高速公路焦林大桥施工组织安排.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除一、工程概况厦门至成都国家高速公路是国家规划的“7918”国家高速公路网的“第十六横”,瑞金至赣州高速公路是其中的一部分,它位于江西省南部,同时也是江西省“三纵四横”公路主骨架网的“第四横”的一部分。瑞赣高速公路AS12标段第三工区起点里程为K111+987.5，终点里程为K114+500，全长2.5125km，有特大桥和大桥各一座，涵洞4座。全段均在赣县江口镇内，公路路基全宽26米为四车道，设计速度100KM/h。焦林高架桥横跨323国道，中心里程为K112+048.5，全长122米，共4孔，结构形式为3X30m+25m现浇钢筋混凝土连续箱梁，323国道在第2孔穿过。桥台为桩基肋板式桥台，墩为双柱式桥墩，基础采用单排钻孔灌注桩。因为该桥为本标段难点工程，为了更好的完成本工程，项目部针对焦林高架桥编制施工组织安排。二、主要工程量1、桩基础：1.5米径360米；1.8米径255.6米。2、肋板：8片。3、圆柱桥墩: 1.6米径144.568米。4、预应力混凝土连续箱梁共计8片，30米3跨6片，25米一跨2片。5、桩系梁6个6、桩基承台计4个7、台帽4个8、搭板4个9、桥面铺装4孔10、护栏4孔11、伸缩缝80型2道三、主要工序施工方案描述1、桩基础：桩基全部采用挖孔桩施工。2、墩台身：肋板采用大块模板拼制，墩柱身采用半圆式钢模板。3、梁部：采用支架法满布支架，上铺大块钢模板为梁底模，侧模采用厂制定型模板，内模采用木模。四、施工总工期及具体安排根据工程实际情况及主要工程数量对大桥的工期和施工安排制定如下计划：施工总工期：开工时间2007年04月20日 竣工时间2008年01月30日具体施工安排1、钻孔桩基础1.5米径360米；1.8米径255.6米，于2007年4月20日开工，2007年7月15日完工。2、桩基承台及系梁共计14个，C25混凝土488立方米，于2007年7月5日开工，2007年8月10日完工。3、肋板式台身及柱式墩身为C25混凝土计780立方米，于2007年7月20日开工，2007年9月5日完工。4、台帽共四个计C30混凝土124立方米，于2007年8月15日开工，2007年9月5日完工。5、现浇连续箱梁共计C50混凝土1807立方米，于2007年9月5日开工，2007年12月5日完工。6、桥台耳背墙及搭板共计混凝土190立方米，于2007年12月5日开工，2007年12月25日完工。7、桥面铺装及防撞栏共计混凝土400立方米，于2007年12月25日开工，2008年1月20日完工。8、剩余工程于2008年1月30日全部完成。五、施工准备5.1、便道施工便道以323国道为主，顺桥梁方向修筑两条便道至桥台台后，以方便工程施工。5.2、电力供应在焦林高架桥附近设400KW的变压器一台，另外配备200KW发电机一台。保证施工用电。5.3、施工及生活用水在工地打井作为生活及施工用水。5.4、通讯现场管理人员、技术人员均有手机，办公室安装程控电话一部与外部联系。5.5、试验标养室于焦林高架桥4号台附近新建一座，试验在项目部的实验室做。5.6、材料供应砂、砾石、碎石等地材经过试验，在附近选取合适的料源厂家。水泥和钢材按建设单位指定的厂家选购。六、施工组织机构现场组织机构框图桥梁施工施工队瑞赣高速公路AS12标段项目经理部综合办公室安质部信息中心财务部物资设备部合约部测试部施工技术部 副经理总工程师 项目经理七、施工方案及工艺7.1、总体概述7.1.1、施工顺序0号至4号墩台身钻孔桩同时开工，第一次开孔为14-20个，形成流水作业；钻孔桩完成后，开始桩基承台及系梁施工，依次为墩台身及台帽施工；台帽施工开始的同时，开始连续箱梁支架架设施工，当台帽混凝土强度达到规范要求后，开始连续梁模板施工；连续梁施工完毕后，开始桥台耳背墙及搭板的施工，最后进行桥面铺装及防撞栏的施工。7.1.2、桥梁基础及下部构造施工（1）桩基成孔采用人工挖孔。（2）地面以下部分灌注桩，每次单根灌注比设计高0.51.0m。（3）每个桩系梁和墩系梁单独施工。（4）每根立柱单独施工。（5）每个台帽单独施工。7.2施工方案7.2.1、基础施工挖孔灌注桩施工工序为：测量放样、场地平整、挖孔设备准备、挖孔、浇筑护壁、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。（挖孔灌注桩施工工艺详见附件1：挖孔灌注桩施工工艺框图）7.2.1.1、准备工作1、挖孔场地的准备：由于施工现场以水田地、茶地、丘陵为主，因此应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。2、护筒的制作：一般用厚46mm钢板制成，由4块钢板组成一圆筒，高度在1m左右，组成的圆筒内直径应大于设计桩的直径。3、中桩的保护：中桩放样完毕后，引到桩外四个点，这四个点对角连线的交点应为中桩点，桩周围要用混凝土保护好，防止水流入桩内。4、护筒顶部高度的确定：护筒顶部高度应大于灌桩顶部设计高度0.5m。7.2.1.2、挖孔1、根据地质条件的不同，每次开挖的深度也应不同，每次挖孔的直径应大于设计直径200400mm。2、混凝土护壁中心竖直线应与桩心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为，竖直线倾斜不大于1%；干处可实测定位。3、灌注护壁混凝土时尽可能保持灌注的均匀性、安全性，每次挖孔时都应在上次混凝土达到规定的强度后再挖。4、如果某处护壁出现倒塌时，应及时维护好，以防出现大面积倒塌，给后来的挖孔带来困难。5、混凝土要严格按照试验要求配合比拌制。6、遇到岩石打孔时要有良好的通风设施及保护措施。7、如采用爆破施工，每次装炸药时都要检查无误后方可使用，连线后要检查是否合理，放炮后要查看是不是有瞎炮现象，如果有要及时处理。8、挖孔深度要符合设计要求，其孔底强度也要符合设计要求。7.2.1.3、清孔1、桩孔挖好后，经监理工程师批准后，应立即进行清孔。2、清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底的沉淀物及废碴清除。3、清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查。7.2.1.4、挖孔检查及允许偏差1、挖孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度应进行测定。当孔内有水时采用外径D等于挖孔桩钢筋笼直径加100，长度不小于4D6D的钢筋检孔器吊入孔内检测；无水时采用尺量及垂球吊测检查。检测结果应报请监理工程师复查。2、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。7.2.1.5、灌注水下混凝土7.2.1.5.1、钢筋骨架1、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对挖孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。2、钢筋骨架上除按图纸要求外，还准备混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。钢筋骨架底面高程允许偏差为。3、超声波检测管每根桩设置四根，按圆周均匀绑扎于钢筋笼内侧。超声波检测管应密封严密，不漏水，绑扎应牢固。7.2.1.5.2、灌注水下混凝土1、灌注水下混凝土前，应检测孔底是否有杂物需要清理。2、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如果不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和若达不到要求，不得使用。3、孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5。当气温低于0时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。4、混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管节组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其他的装置，以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应连续操作，初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。5、灌注混凝土时，溢出的水应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。6、处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。7、混凝土应连续灌注，直至灌注的桩顶标高比设计高出一定高度，一般为，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。8、混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。7.2.1.5.3、桩的检测1、桩应逐根进行检测。严格按照规范及业主要求，对每根桩基进行相应方式（超声波或低应变）的检验。2、在检测前，应先凿除多余桩基，记录桩顶标高、放出中心桩位。做好检测准备工作。3、测量人员对成桩进行复侧、试验人员对试块强度等级进行检测合格后通知监理工程师，当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，方可进行下道工序。7.2.2承台、系梁、墩柱、桥台施工7.2.2.1承台、系梁桩基检查合格后把承台和系梁底夯实平整，铺一层10cm厚的碎石并夯实，上面浇注一层5cm厚的素砼，钢筋在钢筋棚加工，运至现场绑扎，可采用帮条焊或搭接焊，同一截面内接头数量小于50%，墩柱和台肋板的钢筋埋入基础，也应绑好。模板采用定型钢模板。模板之间用螺栓连接，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。砼施工：采用JS500（2#拌和站）强制式拌合机，汽吊送料，每层布料厚度不大于30cm，为保证外观质量，砼配合比施工前进行试验，选择最佳坍落度、砂率、振捣工艺，以确保砼内在及外观质量。拆模后，采用盖毯子洒水养生，每天洒水次数以保证砼表面经常处于湿润状态为度，最少养护7天。7.2.2.2墩柱系梁施工时,在其顶部周围埋设15cm长，22钢筋，用于柱模的下部固定。在墩柱周围采用碗扣式脚手架搭设井架。钢筋的接长可采用帮条焊,同一截面内接头数量小于50%，焊接质量符合规范要求。钢筋骨架每隔2m焊接定位圈，以确保钢筋骨架的整体性，其顶部用缆风绳进行四角固定。 立柱模板采用6mm定型钢模板，外加10槽钢加肋，垂直间距为35cm。分两半圆筒模，模板间用螺栓联接，每3米一节，模板拼装时，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。7.2.2.3肋板式桥台承台检查合格后，测量放线，绑扎钢筋。模板采用定型钢模板，模板间用螺栓连接，板缝夹橡胶条，保证不漏浆。经监理工程师检查合格后，浇注砼。砼采用吊车或砼运输泵布料，串筒下料，振捣人员进入模板内振捣，布料厚度不大于30cm。由于台肋板较薄，拆膜时间不易太早，以免损伤砼。砼拌合采用JS500（2#拌和站）强制式拌和机。砼养生采用覆盖毛毯洒水养生或用薄膜包裹，养生不少于14天。墩台施工工艺详见附件2：墩台施工工艺图7.2.3 台帽施工7.2.3.1盖梁的施工，支架采取柱顶预留孔，贝雷支架悬吊法施工。按照盖梁的设计标高，扣除承力方木、万能杆件及调整高度装置的高度，在肋板顶部沿纵向预留120mm圆孔,盖梁施工时,将100mm承力钢辊穿入孔中，两端放置承力装置，拧紧辊端的固定螺帽。承力架放置30T千斤顶，顶部放置承力钢板（20302cm），上置万能杆件贝雷支架分布1515cm方木（间距30cm），铺设盖梁底模板，用千斤顶调整高度至设计标高即可。7.2.3.2模板采用6mm厚大块钢模板，侧模用横梁对拉螺栓，三角支撑连续固定，并用缆风绳稳固。7.2.3.3模板和钢筋利用50T吊车运输。钢筋在加工棚内加工成型，吊至底模上绑扎，绑扎及焊接质量符合规范及设计要求。为保证保护层厚度，钢筋笼每1.0m设砼垫块。7.2.3.4混凝土浇筑在拌和场用JS500拌和机拌和，砼输送泵运送，泵管架设利用脚手架，机械振捣。为防止砼离析，高度大于2m时，应采用串筒。7.2.3.5砼养护采用薄膜覆盖，养护时间不少于14天。7.2.4箱梁施工7.2.4.1.支架安装A、支架地基基础：a.按设计要求进行公路用地放样，画出用地界线。在两侧修筑排水沟，用于排除用地范围内积水和施工期间雨水。在布置支架地基基础范围内对原地表土壤进行处理、加固。b.清除用地范围内表层淤泥，平整场地，不得深挖和扰动原地基土层。c.填筑20cm厚级配碎石，压路机碾压密实平整，填筑宽度满足支架地基基础要求。d.在级配碎石上再填筑二灰土层共30cm厚。二灰土采用分层填筑，每层厚10cm。碾压遍数及密实度应符合规范中对路基填筑部分的要求，且压实度应大于90%，保证地基承载力满足121KN/m2的施工要求，并由试验室试验确定。e.处理完的地基应高出原地面30cm以上且表面平整坚实，无软弹和翻浆现象，路拱良好，排水通畅，边坡平整稳定。B、支撑排架 a.支撑架基础在处理完的地基上浇筑不小于3m3m、C30号50cm厚钢筋混凝土条形基础，用于支撑万能杆件支架。b.排架支撑腿排架支撑腿采用N型万能杆件支架，万能杆件支架纵向(顺桥向)间距不大于6米，横向按5米布置。支架上设置双根并置I45b型工字钢横梁。c. 排架分布梁排架分布梁采用I45b型工字钢，每根长度12米，横向布置间距1.5米，架设在万能杆件支架上，支撑间距纵向6米。C.箱梁底模板a.模板底分布木棱顺工字钢横向铺设200mm200mm方木，间距1米；横向工字钢铺设10cm10cm木方，间距1米。b.模板箱梁底模：在底模木棱上铺设大块钢模板，板缝处粘贴不干胶带防止漏浆。外侧模：采用定型钢模板。箱梁内模：采用木模制造。模板、排架的强度和刚度均要符合施工要求。模板施工时对整个桥型及高程进行准确放线测量，以保证成型砼的位置及高程准确，模板安装时位置必须准确，模板板面之间必须平整，接缝严密，防止出现漏浆现象，支模时在转角及边线处线条必须流畅，以保证结构外露面美观，模板安装时，接缝处必须严密，同时在模板底部设边肋及加强肋，使模板成为一个整体。模板安装时注意按要求留出一定的预拱度。所有钢管支架在安装前设专人进行检查，发现有开裂、开焊等不良现象的杆件及时进行清除。各种杆件联接应牢固，各杆件水平和竖直应符合要求，以保证各支架稳定。梁板底模安装完毕后，要对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后，方可进行下道工序的施工。7.2.4.2钢筋安装及砼浇筑现浇混凝土箱梁钢筋全部采用现场制作。所有进场钢筋都要放置在用垫木搭设的平台上，并用散布进行遮盖，防止钢筋长期间暴露于空气中产生锈蚀，而引起损耗，进场钢筋按照不同钢种、等级、牌号、规格分开堆放，不得混杂，同时设立钢筋的识别标志，所有入场钢筋都必须具有生产厂的质量合格证明书，否则不得使用于工程当中，每批进场钢筋按规范要求进行机械性能及可焊性试验。合格后进行各部位的钢筋加工。钢筋切断采用钢筋切断机进行，钢筋弯曲采用钢筋成型机进行，钢筋制作严格按施工图进行施工，几何尺寸符合规范的规定，制作成型的钢筋按照相同的规格及尺寸分开堆放，并用标志牌进行区分，防止施工中钢筋的位置用错，成型的钢筋也必须进行防护，防止钢筋被灰尘、油脂或其他有害的物质进行污染，钢筋接头采用闪光对焊或电弧焊。受力主筋采用闪光对焊，在闪光对焊焊接钢筋时，为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行。施焊后的焊渣应进行清除，采用电弧焊焊I级钢筋时，焊缝的长度、宽度及厚度应符合规范的规定，钢筋安装时采用砼垫块控制箱梁底板保护层厚度，钢筋安装位置必须准确，钢筋的型号符合图纸要求，混凝土垫块安放时要牢固，防止浇筑砼时倾倒，垫块强度应与箱梁砼强度一致，垫块制作时，用0.6毫米直径的软退火铁丝预埋于垫块内，以便与钢筋进行绑扎。现场施工时不得用卵石，碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。钢筋安装时所有钢筋的交叉点，应用0.6mm直径的软退火铁丝进行绑扎，钢筋的交叉点不能焊接。钢筋安装时，在任一钢筋焊接区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，区段长度为不小于30d，且不小于500mm，钢筋绑扎搭接时，搭接的最小长度应符合规范要求，在钢筋安装时，任一有钢筋搭接的区段内搭接接头的钢筋面积，在受拉区内不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%，区段长度不小于30d，且不小于500mm。同一根钢筋相邻两接头距离应不小于搭接截面积的最小距离的1.3倍，钢筋安装成形后，骨架必须牢固，以保证混凝土浇筑时钢筋不产生位移，箱梁顶板钢筋在芯模安装完成后进行安装。预应力混凝土梁身采用混凝土现浇浇筑时，每联进行一次性浇筑完成。砼施工时采用砼搅拌站进行集中搅拌，严格按照施工配合比进行，定期对砂、碎石进行含水率的测定，以便及时调整砼的施工配合比，确保砼的坍落度，砼搅拌用水采用饮用水，所用骨料针片状颗粒含量，压碎值，有机物含量等指标均应符合规范规定，砂、碎石在工地存贮时应便其不受污染。堆放规整，并用标牌示出材料规格、产地。施工所用水泥必须为正规厂家生产，必须有产品质量合格证，进场水泥进行复试合格后方可使用。水泥贮存应有足够的数量，以满足砼浇筑的需要，任何时候不能因水泥供应而停止浇筑。水泥应存放在库房中，库房建立地点应完全干燥，通风良好，防风雨，地板高出地面0.3米左右以防受潮，水泥紧密堆放，以减少空气流通，不同种类的水泥应分开堆放，防止用错，砼搅拌必须充分并设专人进行定期检测砼的坍落度，砼计量采用标准的电子计量设备进行准确计量，砼运输采用砼罐车进行。砼浇注采用泵车进行浇筑，砼浇筑时从低处向高处进行，砼浇筑前要将模板内清理干净，梁板砼浇筑分两部分完，第一部分砼浇筑到底板，完成底板砼完成后安装芯模，然后浇顶板及翼板砼，直到砼全部浇筑完成。砼浇筑时采用分层浇筑，分层振捣，分层时每层浇筑厚度300mm，采用插入式振捣器进行人工振捣，振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm，振捣时振动器应尽可能地避免与钢筋及预埋件相接触，施工时不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析，底板砼浇筑完成后，进行内模安装，内模安装位置必须准确牢固，防止砼浇筑时内模引起上浮，改变砼结构尺寸，内模安装完成后进行顶板及翼板钢筋安装，经检查合格后进行顶板混凝土的浇筑。箱梁砼连续浇筑，在箱梁任何部位不允许出现竖向施工缝，水平施工缝设置在顶板承托根部。现浇桥顶板混凝土时，在适当位置留出工作天窗，用于人员进箱内进行作业，混凝土浇筑完成后，立即对砼进行养生，养生期最少保持7天，现场采用洒水法进行养护，以保证砼强度迅速增长。由于纵坡影响，砼的灌注顺序为低处向高处进行。也就是从接缝附近向前端逐渐进行，这对保证接缝处砼质量会产生不利影响，除了延长砼初凝时间及在接缝处砼进行二次振捣外，在接缝处施工前先拌和一定数量的高标号水泥砂浆在接缝处使用，以保证接缝处砼质量。7.2.4.3预应力施工预应力材料应选用外观质量良好并出具有出厂质量保证书或试验报告单的优质材料，经现场监理工程师抽检合格后予以使用。波纹管、预应力筋及锚具等应分批严格检验和验收，在固定地点存放，做好标识。根据预应力筋的不同及张拉吨位的要求选择匹配的张拉机具，包括千斤顶及配套的油泵。张拉前应将千斤顶、油泵及压力表送国家计量认可单位校验，合格后方可使用。施工中千斤顶、油泵及压力表应配套使用，不得混用，并且在出现以下情况时应对本套设备重新标定：a.初次使用连续使用6个月以上或使用次数超过200次；b.千斤顶修复后；c.油表指针不归零；d.更换千斤顶油压表；e.张拉时断束或断丝；f.实测预应力筋的伸长值与理论值相差超过6%。设备的标定由经认证合格的试验室进行。当梁体砼强度达到设计规定强度(设计值的85%以上)后方可张拉。张拉前仔细检查锚垫板和孔道。锚垫板位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。按设计要求长度进行下料，下料长度留出工作长度，采用砂轮锯切割，切割后捆扎端口，防止头部松散，根据设计预应力钢束编号进行编束，分束存放。采用人工穿束的方法由一端向另一端穿入。一切检查无误后按设计图中钢束张拉顺序进行张拉。纵向预应力张拉控制应力k=1395Mpa。张拉伸长量是从0.2k开始计数。张拉作业按以下过程进行：020%k(开始计量伸长量)102%k持荷5分钟锚固。张拉完成后使用砂轮锯切割外露钢绞线，切割留有3cm以上的外露端头。所有预应力钢材不许焊接，钢绞线使用前应作除锈处理，钢绞线应用圆盘切割机切割，不允许用电、汽切割。钢绞线、锚具应避免生锈及损伤，以免脆性破坏。所有预应力张拉均采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为准，通过试验测定E值，校正设计引伸量，现场实测引伸量与设计引伸量两者误差在6%以内。测定引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。预应力张拉前先以初应力张拉一次，再开始测伸长值。预应力张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度用切割机切割，切割方式和切割后的长度按施工规范办理。为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道形成严格控制，具体要求如下：管道安装前检查管道质量和两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均一米，弯道部分每0.5米左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5毫米。切忌振捣棒碰穿孔道。主梁预应力束顶、底板竖弯曲线段必须设置16防崩钢筋，间距10厘米，并且与顶、底板钢筋可靠绑扎。管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。压浆嘴和排气孔可根据施工实际需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。从最低压浆孔压入，管道压浆要求密实，砂浆内可掺适量减水剂、铝粉或微膨胀剂，但不得掺入氯盐，标号不低于40号。预应力束封锚混凝土宜在压浆后尽快施工，包封的钢丝网应与结构可靠连接。7.2.4.4孔道注浆张拉完成后应尽早进行孔道压浆，压浆时注意以下事项：孔道压浆采用水泥浆，所用材料符合规范要求，水泥浆强度、水灰比及水泥浆稠度应满足设计及规范要求。压浆前，对孔道进行清洁处理。先使用水冲洗干净，再用不含油的压缩空气将孔道内所有积水吹出。水泥浆自拌制到压入孔道的时间一般在30-45min范围内。压浆时由最低点压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆要缓慢均匀进行，不得中断，压浆最大压力控制在0.50.7Mpa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.30.4Mpa。为保证孔道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，且保持2min以上。压浆过程及压浆后48小时内，砼温度不低于5，否则采取保温措施，当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆时，每一工作班应留取不小于3组7.077.077.07cm立方体试件，用于检验试验。7.2.4.5拆模待张拉工作全部完成，且管道压浆的强度达到设计强度的85%以上时，进行支架及模板拆除作业。拆模时，首先拆除翼板支撑和侧模模板，然后拆除支架及底模。落架时按全孔多点、对称、缓慢均匀的原则，由跨中向两端进行。内模由桥面预留孔内拖出之后将预留口用砼封住。连续箱梁砼施工完成后覆盖草袋，洒水养生。7.2.4.6桥面铺装、防撞墙及伸缩缝施工（1）桥面铺装施工桥面铺装前，首先清理梁面，清除杂物，用水冲洗干净后定位放线，绑扎桥面钢筋，经监理工程师验收合格后，浇注桥面砼，砼浇注前精确测量梁板顶面高程。设置标高控制点，以保证桥面砼的厚度。砼浇注自桥面下坡方向向上坡方向浇注，人工布料。人工粗平后用平板振动器振动，后面附以振动整平，同时人工配合，不平处再补料；用提浆辊滚动，待砼初凝前，进行表面拉毛，拉毛深度为23mm，使桥面形成平整粗糙的平面，以增加砼铺装层与沥青表面层之间的粘结。砼采取集中拌和，小型机动车运输，在桥面上设置走道支架，以便砼运输车及操作人员行走及操作，避免对桥面铺装钢筋的破坏，以保证钢筋保护层及受力状态。砼浇注完后进行养护及防护，砼强度未达到设计强度前，禁止通行。（2）伸缩缝施工沥青面层施工完毕后，对伸缩缝进行定位放线，按图纸要求弹出伸缩缝的宽度边线，用切割机切缝后，凿除缝内的沥青砼及桥面砼，清除缝内的杂物，用泡沫板塞实，伸缩装置就位。用6米直尺沿路线纵向放置，用18槽钢将伸缩装置吊起与6m直尺下面齐平，固定伸缩装置并绑扎钢筋，浇注砼坍落度不易太大，以免产生大的收缩，可掺加少量膨胀剂，以补偿砼的收缩，砼浇注时边浇注边用3m直尺检测，必须将砼表面压平整，注意养护及防护，另外安装时应参照厂家提供的不同温度下的安装缝进行安装。切割面层时要注意保护成型的沥青面层，严禁污染，砼浇注时用塑料膜覆盖外部，避免污染沥青面层，等缝内砼达到设计强度后，切割断原来定位的夹具，施工完毕。7.2.4.7砼防撞墙（1）桥梁铺装完成后，对整桥进行一次高程贯通测量，按贯通测量后的数据进行栏杆放样，每10m设置控制点。（2）模板采用6mm厚钢板，由生产厂家定制。模板的结构尺寸必须符合设计要求。（3）模板支立采用上下对拉螺栓和内部支撑形成固定整体，其外侧设拉杆与预埋桥面钢筋连结。纵向接缝间镶嵌防水橡胶条，与梁顶的防撞墙砼用良好的滑石粉107胶填塞，以保证模板不漏浆。（4）砼浇注：采用JS1000拌和，按试验配合比严格配料，保证拌和质量。分层浇筑，逐层振捣，上层振捣要插入至下层510cm，做到既不欠捣也不过振，表面泛浆，内部不留气泡。箱梁施工工艺详见附件3：墩台施工工艺图八质量保证措施8.1成立质量管理领导小组,由项目经理任组长,各队长、技术科、质检科参加，工班组各设一名专（兼）职质量检查员，对19个质量体系及工程质量进行监查，对监查情况及时开分析会，研究制定改进措施。质量保证体系详见附件4：质量保证体系框图8.2实行领导责任终身制，将质量目标层层分解，一级保一级。8.3健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，项目部设专职质检工程师对整个工程进行全方位施工质量检查，同时队级设质检员，工班设兼职质检员，施工时坚持自检、互检、交接检制度，对全过程进行质量检查、监督、控制。8.4严格质量标准检测制度、签证制度、奖罚制度、严把材料关。8.5质量保证技术措施8.5.1砼施工砼拌合点配备强制式拌和机设备和计量装置，并严格按配合比施工,搅拌均匀，颜色一致。在运输过程中砼不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落损失过多等现象。砼的自由倾落度不超过2m，否则，采用滑槽式串筒。砼浇筑分层厚度不大于30cm，振动时间以砼表面不再下沉，表面提浆，无气泡出现为准，振动间距以振动作用半径相交10cm左右为宜。砼二次浇筑分层间隔时间，在前层砼初凝之前，水下砼浇筑要连续进行。拆模时间视气温和砼试件的强度而定，拆模后养护不少于14天。砼表面应颜色均匀密实，无蜂窝、空洞、露筋、裂缝、错台，棱角分明。8.5.2钢筋加工 钢筋加工绑扎、焊接、长度、间距、直径、数量均要符合设计及规范要求。钢筋应无锈蚀,采用电焊条符合规范要求。钢筋保护层厚度要达到设计要求。8.5.3模板工程模板采用大块定型钢模,有足够厚度、强度、力求简单，便于安装、拆卸和多次倒用，接缝严密不漏浆。表面应无锈、打光平整，采用轻机油涂刷均匀。轴线位置、几何尺寸符合设计及规范要求。安装要牢固、不变形。8.5.4钻（挖）孔灌注桩及水下砼轴线偏斜不得大于孔深的1%（0.5%），截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差5cm。孔深不小于设计规定深。孔内沉渣厚度不大于设计规范要求。水下砼灌注采用竖向导管法，导管密封不漏水，导管底口距孔底3040cm，漏斗容量以首次注入砼能埋置导管11.5m以上为准。灌注过程导管埋置深度控制在26m。水下砼灌注应连续进行，中途不得间断，为防止钢筋笼上浮，要加强固定。水下钻（挖）孔桩灌注面高出桩顶0.51.0m,以便清除浮渣，确保砼质量。8.5.5墩台身施工施工前，将基础顶面冲洗干净，整修连接钢筋。检查模板、钢筋、预埋件的位置和保护层尺寸，确保位置正确不发生变形。按设计要求浇筑砼，确保几何尺寸、平面位置准确。泄水管应按设计预留、除锈。8.5.6预制梁施工砼施工应按设计及规范要求施工。预应力施工，张拉设备配套使用，校正准确，保证工作状态良好，在达到混凝土设计强度后，施加预应力，两端同时对称张拉，实行双控。钢绞线、锚具、夹片均应检验，符合设计规范要求。8.5.7梁板架设达到设计强度后，才能吊装架设梁板。支座安装位置准确、平整。临时支座拆除，应从两端对称依次向中心拆除。九.安全保证措施9.1 成立安全领导小组,由经理任组长,实行项目部、施工队、工班三级安全体系，各级管理第一责任人为安全责任人。安全保证体系详见附件5：保证体系框图9.2开展安全生产标准化工地建设活动,各项活动均要求按安全生产操作规程执行.9.3安全保证技术措施(1)进行安全教育工作，提高全体工作人员的安全意识。(2)对各种高空作业,安全防护措施,安设防护器。(3)特种作业人员做到持证上岗，其他人员也应进行安全技术培训和考核。(4)加强各种设施防护检查，实行项目部、工区、施工班组三检制。(5)设立安全标志、照明标志、警告标志。(6)派员看守、设置围栏、安全网。(7)配戴安全帽、安全带。(8)上层作业,下层及地面严禁站人、停车及机械设备等。(9)加强用电保护,配备专业电工,统一架线,采用非裸体线路。(10)吊装模板、钢筋要按吊装规范进行，认真检查吊装位置，钢线绳是否牢固、溜绳、扭结、变形、断丝，服从指挥，不得超载。(11)钢筋、模板、梁板吊装运输到位，立刻联结固定，支垫稳定。(12)每天施工前，派员专门检查脚手架、钢丝绳、卷扬机、井架、吊车性能是否有损伤，发现问题，及时处理。由于焦林高架桥跨越公路，因此在施工过程中应注意保护物品，防止掉下，危害他人。施工人员也要系好安全带。为了防止物品掉下，施工队应做好防物品掉下的安全网。施工时，应有专人在道路两旁旁站，对于上部构造施工危险时刻，应做好暂时禁止通行的标志。十、环境保护措施本合同段已经对焦林高架桥施工做好了全面布置，对环保工作综合治理，并与地方环保部门取得联系，按环保规定，做好施工现场的环境保护工作，具体措施如下：1.成立环保小组，制订环保项目，建立环保措施，项目部、队分级管理，负责检查、监督各项环保工作的落实。2.对职工进行环保知识教育，使人人心中都明确环保工作的重大意义，积极主动地参与环保工作，自觉遵守环保的各项规章制度，树立人与自然和谐共处的思想。3. 施工区内及周围的树木和植被不得随意砍伐和破坏。