰和固化剂，按要求比例（通常为100：2）调配至颜色均匀后进行刮涂修补作业。质量要求：1、电泳涂膜固化良好，表面平整光洁，无严重的涂膜弊病。2、缺陷部位修整及时，无漏刮腻子问题。3、修补部位腻子层与工件结合牢固，表面与工件结构形状一致，平整顺滑，无砂眼、气泡等缺陷。刮腻子操作步骤：1、调腻子。根据修补部位需要的腻子用量，挖取适量的原子灰和固化剂，快速调配至颜色均匀。2、抹涂。用刮刀挖取调好的腻子，以75度左右的倾角将刃口贴覆被涂物表面，随着刮刀的运行移动，刮刀与被涂面倾角渐渐减小，使腻子转移到被涂物表面上。3、刮平。去掉刮刀上残留的腻子，将刮刀尽量前倾贴覆在腻子层上，并沿抹涂时运行轨迹向前刮，刮时逐渐增大刮刀与被涂面的夹角，使多余的腻子粘附在刮刀上。4、修整。刮刀稍向前倾，或用少许腻子填补，或用刮刀挤刮，将不平整的缺陷、接缝痕迹、边沿缺损等修整好。注意事项：1、刮刀应保持平直，进行适当的打磨，不能太钝或太锋利，边角要磨圆。作业完毕应及时将刮刀擦洗干净。2、刮涂前应将被涂物表面清理干净，无灰尘、水分、油污和其他杂物，刮腻子的基面不能太过光滑，以免影响腻子层与基面的结合力。3、刮涂时用力应均衡，逢高不抬逢低不沉。4、一次刮涂膜厚不超过3mm。刮涂过厚容易造成表干里不干，起泡和开裂缺陷。5、在刮涂多层腻子的场合，应先局部填坑，再统刮和最后刮稀，每层腻子应干透，打磨，擦净后再刮下一道腻子。6、刮涂部位周围的腻子毛边和腻子渣应及时修整去除，以免增加打磨工序材料消耗和工作量。7、刮腻子时被涂物的温度不能太高，以免影响腻子的固化反应过程。8、一次调制腻子的量应保证在10分钟内彻底用完，以免腻子未待用完即固化而造成浪费。9、刮涂腻子后应保证经过30分钟以上的固化反应时间，方可进入强制干燥工序。工件转运：作业内容：检查工件的处理质量，将合格的工件转移到下道工序（驾驶室转移到PVC线，货箱打磨修饰后转面漆线），不合格的工件及时通知前道工序作业人员修整。注意事项：工件转移过程中禁止野蛮作业，防止磕碰拉伤。焊缝密封胶： 为提高汽车车身的密封性（不漏水不漏气），以提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的部分焊缝和内外缝隙在涂装过程中需要涂密封胶进行密封。通常采用以聚氯乙烯树脂（PVC）为主要基料加增塑剂制成的一种无溶剂涂料，其不挥发分可达到9599，经自然干燥或烘干后能够获得一定的硬度和弹性。作业内容：1、调整涂胶设备各阀门，使设备进入工作状态。2、对工件要求涂密封胶的部位进行施工。质量要求：1、胶条应连续、均匀、平整，无漏涂，无气孔，无漏涂部位。2、密封胶干后应无气泡和裂纹，无整片剥起，具有弹性、韧性和良好的附着力。注意事项：1、涂胶设备工作空气压力必须控制在要求范围内。2、严禁使用变形的胶桶，以防损坏涂胶设备。3、涂胶过程中应随时检查施工质量，对不符合要求的部位及时补涂和修整。4、及时擦除施工过程中粘附在非作业部位的胶点，确保工件质量和周围环境卫生。5、检查设备工作状态，发现故障应及时排除。按设备说明书要求事项做好正常的维护保养。喷PVC防石击涂料：汽车行驶过程中，路面的砂石对汽车车身底底板下表面、轮罩及车身的下部撞击和冲刷剧烈，使车身底板下表面的涂层易受破坏，而失去耐腐蚀能力，为提高汽车车身的使用寿命，在车身底板的下表面，尤其是易受石击的轮罩、挡泥板的表面，涂装一道耐磨（具有抗石击性）涂层，称为车底涂层。PVC涂料也具有防声、阻尼、隔热的作用，主要用于车身的外部。作业内容：1、调整涂胶设备各阀门，使设备进入工作状态。2、解除工件装夹装置，操作电动葫芦吊挂工件，对工件要求涂胶的部位进行喷涂作业。3、将工件放回地面周转车上并加以固定，推送至PVC烘干室。质量要求：1、涂层厚度均匀、致密、完整，无漏涂，无气孔，厚度300500um。2、烘干后无气泡和裂纹，无整片剥起，具有一定的弹性。注意事项：1、涂胶设备工作空气压力必须控制在要求范围内。2、严禁使用变形的胶桶，以防损坏涂胶设备。3、及时擦除施工过程中粘附在非作业部位的胶点，确保工件质量和周围环境卫生。4、检查设备工作状态，发现故障应及时排除。按设备说明书要求事项做好正常的维护保养。PVC烘干：PVC烘干室采用直通式结构，进出口采用风幕密封，以减少热量外逸，保证加热效率。通过强制热空气在烘干室内流动实现对工件的加热。工件采取地面输送的方式通过烘干室，进入烘干室后，随着工件温度的逐渐升高，涂层中的挥发分逸出，同时发生氧化聚合变化，使涂层具备一定的弹性、韧性及附着力等性能。为了减少涂装车间内空气污染，烘干室中逸出的挥发性气体由设在烘干室进出口的排烟罩排除。工艺参数：烘干温度：130140 烘干时间：1520分钟作业内容：1、监视工件在烘干室中运行情况及设备运行情况，发生故障及时排除，及时维护保养设备。2、检查温度仪表显示情况，将烘干室温度控制在要求范围。注意事项：1、应经常清理烘干室卫生，保持高度清洁。2、烘干室加热装置中的空气过滤器材必须及时清洗或更换，以保证良好的加热效率和过滤效果。强冷：工作原理：强冷室又称冷却室，其处理方式是以鼓风机将外界的冷空气吹在刚烘干的工件上，同时以引风机将冷却室内的热空气带走，以达到迅速降低工件温度，方便后道工序施工的目的。注意事项：1、应经常检查鼓风机的过滤材料堵塞程度，及时清理更换，以免因长期不清理而影响降温效果。2、环境温度较低，工件自然降温速度较快时，可以停止使用强冷装置，以减少电力消耗。工件转运：作业内容：检查工件的处理质量，将合格的工件转移到下道工序，不合格的工件及时通知前道工序作业人员修整。注意事项：工件转移过程中禁止野蛮作业，防止磕碰拉伤。粗打磨： 涂装前的打磨修饰是组成涂装工艺的主要辅助工序之一，通过该工序的处理可以使工件获得一个光洁、平整的基面，从而获得较高的涂装质量。打磨可分为干打磨和湿打磨两种，干打磨不用水湿润，湿打磨是在打磨涂层的同时用水或其他湿润剂润滑，以获得更平滑的表面和洗掉打磨灰。打磨时一般籍助风动工具、电动工具，或直接使用一些简单的器械。打磨底材表面一般采用粗的或细的砂布、砂纸等材料。湿打磨中涂层或面漆涂层时，采用耐水性砂纸。作业内容:检查工件在前面工序的处理质量，对工件刮腻子的部位和其他有颗粒、粗糙等缺陷的部位进行打磨，清除底材表面上的毛刺、杂物，消除表面的粗糙度和不平整度。质量要求：彻底清除工件表面的颗粒、毛刺及杂物，打磨修饰的部位要求表面平整、顺滑，与工件外形一致，无任何腻子硬边、腻子翅、漏磨、重砂纸纹等缺陷。注意事项：1、根据作业需要选择合适的打磨修饰材料。干打磨腻子用80120#水砂纸；湿打磨底涂层用240320#水砂纸；湿打磨面漆涂层用360600#水砂纸。2、打磨前应检查耐水性砂纸的质量，不应有机械杂质（粗的颗粒），以防划伤涂膜。3、涂层未干透不能打磨，否则打磨时会粘砂纸及造成砂纸纹，而影响打磨效率及打磨质量。4、打磨时应注意方向性，不宜朝各个方向乱磨；注意一致性，保证打磨部位表面与工件结构的平整度统一。5、打磨时用力要适宜，不宜压得过紧。为提高被打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。 6、打磨的过程中应不断的清除掉打磨灰，湿打磨最后要用去离子水彻底冲洗干净，吹干，使涂膜洁净干燥。擦净：作业内容：用压缩空气、干抹布及粘性纱布吹除、擦掉工件表面及内腔残留的水分、打磨灰和渣滓。质量要求：工件表面及内腔无任何粉尘、颗粒及杂物，表面干燥、无水分、油污。工艺参数：擦净室风速：（0.20.3）m/s注意事项：1、经常清理作业区域卫生，保持地面湿润而无积水，周围墙壁、设施无灰尘聚积。2、按照“先吹后擦、先上后下，先内后外”的顺序进行作业。3、作业时应避免抹布、粘性纱布和身体部位等在清理过的部位停留及按压，以防止汗液、渣滓、树脂和灰尘等再次粘到工件表面。4、擦净室内的排风量一般应略低于送风量，使擦净室内处于微正压，以免擦净室外未经净化的空气串入擦净室内污染工件。5、应经常检查擦净室的空气过滤、流通设备工作情况，及时更换滤材和维护风机等设备，保证空气过滤和压风风速等符合作业要求。6、压缩空气应保证经过过滤、干燥良好，使用前应将管路内水汽渣滓彻底放净。贴阻尼片：为减轻汽车在行驶过程中因振动而产生的噪声，提高车辆驾驶的舒适性和适应驾驶室隔热的需要，在喷中涂漆或面漆前，一般在门板、壁板、发动机和行李箱盖的内表面和车身底板的上表面上粘贴和铺放防振绝热垫片，涂装完成后在顶盖内表面粘贴软质或半软质的内饰材料。防振绝热垫片（板）有粘贴型和热融粘着型两种，其主要成分是沥青、橡胶、石棉粉等。粘贴型防振绝热板供垂直和下表面用，在它的一面涂有压敏胶，有防贴保护，撕下防贴纸后即可粘贴。热融粘着型主要供水平面用，当加入磁性成分时，也可以用于车身的的其他表面。注意事项：垫片铺放、粘贴前所覆盖的部位应无任何灰尘、水分、油污及其他杂物。水分烘干：水分烘干室采用直通式结构及辐射与对流相结合的加热方式。，进出口采用风幕密封以减少热量外逸，保证加热效率。通过强制热空气在烘干室内流动实现对工件的加热。工件采取地面输送的方式通过烘干室，进入烘干室后，随着工件温度的渐渐升高，涂层中的水分逸出。为了减少涂装车间内空气污染，烘干室中逸出的烟气由设在烘干室进出口的排烟罩排除。作业内容：1、监视工件在烘干室中运行情况及设备运行情况，发生故障及时排除，及时维护保养设备。2、检查温度仪表显示情况，将烘干室温度控制在要求范围。3、检查涂层烘干后外观，发现涂膜弊病及时通知前道工序相关人员进行调整。注意事项：1、应经常清理烘干室卫生，保持高度清洁。2、烘干室加热装置中的空气过滤器材必须及时清洗或更换，以保证良好的加热效率和过滤效果。3、为确保烘干室的安全，必须保证烘干室新鲜空气补给过滤装置通透性良好，新鲜空气补充量足够，以免烘干设备内的溶剂蒸汽浓度超出安全极限值而引发安全事故。4、定期的测定烘干室的烘干温度曲线，对异常的原因及时进行分析并作调整。强冷：强冷室又称冷却室，其处理方式是以鼓风机将外界的冷空气吹在刚烘干的工件上，同时以引风机将冷却室内的热空气带走，以达到迅速降低工件温度，方便后道工序施工的目的。注意事项：1、应经常检查鼓风机的过滤材料堵塞程度，及时清理更换，以免因长期不清理而影响降温效果。2、环境温度较低，工件自然降温速度较快时，可以停止使用强冷装置，以减少电力消耗。精打磨： 涂装前的打磨修饰是组成涂装工艺的主要辅助工序之一，通过该工序的处理可以使工件获得一个光洁、平整的基面，从而获得较高的涂装质量。打磨可分为干打磨和湿打磨两种，干打磨不用水湿润，湿打磨是在打磨涂层的同时用水或其他湿润剂润滑，以获得更平滑的表面和洗掉打磨灰。打磨时一般籍助风动工具、电动工具，或直接使用一些简单的器械。打磨底材表面一般采用粗的或细的砂布、砂纸等材料。湿打磨中涂层或面漆涂层时，采用耐水性砂纸。作业内容:检查工件在前面工序的处理质量，对工件刮腻子的部位和其他有颗粒、粗糙等缺陷的部位进行打磨，清除底材表面上的毛刺、杂物，消除表面的粗糙度和不平整度。质量要求：彻底清除工件表面的颗粒、毛刺及杂物，打磨修饰的部位要求表面平整、顺滑，与工件外形一致，无任何腻子硬边、腻子翅、漏磨、重砂纸纹等缺陷。注意事项：1、根据作业需要选择合适的打磨修饰材料。干打磨腻子用120240#水砂纸；湿打磨中涂层用240#320#水砂纸；湿打磨面漆涂层用360600#水砂纸。2、打磨前应检查耐水性砂纸的质量，不应有机械杂质（粗的颗粒），以防划伤涂膜。3、涂层未干透不能打磨，否则打磨时会粘砂纸及造成砂纸纹，而影响打磨效率及打磨质量。4、打磨时应注意方向性，不宜朝各个方向乱磨；注意一致性，保证打磨部位表面与工件结构的平整度统一。5、打磨时用力要适宜，不宜压得过紧。为提高被打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。6、打磨的过程中应不断的清除掉打磨灰，湿打磨最后要用去离子水彻底冲洗干净，吹干，使涂膜洁净干燥。擦净：作业内容：用压缩空气、干抹布及粘性纱布吹除、擦掉工件表面及内腔残留的水分、打磨灰和渣滓。质量要求：工件表面及内腔无任何粉尘、颗粒及杂物，表面干燥、无水分、油污。工艺参数：擦净室风速：0.20.3m/s注意事项：1、经常清理作业区域卫生，保持地面湿润而无积水，周围墙壁、设施无灰尘聚积。2、按照“先吹后擦、先上后下，先内后外”的顺序进行作业。3、作业时应避免抹布、粘性纱布和身体部位等在清理过的部位停留及按压，以防止汗液、渣滓、树脂和灰尘等再次粘到工件表面。4、擦净室内的排风量一般应略低于送风量，使擦净室内处于微正压，以免擦净室外未经净化的空气串入擦净室内污染工件。5、应经常检查擦净室的空气过滤、流通设备工作情况，及时更换滤材和维护风机等设备，保证空气过滤和压风风速等符合作业要求。6、压缩空气应保证经过过滤、干燥良好，使用前应将管路内水汽渣滓彻底放净。面漆喷漆：在多层涂装工艺中，涂布最后一道涂料的工序称为涂面漆。面漆涂层直接影响被涂物的装饰性、耐候性和商品价值。因此必须选用装饰性、耐候性好的、遮盖力强的与被涂物结合力强的涂料作为面漆。面漆涂装对于涂装环境的温湿度、清洁度，被涂面的清洁度和底涂层的质量，以及涂料调配参数、输调漆设备状态，操作者的素质等都有严格的要求，任何方面的疏漏都将影响涂层的施工质量。作业内容：1、调整喷漆室环境条件，使其符合作业工艺要求。2、操作喷涂设备进行涂装作业。质量要求：涂膜均匀、丰满、流平良好，无针孔、起泡、缩孔、流漆、挂漆、桔皮、漏喷、露底等缺陷。工艺参数：环境温度15 环境湿度75 喷漆厚度：2025um 气压：0.40.6Mpa喷漆室内风速：手工喷涂区段 0.250.5m/s 自动静电喷涂区段 0.250.3m/s注意事项：1、喷枪的调整。在喷涂时必须将喷枪调整到最适宜的喷涂条件，也就是将喷枪的空气压力、涂料喷出量和喷雾图样幅度三者的关系调好。空气压力应按各种喷枪的特性选用。空气压力高时涂料雾化细，但涂料飞散多，损失大。空气压力过低时喷雾变粗，易产生桔皮、针孔等缺陷。涂料喷出量通常受到空气量的限制。吸上式和重力式喷枪的喷出量即使针阀全开也有限；压送式喷枪靠涂料集中供给系统的压力来调节喷出量，随后再用喷出量调节装置略加调整，调节到喷雾细度能满足涂装要求。喷雾图样的幅度是以椭圆形的长径来表示，一般喷出量大喷雾图样幅度就大。椭圆形的长径上下侧稍薄，但只要前后喷雾图样有一定的搭接，便可得到厚度均一的涂膜。如果喷雾图样幅度未按被涂物形状调节或调节不当，则会造成喷雾的分散多，涂料损失量增大。2、操作喷枪的要点。喷枪在操作中，喷涂距离、喷枪运行方式和喷雾图样搭接是喷涂的三原则，也是喷涂技术的基础。喷涂距离。系指喷枪头到被涂物的距离。标准的距离在采用大型喷枪时为（2030），小型喷枪为（1520），空气雾化的手提式静电喷枪为（2530）。喷涂距离过近，单位时间内形成的涂膜就增厚，易产生流挂；喷涂距离过大，涂膜变薄，涂料损失增大，严重时涂膜会变成无光。喷枪运行方式。包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度。应保持喷枪与被涂物面呈直角、平行运行，喷枪移动速度一般在（3060）/s内调整，并要求恒定。喷枪倾斜并呈圆弧状运行或运行速度多变，都得不到厚度均匀的涂膜，并易产生条纹和斑痕；喷枪运行速度过慢（30/s以下），则易产生流挂；过快和喷雾图样搭接不多时，就不易得到平滑的膜。喷雾图样搭接的宽度应保持一定。前后搭接程度一般为有效喷雾图样幅度的1/41/3。如果搭接宽度多变，膜厚就不均匀，就能产生条纹和斑痕。为了获得更均匀的涂层，在喷涂第二道时，应与前道漆纵横交叉。3、喷枪的维护：喷枪使用后应立即用溶剂洗净，不能用对金属有腐蚀作用的苛性钠碱性清洗剂。吸上式和重力式喷枪的清洗方法为：先在涂料杯或罐中加入少量溶剂，喷吹一下，再用手指压住喷头，使溶剂回流数次即可。压送式喷枪的清洗方法为：先将涂料增压箱中的空气排放掉，用手指压住喷头，靠压缩空气将胶管中的涂料压回增压箱中，然后通溶剂洗净喷枪和胶管并吹干。用带溶剂的毛刷仔细洗净空气帽、喷嘴及枪体。当空气孔被堵塞时可用软木针疏通，绝对不能用钉针等硬的东西去捅。应特别注意不要碰伤喷嘴。枪针污染得很脏时，可拔出清洗。在暂停工作时，应将喷头浸入溶剂中，以防因涂料干固而堵塞喷嘴。但不能将喷枪全部浸泡在溶剂中，这样会损坏各部位得密封垫圈，从而造成漏气、漏漆的现象。检查针阀垫圈、空气阀垫圈密封部是否泄漏，有泄漏时应及时更换。枪机的螺栓、空气帽的螺纹、涂料调节螺栓、空气螺栓等应经常涂油，保证活动灵活。枪针部和空气阀部的弹簧也应涂润滑脂或油，以防生锈和有利于滑动。在使用时必须注意不要让喷枪碰撞被涂物或掉落地上，不然会造成永久性损伤而不能再使用。除非确实需要进行保养时，不可将喷枪进行拆卸。在卸装喷枪时应注意各锥形部位不应粘有垃圾和涂料，空气帽和喷嘴绝对不应有任何损伤，组装后调节到最初轻开枪机时仅喷出空气，再扣枪机才喷出稀料。4、选择喷枪的原则。选择喷枪时，除作业条件外，主要应从喷枪本身的大小和重量、涂料供给的方式和喷嘴的口径等三个方面考虑。喷枪本身的大小和重量。平面状的大型被涂物可选用大型喷枪，凹凸很悬殊的被涂物则以选用小型喷枪为宜。但应注意，喷枪尺寸和重量较大时会增加作业时的劳动强度并因之影响作业质量。涂料用量及涂料的供给方式。涂料用量小、颜色更换次数多、喷平面被涂物时，适宜使用重力式喷枪；涂料用量稍大，颜色更换次数多，特别是喷涂侧面时，适宜选用1L以下的吸上式喷枪；涂料用量大，颜色几乎不变（或装有快速换色装置）的连续作业，可选用压送式喷枪。喷嘴口径。喷嘴的口径越大，涂料的喷出量越大；涂料的黏度越高，涂料喷出量就越少。因此，黏度高的涂料应选用喷嘴口径大的喷枪。5、注意喷涂所用压缩空气的质量。在空气喷涂场合，涂料雾化的动力是压缩空气，它直接参与喷涂，若其清洁度差，含油、含水量超标，则直接影响涂膜的质量，会产生针孔、缩孔等涂膜弊病。压缩空气的各级干燥、过滤设备必须经常检查，及时维护保养的温度变动，以便获得均等的涂料黏度。当在较短的施工周期内温度变化较大时，涂料黏度变化较快，应注意黏度与温度变化曲线的合理调整。喷漆室空气温度、湿度调节装置受外界自然环境影响较大时，应注意在天气条件变化较大时及时进行调节，保证温湿度符合工艺要求并保持稳定。为了保证温度能调节控制在适宜的范围内，应注意检查喷漆室空气温度调节装置的使用状况，及时更换污染、堵塞较重的滤材，保证空气透过良好。8、喷漆室内的风量平衡。喷漆室内的排风量一般应略低于送风量，使喷漆室内处于微正压，以免喷漆室外未经净化的空气串入喷漆室内。使用一段时间后，喷漆室内阻力会增大而导致压力损失，所以通常采取预留20余量或进行后期调节的方式，来保证喷漆室内的微正压。9、集中输调漆系统：为避免涂料在输调漆系统内产生沉淀，应保证系统的不断循环。通常一次调制的涂料不应超出三天的用量，尽可能使当班调制的涂料当班用完。在使用同一输调漆管路进行更换不同类型涂料作业时，应先将系统内原有的涂料用稀料彻底换出，继续用涂料循环清洗20分钟以上，再以清洁的稀料冲洗管路，方可向系统中加入新的涂料。长时间不用的涂料管路，应在停止使用后及时将管路内涂料换出并以稀料将管路内部刷洗干净。