8D問題解決方法(PPT 45页).ppt

8D問題解決方法 課程內容 目的 QA人員的職責了解問題的解決方法8D的實施方法與步驟溝通交流制作 楊榮 8D問題解決方法 適用范圍 1 持續 重復發生的問題點2 產線重大品質異常時3 客戶抱怨異常回復時 質量保証部門的工作 把質量設計進產品和工序中 以對精益企業來說 質量保証 QA 部門的功能就是以這種概念作為后盾的 精神領袖 QA部門應集中精力 保証 質量 而不是 檢查 質量 在傳統的工廠內 假如車間內有人被問起誰對質量負責 回答很可能是 質量檢驗員 在精益企業內問到同樣的問題 操作工必然會說 他們自己 負責 他們所做的任何工作都是自我的體現 因此 生產合格產品就是變成每個成員的職責 結果 質量檢驗員可以基本上取消 因為每個人都是 檢驗員 每個人都注意找毛病 一發現 就讓大家注意 同樣 設計工程師和工藝師一看責無旁貸 對質量也要把關 質量保証部門 那么 在精益企業里 QA部門管什么呢 它的關鍵職責是制定出有助于保証質量的系統 比如說 如哪些零件進廠時需要檢驗如何跟蹤批量元件 保証把材料的先進先出設計到工序中 同設計工程師配合 保証把防錯要素設計進產品中 同工藝工程師配合 將QA程序建立到裝配線中 質量保証部門 QA部門的全體人員也需要變成技朮高明 能解決問題的人 當企業轉化用連續流程法生產時 嚴重的質量不合格問題往往立即暴露出來 問題一直存在 但是被庫存掩蓋著 解決問題要靠團隊努力 然而往往還需要具備專門技朮 包括統計 工程管理等 QA部門的全體人員需要有高超的技朮 從根本上解決問題 還需要一些別的專業方法 質量保証部門 QA部門還要牽頭負責分析從用戶那里退回來的不合格零件 在分析不各格產品的根本原因時 必須記錄跟蹤 這時采用批量跟蹤系統 有著決定性意義 用戶退回的不合格產品必須仔細地從工序上或系統上一起分析 這樣分析的棘手障礙是那件不合格品退回時 可能已經過了四五個星期了 于是必須追查到應該負責的班次和小組 所以必須對系統跟蹤追尋 確定產品的生產日期以及和產該產品的生產線或小組 質量保証部門 此外 當發現不合格產品時 必須通報可能與此有關的人員 為了便于溝通 QA部門應該制定處理方案 這樣做可能有助于找出問題 精益企業是優先考慮的是達到可能的最高質量 在 發揮勞動大軍的主觀能動性 的標題下 我們討倫了生產團隊如何每天開碰頭會 回顧前一天的質量情況 在 直觀管理 標題下 我們說到工人要把出現的質量問題入檔 比如說 不管什么時候發生質量問題 生產線要停下來 質量保証部門 假如這項規定沒有什么商量的余地 那么對解決一再發生的問題就會有壓力 停止生產線可以用質量控制裝置 也可以由操作工拉閘 有時用不同顏色的光作信號 綠燈表示一切正常 黃燈表示警告 表示將出現問題 例如 材料快用完 紅燈表示發生問題 大家停工 假如有一整套良好的管理系統用于保証生產生線持續穩定 那么精益企業及用戶就能指望得到基本上沒有毛病的產品 解決問題的方法 首先先分清楚什么是 糾正 定義 指針對不合格所采取的措施 糾正措施 定義 針對不合格原因所采取的措施 預防措施 定義 對潛在或已發生的問題為了防止再發 而采取的一系列措施 什么是臨時措施 什么是糾正措施 什么是長期措施 解決問題的方法 什么是驗証 定義 指輸出是否滿足輸入的要求 什么是確認 定義 指輸出是否滿足規定的要求 什么是返工 定義 指對已發生的不合格通過再次加工后完全滿足規定的要求 例 一件衣服上有個缺口 要取下來換新的 返工 什么是返修 定義 對已發生的不合格通過再次加工后可滿足預期的使用要求 例 一件衣服上有個缺口 直接在缺口的地方用其它方法反它給補好 返修 解決問題的方法 WhatisRootCause 什么是根本原因 解決了rootcause那么不良或失效模式就可以不發生 有些失效模式可能有好几個rootcause 那么解決了一個rootcause 至少可以減少失效模式發生的概率 所以rootcause就是只要解決它就可以解決失效模式 那么我們在使用過程中會用到 5個Why 為什么 找出問題的根本原因 范例1 地面上有油漬 問題點 為什么地面上有油漬因為A機器漏油為什么A機器會漏油因為橡膠密封不好為什么橡膠密封不好因為密封橡膠質量不好所以橡膠密封要更換 但如果再換不好的橡膠那么過不了多久又要再換了 所以不但要換 而且要換最好的橡膠密封 Demingd在解決問題時一定要用5個Why來追問題 這樣才能找到根本原因 解決根本性問題 建立6個西格瑪質量管理的另一個關鍵是始終不斷地通過鑒別如何消除根本性問題來消滅不合格產品 在傳統的批量生產廠家內 查找根本性問題的能力一般很差 積壓過量庫存使一些問題能隱藏好几年 如果生產出一批質量不合格的元件 只是報廢了事 同時卻繼續更多的次品 這樣根本不解決潛在的問題 8D實施方法 8D 所謂8D方法 eightdisciplines 又稱團隊導向問題解決步驟 為福特公司處理問題的方法 亦適用于制程能力指數低于應有值時有關問題的解決 以團隊運作導向 以事實 為基礎 避免個人主見之介入 使問題之解決能更具條理 問題之解決 宜由公司各部門人員之共同投入求得創造性及永久性的解決方案 此一方式可適用于任何問題或任何作業 且能促成相關目標之各部門間有效的溝通 8D實施方法 面對問題不可以各自為政 自我本位主義否則將無法有效解決問題 8D實施方法 1 面對問題應該群策群力 相互提攜 互相幫助如此才能切底解決問題 何謂8D 所謂8D即 八個步驟 其每個步驟及其流程請參閱附圖雖已列出解決問題的各個步驟 但各個步驟的先后順序可視問題的困難度及復雜程度而異 不必拘泥于圖示順序 且問題解決經過應有書面記錄 舉例而言 某一問題發生及團隊組成時 可能制造人員已經先行采取臨時對策 惟其永久解決方案 則可能沿需小組之共同參與 經多方研議后方能產生 并不是要求每一件發生的問題都必須采取8D方法 而是針對重復發生 一直沒有解決的問題上 一般是比較重大的問題 或客戶要求回覆的客訴抱怨上 解決問題的步驟 1 了解問題 1 成立小組 2 清楚描述問題 6 執行永久糾正措施 識別可能原因 8 恭賀小組 識別可能的解決方案 7 避免再發生 5 決定及驗証糾正措施 選擇最有可能的原因 3 執行和確認臨時措施 最有可能的原因是否是根本原因 4 確認 并驗証根本原因 運用團隊導向 約請具備產品及制程知識 能支配時間 且擁有職權及技能之人士 組成一小組解決所見問題及采行糾正措施 此一小組應指定一位小組領導人員 陳述問題 將所遭受之外界 內部客戶之問題 以計量方式 確認該問題之人 事 時 地 為何 如何 及多少 即所謂5W2H Who IdentifycustomerscomplainingWhat IdentifytheproblemadequatelyandaccuratelyWhen TimingwhendidtheproblemstartWhere LocatifywhereisitoccurringWhy IdentifyknownexplanateonsHow InwhatmodeorsituationdidtheproblemoccurHowmany Magnitudequantifyproblem 何謂5W2H 何人 識別那一個客戶在抱怨何事 適當以及精確的識別問題何時 從什么時候問題開始發生何地 什么地方發生問題為什么 識別已知的解釋如何 在什么樣的模式或狀態這個問題會發生多少 量化問題的程度 執行并驗証應采之臨時對策 定義并執行應先采取之臨時對策 以控制外界 內部客戶問題發生之效應不致擴大 直到永久對策之執行 并難証所休臨時對策之效果 運用目前已知的信息以及問題的陳述來采取臨時遏制措施 在每一個過程點停止缺失并將其退回原處 確認措施采取后是否完全有效 選擇事先驗証執行 確認產品以及讓客戶不滿意已不存在 執行后的確認 確認并驗証根本原因 確認并驗証根本原因 對問題之何以發生 指陳其一切可能形成原因 再分別對每一可能原因予以測試 并查出及驗証真正之根本原因 然后找出消除該項根本原因之各項改正措施 1 建立和評審所有的過程流程 考慮所有的變異來源 針對有問題和沒問題的范圍定義其關鍵的差異 列出所有可能的原因 識別可能選擇的解決方案 是否這些資料顯示可能的原因為根本原因 決定需要什么樣的資料以識別可能的原因為一根本原因 小批量的試驗可能的解決方案 要求完成分析的時間線 應用特性要因圖來了解所有的可能原因 分析最有可能是根本原因的可能原因 收集適當的資料信息 分析資料 分析資料 問題層次是否降低 問題是否清除 對策及驗証對策提供的正確性 驗証對策的正確性 針對真正的原因 大家群策群力 用腦力激湯法針對真正的根本原因提出糾正措施 運用生產前試驗方案 用計量方試驗証何項糾正措施可以解決最終問題 而不致于引發不良之副作用 必要時 并應進行一項風險評估 以確認是否需要采取補救措施 對策及驗証對策提供的正確性 流程 驗証根本原因 完成所需要以及所提供的糾正措施 腦力激湯其他可選擇的糾正措施 選擇最佳方案 前后驗証糾正措施 考慮選擇方案所涉及的風險 消除根本原因 執行永久對策 執行永久對策 辨認并執行永久性最佳效果之糾正措施 并應注意持續管制 以確定根本原因已經消除 待步入生產階段 應即監視糾正措施之長期效果 并于必要時采行補救措施 驗証永久對策有效后 可以停止臨時措施 防止問題再度發生 防止問題再度發生 著手進行管理制度 作業系統 作業實務 及作業程序等項目進行修改 變更 執行標准化的格式 以防同一問題及類似問題之再度發生 恭賀小組成員 恭賀小組的每一位成員 問題解決完成后 應對小組成員之努力予以肯定 對所有積極能與的小組成員進和適當的承認 對小組的效益進行溝通和文件化 注意事項 以上各步驟不一定要完全依序進行 各步驟之順序可因個別問題而異 例如 某一問題于提出報告 并組成小組時 負責之產線干部或作業員可能已經早已采取臨時對策 8D問題改善手法 案例說明 0 了解問題 0 例 2002年11月4日客戶 江蘇精密機械廠 投訴 在其包裝車間對 ALT 5檢測器 進行包裝時 使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂 并發現使用的機膜端口破裂 造成ALT 5檢測器包裝工作進度延誤 要求派人處理 1 成立小組 1 按問題涉及范圍確定小組成立 責屬單位 生管課 業務課 倉諸課 品保課責屬人員 賈正羽 庄小平 趙剛 王明 2 問題描述 何時 2002年11月4日何人 江蘇精密機械廠 品保部何地 江蘇精密機械廠 包裝車間何事 包裝ALT 5檢測器如何 使用的20mmMHT機用膜一拉就斷為什么 機用膜卷端口破損 多少 20卷中目前發現6卷有問題 3 執行和確認臨時措施 品保課立即派人到江蘇精密機械廠挑選全部的20mmMHT機用膜 對其它規格的薄膜進行檢查 王明02 11 05完成 對挑選出的不良品以良品進行交換 不良品運回本公司 王明02 11 05完成 對現有的在制品 半成品 成品 庫存品 包括已出貨品進行全數檢驗 王明02 11 05完成 經確認后 沒有不良品再流出的可能 不會再擴大損失 4 簽別根本原因并識別可能方案 4 1識別可能原因 因果圖 4 2選擇最有可能的原因 矩陣圖 4 3確定是否是根本原因識別可能方案 4 1因果分析 端面受傷 人 環 法 機 料 PE強度不穩定 包裝方式合理 產品堆放過高 速度設定過快 倉庫太潮濕 操作不認真 動作不熟練 4 2確定選擇最有可能有的原因不良狀況統計表 4 2確定選擇最有可能的原因 4 3確定根本原因并識別可能的方案 通過小組根據特性要因圖分析 驗証統計確定產品堆放過高 包裝方式不合理是導致產品端口受損的根本原因 識別可能的解決方案 修改搬運 貯存作業辦法 將原來搬運和堆放高度3層改為2層 減少重力 改為變包裝方法 每卷產品用托盤運裝 包裝箱內部增加泡沫 以減少碰撞沖力 等等 5 決定及驗証糾正措施 5 11 修改搬運 貯存作業方法 將原來仍然搬運和堆放高度3 層改為2層 減少重力 2 改變包裝作業方法 每卷產品以托盤運裝 3 包裝箱內部增加泡沫 以減少碰撞沖力 5 2驗証糾正措施 小批量驗証 小組采用同一規格20mmMHT機用膜產品按照三項措施進行小批量驗証 6 執行永久糾正措施 通過小批量驗証 小組一致決