六西格玛成功要素与行动步骤(ppt 71页).ppt

SIXSigma管理與專案研究 歡迎參加 一 何謂6Sigma二 6Sigma成功要素三 6Sigma五大行動步驟四 專案改善案例 目錄 何謂6 6 六標準差 數字的六 標準差 Standarddeviation 以 表示 讀作Sigma 是希臘字母 這是一個在商業和工業界頗具意義的名稱 統計學上的度量名詞 也是一種管理哲學 6 Sigma 到底代表什麼意思 標準差是統計學上的一個專有名詞 技術上來說 標準差是在某流程中 變異 Variation 程度的度量值 標準差就像一把尺 用來評估流程結果的好壞 換句話說 包括公司所有的流程瑕疵 從鋼鐵的生產到報紙的派發都能評估 6 認為改善品質能使企業利潤增加 因為浪費減少 八大浪費 6 是一項管理哲學 它著重在消除錯誤 浪費和工作重疊 它訂了一套評估完成進度的衡量標準 以及內含一套解決問題的策略方案 1 明星的球員 發明明星的產品 能使公司獲大利 但大家知道它很難 但是 減少錯誤的發生 減少物料與時間浪費 減少產品與服務瑕疵 也能使你賺錢 而且是每個人都能做得到的 對應不良率 6 PPM 6 的終極目標是 提高客戶滿意度 還有增加利潤 以客戶需求的流程改善為主要課題 活動能有客戶的參與是最好的 有明確的客戶需求 和顧客一起解決問題顧客最高興 有限的資源先從能產生最大效益的問題下手 與以往的QCC的不同 它有一貫的目標 客戶滿意創造公司整體利潤 從方針展開一次解決一個問題以專案方式進行 以解決問題的手法配合方針的定期檢討 QCC活動發表會拿來推展 6 成功的要素 上層的支持 在組織系統中上層的支持 且瞭解6 有共同的語言是6 活動成功的要件 尤期是對 專職 的黑帶人員 公司每一個人在不同部門扮演不同角色 每個人釐清自己所扮演的角色 為自己的角色努力 例如 RND之APQP和改善專案 黑帶人選必須兼具管理面和技術面的技巧 分階段的訓練配合專案進行 黑帶必須善用組識和工具 組織 明確的進度時間表 朝數據化的目標前進 工具 利用統計學的工具來分析手上所做的工作 和接下來要做什麼 有效的制度配合 獎勵 懲罰 監督 發表 等 6 五大行動步驟DMAIC 一 界定 Define 針對流程 界定問題 盡可能把你認為是問題的問題列出來 先從客戶開始 聽聽他們對問題的看法 再來是直接接觸客戶的員工 或是直接和生產產品的機器接觸的員工 聽聽他們對問題的看法 二 衡量 Measure 蒐集資料 衡量整個流程或操作中 有多少產生誤差的機會 尤其應注重 品質關鍵性 也就是影響結果最大的關鍵性質 三 分析 Analyze 分析數據 評估流程的優缺點何在 並和同業比較 找出專案結果最後可以改善的最大限度到哪裡 之後訂出目標數據 亦即你想達成的目標在哪裡 四 改進 Improve 決定解決方案 並加以執行 對於那些未達我們期望的 品質關鍵性 要項 針對每一項做改進 五 控制 Control 控制新流程 保持成果不輟 黑帶需要根據所設定的操作標準範圍 定期測量幾項關鍵變數 以確保成果都在目標範圍之內 並監督是否有足以影響資料的新變數出現 簡言之 界定問題 衡量你的狀況 分析問題產生的根源 改善情況 以及控制新流程 以確保問題已獲得解決 這就是所謂的DMAIC五大行動步驟 結論 產品線 超過 種以上行銷國家 直接出口超過 個國家製造及行銷據點 1 台灣台中大雅廠2 台灣台中加工出口區廠3 大陸寧波廠4 美國子公司 RegitarU S A 5 英國子公司 MobiletronU K 公司基本資料 汽車電子產品說明 汽車電裝品關連圖 整流器 6 專案 專案名稱 RX整流器降低生產成本改善活動內容簡述 RX整流器為本公司主要暢銷產品之一 希望長期擁有市場 並成為汽車零組件售後服務市場中該產品佔有率最高者 故進行本降低生產成本改善活動 擬從製程合理化 材料成本精實化及降低成品不良率著手 來達到節省人力 提昇產能 降低成本的目的 並藉由本專案進行過程中所學之改善手法水平展開運用於其他產品 進而提昇公司之市場競爭力 節省成本 200萬元年產量 100萬PCS期間 2001年4月 2001年10月 6 專案任務成員 事業單位 電子公司電子事業部專案負責人 專案指導者 黑帶人員 綠帶人員 6 專案任務職責 6 專案成果 計畫節省成本 200萬元實際節省成本 490萬元計畫完成時間 2001年10月31日實際完成時間 2001年10月17日 6 專案節省費用 節省材料費用 100萬元平均每個產品錫膏量由改善前的0 849公克 自動點膠槍改善降為0 360公克 再精進降低為0 192公克 錫膏1公克1 5元計 每個產品成本0 849 1 5 1 3元改善後0 192 1 5 0 3元 100萬pcs節省100萬元 節省生產費用 390萬元平均每個產品節省工時98秒 換算費用 直接人工 為144 3600 98 3 9元 100萬pcs節省390萬元 降低不良率節省費用 2 8萬元平均每個產品售價以150元計 成品不良率0 0584 降為0 0397 100萬pcs節省2 8萬元 總節省費用 490萬元 6 專案應用工具 ProcessDiagram Mapping Processactivitychart 流程表第6站作業組合圖第6站 PFMEA 決定降低成本的方向 第6站 改善流程 RX整流器製造流程表 RX整流器製程圖 ProcessMapping 6 1 貿祥 散熱片A 第6 1站 剛翎 油壓機 欣聖 擠壓治具 作業順序 RX整流器製程圖 ProcessMapping 6 2 市祥 散熱片B 第6 2站 剛翎 油壓機 欣聖 擠壓治具 作業順序 RX整流器作業組合圖 ProcessActivityChart RX整流器可能之不良模式分析 PFMEA 6 1 RX整流器可能之不良模式分析 PFMEA 6 2 RX整流器降低生產成本 降低生產成本的方向 1 檢討有無OverControl2 節省材料成本3 提昇作業效率 降低生產工時 4 降低生產不良率 檢討有無OverControl OverControl分析 1 Processflowdiagram 收集各站的不良率 由各站FMEA上不良項目所對應的 失效模式 潛在原因 影響度 發生率 難檢度 進行檢核及驗証 判斷是否Overcontrol 2 執行狀況 第1站 極體選別站 不良率 0 06 第2站 BT站 不良率 0 04 發生率低 於下站BT2 PT FT都可檢出 難檢度低 不良檢出於BT2 PT都只是diode本身報廢及簡單Rework Di影響度小 3 結論 此兩站改為首件檢查即可 檢討有無OverControl 檢討有無OverControl 檢討有無OverControl 節省材料成本 迴焊站點錫膏量分析 1 點錫膏量的管制 以自動機器求材料降低及製程能力提升 2 以PFMEA錫膏量的多寡對VF有影響及熱傳導之影響 3 針對錫量的多寡以 ANOVA 手法進行驗証 4 首次發現當錫量由0 030g 0 016g時原機器參數製程能力不足 5 以DOE手法求出參數的影響度及關係式 並以Regression回歸找出最佳條件 6 再以決定之條件 進行製程能力之驗証 Cpk及 R管制界限建立 結論 1 錫量由0 030g 0 016g降低對VF沒影響 對熱傳導也沒影響 可節省材料成本 2 運用RobustEngineering DOE SPC手法進行點錫膏製程參數設計 找出穩健參數提升製程能力 Cpk 2 0 點錫膏製程參數設計 點錫膏製程參數設計 點錫膏製程參數設計 點錫膏製程參數設計 點錫膏製程參數設計 RX整流器製程標準書 ControlPlan 點錫膏製程管制 提昇作業效率 降低生產工時 提昇作業效率 降低生產工時 1 縮短產品測試時間1 1 測試站BT2 PT FT Tester更改使測試時間縮短 BT2更改為自動化進料測試 1 2 測試時間縮短 針對 時間參數進行驗証 1 3 參數決定後進行GageR R 2 製程合理化2 1 各作業站進行流程程序解析 2 2 作業組合標準人機合理化安排 結論 1 0 4ms之參數可接受如此可節省產品測試時間 BT2改自動給料可省人工 2 製程合理化安排可省作業時間98Sec 每個產品 縮短產品測試時間 縮短產品測試時間 縮短產品測試時間 DATA 附件1 量測設備GRR 量測設備GRR RX整流器合理化改善工時狀況 223秒 寬放15 256秒 RX整流器作業組合標準 13 改善前 製程合理化 例 改善後 製程合理化 例 降低生產不良率 降低生產不良率 依柏拉圖 魚骨圖決定改善方向 1 供應商現行管制方法 25 100 測試 不足 增訂必須Baking150 2hrs後100 測試2 供應商修改其製程之銲片對準中心位置之精準度 避免銲片偏移太大而造成邊緣崩離現象 繼續改善中 結論 修訂IQC檢驗規範 供應商檢驗報告修訂 RX整流器 成品測試 不良分析 二極體擠壓站 人 銅柱Loading沒放好 機 導引管不良 料 銅柱底不平 A散熱片孔徑太小 法 環境 失效站別 1st有導引管設計2nd人判斷檢查 已有管制可拿掉魚骨但將管制方式列出 沒有管制 擠壓上模磨耗 沒有管制 原物料規格IQC檢驗 原物料規格IQC檢驗 料 供應商100 IR測試 法 進料抽測IR 問題點 供應商100 IR測試 25 C 是否無法過濾少數可靠性差的二極體 擠壓站 1 Press fitdiode放置 雖有導引管做為防呆的導引 是否能力尚不足 2 導引管不良沒有明確的定義及管制方法 3 擠壓上模磨耗沒有明確的定義及管制方法 4 散熱片孔徑是否尚有碰著Press fitdiode頸部的風險 魚骨圖 RX整流器 二極體 LK 不良率效果確認 RX整流器 成品測試 不良率效果確認 6 運用三層次 最基本 習得五大步驟 DMAIC 並執行於工作專案上 深一層 習得的品管工具 ANOVA DOE 表現在工作上 甚至日常生活上 最高境界 建立一套長治久安的機制防止問題再度發生 不在一天到晚忙著救火 面臨問題先分析原因 用數字來了解現況 透過嚴謹的步驟去解決問題 6 運用狀況 廠內教育訓練 6 運用狀況 黑帶人員 A 了解6Sigma工具 手法種類 9 9種 含 以上 B 能考慮使用6Sigma工具 手法於改善活動的程度 6 運用狀況 全體人員 A 了解6Sigma工具 手法種類 9 9種 含 以上 B 能考慮使用6Sigma工具 手法於改善活動的程度 6 運用能力指數 黑帶人員 結合RobustEngineering DOE ANOVA手法 研究製作訓練教案 6 運用能力