20m张预制箱梁施工方案.doc

预制箱梁施工方案第一章、编制依据和原则及范围（一）、编制依据（1）郑卢高速公路洛阳至洛宁段NO.8施工设计图（2）交通部公路工程国内招标文件范本（2009年版）以及现行公路工程路基、桥涵施工技术规范、验收规范、评定标准等。（3）施工现场调查所获取的有关资料。（4）我单位具备的机械设备、施工能力、技术力量和经济实力及历年类似工程施工中积累的经验。（二）、编制原则1、安全第一的原则本工程本着安全第一的原则组织施工，完全按公路工程施工安全技术规程组织施工，确保万无一失。2、质量创优的原则本工程开工前制定工程创优规划，科学组织施工，严格按ISO9002质量体系要求进行操作。在施工过程中采用新技术、新材料、新工艺保证施工质量。3、保证工期原则根据本工程合同工期，科学地组织施工，确保在业主要求的工期内优质地完成施工任务。（三）、编制范围：郑卢高速公路洛阳至洛宁段NO.8合同段K62+236大桥、K63+476洛北渠中桥，工程内容包括：上部结构预制及安装。第二章、工程概况及工程数量1、渡洋河大桥中心桩号为K62+236，全桥总长285m，交角70，上部结构为5*20m+4*20m+5*20m装配式预应力混凝土连续小箱梁。本桥单孔左右幅横向8片梁，共计112片预制箱梁，其中边跨边梁24片，边跨中梁24片；中跨边梁32片，中跨中梁32片。2、洛北渠中桥中心桩号为 K63+476，全桥总长60m，交角60，上部结构为3-20m装配式预应力混凝土连续小箱梁。本桥单孔左右幅横向8片梁，共计24片。其中边跨边梁8片，边跨中8片；中跨边梁8片，中跨中梁8片。3、主要工程数量序号工程名称单位数量备注1预制C50混凝土m32715.72现浇C50混凝土m3589.723光圆钢筋（R235)Kg1376694带肋钢筋（HRB335)Kg461597.35带肋钢筋（HRB400)Kg177532.86钢绞线s15.2Kg106272第三章、施工进度计划根据本工程的实际情况，后张法预制20m箱梁台座共设计9个，安排箱梁预制施工每个台座按照12天一个循环，考虑到特殊天气、组织及技术间歇的影响，制梁施工时间为2011年3月1日2011年9月30日，历时154天，安装计划每预制完2孔即16片梁，安装一次。箱梁预制及安装施工进度横道图工作内容2011.32011.42011.52011.6备注102031102030102031102030箱梁预制3月1日- 6月31日箱梁安装5月4日 -6月30日工作内容2011.72011.82011.92011.10102031102031102030102031箱梁预制7月1日- 9月30日箱梁安装7月1日 -10月25日第四章、施工组织机构及人员分工：该施工总负责人郭记伟，技术总负责人丁智鲍，质检负责人刘彦鹏，成立预制梁作业队一个，负责人冯志敏，梁场作业队队长杨长林，设备科长李合新，安全负责人董雷亮，测量工程师高啸雁，试验负责人汪洋。现场组织机构框图 施工负责人 郭记伟技术负责人 丁智鲍测量工程师高啸雁安全负责人董雷亮设备科 李合新梁场负责人冯志敏质检负责人 刘彦鹏试验负责人 汪洋试验员李光辉质检员刘玲玲施工队长杨长林第五章、材料、设备、人员进场情况一、材料准备工程所需砂、碎石、水泥、钢材全部须从外采购，采购根据工程计划进度和实际进度及时调整，保证工程正常进行。主要材料使用数量计划表序号材料名称规格及型号单位数量备注1I级钢筋R235t137.72II级钢筋HRB335、HRB400t6393钢绞线s15.2t106.24锚具OVM15-3套12485锚具OVM15-4套10406锚具OVM15-5套8007PVC波纹管内50mmM81128PVC波纹管内55mmM78009橡胶支座GYZ30054mm个12810橡胶支座GYZF35063mm个208二、设备准备机械设备计划表序号设备名称规格及型号单位数量备注1汽车吊吊装能力70吨台22张拉千斤顶YDC1500台23油泵ZB63台24真空压浆设备V80套15压浆设备套16汽车吊25t辆17手动葫芦210t台68装载机ZL50台19空压机3.5m3/min台110发电机200kW台111拌和站JS1000座213插入式振动棒50台1014砼运输车8m3台415灰浆搅拌机J180台116龙门吊吊重35吨套217平板车60吨台218钢筋制作机械套219切割机台220电焊机BX-400台3三、劳动力计划投入人员计划表序号工种人数人员备注1施工负责人1郭记伟全面管理2技术负责人1丁智鲍技术管理3现场负责人1冯志敏现场管理4现场质检员1刘玲玲质量检验监督5质检负责人1刘彦鹏现场质量管理6测量工程师1高啸雁现场测量7内业人员1任景伦资料整理8安 全 员1董雷亮专职安全员9材 料 员1陈明建材料采购10电 工1刘永贵安全用电管理11现场工长1杨长林现场施工12试验人员2汪洋、李光辉试验操作13拌合站负责人1乔增福拌合站管理14机械设备保障1李合新设备管理15起重工8起吊、运梁16张拉工8张拉17木工10安装模板18钢筋工10钢筋加工及绑扎19砼工10砼浇注、振捣20其它20工序间的三配合四、技术准备施工前认真核对设计文件，切实领会设计意图，结合规范、评定标准及业主监理要求，进一步明确本分项工程中模板、钢筋、砼、原材料等技术指标、工艺要求、质量标准，对各分项标准书面向班组技术交底，并要求班组组织工人学习标准，做到技术指标、质量标准人人有数，确保每个环节受控。根据钢绞线试验结果和千斤顶压力表校验结果计算理论伸长量及张拉应力与油表读数的关系，进行细致校核。原材料进场前对主要技术指标进行检验，进场后按规定频率抽检。待原材料已经报批，混凝土设计配合比试验已批准后方可进行施工。第六章、关键工程施工工艺流程及施工技术方案由于开工组织较晚，下部工程相对进展较快，因此，重点优先安排控制性工程的箱梁预制，并顺序安排预制与架设。总体施工安排为：先预制K63+476洛北渠桥24片箱梁，再预制渡洋河大桥112片箱梁。一、 后张箱梁施工工艺流程自检合格后，报监理工程师抽检底模清理绑孔骨架钢筋安装侧模安装波纹管安装内模及端模绑扎顶板钢筋浇注砼拆模清孔检查穿束张拉压浆封锚梁端钢筋绑扎封端砼养生压试件制作试件压试件压试件制作试件模板检查校正整修涂脱模剂整修涂脱模剂安设振动器养生钢绞线下料及编束机具检校、锚具检验移梁存放二、箱梁预制施工方案（一）、预制厂建设1、施工队在预制厂内搭设临时活动房屋，施工与生活用水在拌和站院内打井抽水。2、箱梁预制厂用电与拌和站共用400KVA变压器，并备用一台200KW发电机。3、预制场规划面积约4200m2，基础采用30#混凝土，厚度30cm；顶面铺筑30#混凝土，厚度30cm，由于箱梁在施加预应力会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁。在底座两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由30cm加厚到40cm，增设钢筋网片,浇筑台座砼时，用5#槽钢作底座镶边，底座两边的5#槽钢顶面必须与底座水平并固定牢固,在槽钢下预埋PVC管做为侧模下拉杆管道,混凝土顶面铺设4mm厚钢板。场地长度200m，宽度 21m,并分为预制区和存放区,预制场内设箱梁预制台座9个，设35T（跨度21米）龙门吊2台用于吊装预制好的箱梁，同时安装两台10t的电葫芦用于安拆模板。龙门吊轨道采用P43钢轨铺成，预制箱梁台座宽99cm，长21m；为满足预制梁张拉后台座两端能承受梁体自重而不被破坏，在台座两端进行砼加厚处理，考虑整个制梁场地硬化处理，并沿每个台座两端设置纵向排水沟，沿龙门吊走行轨内侧设置横向排水沟，纵横向排水沟相互联通，考虑到边梁模板较宽，场地所有台座均可预制边、中梁。附图：预制场平面布置图（二） 、箱梁模板1、 底模：制梁底模采用4mm钢板，分为端底板、活动底板、中间底板。支承在制梁台座的上面，自梁端至吊点一段为端底板。梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。底板总长考虑到梁体砼在预应力作用下压缩的影响，按跨径的1/1000值加长。模板表面打磨干净后涂刷脱模剂（新鲜食用油）。2、 侧模：箱梁侧模位于梁体的两侧，采用厂制的成套大钢模板，用5mm厚钢板作面板，以80的模钢作横肋，间距约30cm。支架用100槽钢，间距75cm。连接边用1280mm带钢。两侧边模下面用20的圆钢作拉杆。为防止浇注砼时内模向上浮起，在侧模顶部每2m设置一道压杠，压杠采用I14工字钢，压杠两侧与台座两侧预埋的地锚联结，采用紧线器调节，防止浇注砼时内模向上浮起。3、 内模：考虑到立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高。采用4mm厚钢板作面板，带肋用650mm带钢，连接边用850mm带钢，骨钢用80，斜支撑及下部支撑用角钢L5。内模顶面设置子母口结构，方便在箱梁砼浇注完成后能够拆除模板。为便于梁底板砼施工，在内模顶部每4米设置一个50cm50cm的天窗便于下砼，天窗盖板采用活动钢板，在浇完底板砼后及时封闭盖板。4、 端模：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证两体外型符合设计要求。5、 模板安装要求：模板表面应干净光亮，拼合平整严密，模板之间用双面胶确保模板无漏浆缝隙。立模后必须对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认模板安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序的施工。6、模板安装允许偏差（三）、钢筋施工本工程所用钢筋均集中在钢筋加工场地制作。1、原材料要求1）、钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查。检查试验合格后方可使用。2）、钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30厘米，以防雨水锈蚀。3）、各类进场钢筋均需设置产品标识牌，上面注明钢筋型号、数量等。2.钢筋加工（钢筋除锈、调直、下料）钢筋加工及焊接与一般工程钢筋加工方法相同，应严格按规范及施工设计图纸施工。1）、钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求施工。如图中未作规定，应按规范要求，圆钢筋弯回形钩，螺纹钢筋弯成垂直钩。钢筋弯制采用钢筋弯曲机操作，弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩应严格按设计要求一次弯制成型。2）、钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置以及焊接方法、焊接长度（钢筋焊接下料长度较焊接设计长度长出2cm），保证成型钢筋满足焊接要求，所有焊工应持证上岗，钢筋的纵向焊接，采用电弧焊。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。焊接接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。3、钢筋加工允许偏差见下表钢筋加工允许偏差序号项目容许误差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋各部分尺寸54、 钢筋安装钢筋安装与一般工程钢筋安装相同，钢筋保护层采用预先制作的高标号的砂浆垫块，底模上采用承重型的同梁体强度的柱状砼垫块，垫于底模上，边模上采用高标号的圆形砂浆垫块，卡于外层钢筋上。制梁钢筋安装应严格满足下表的要求钢筋安装要求满足的误差表检查项目允许偏差（mm）受力筋间距两排以上排距5同排间距10箍筋、横向水平分布筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起筋位置20保护层厚度5（四）、预应力筋施工钢绞线及锚具的技术要求1、 表面质量钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘拉力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。锚具夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。2、 技术要求钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的高强度、低松弛的S15.2mm钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa; 进场后每批次不大于60t需做抗拉强度、整根钢绞线的最大力、规定非比例延伸力、最大力总伸长率、弹性模量及应力松弛性能试验；锚具采用OVM15-3、OVM15-4和OVM15-5，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。3、 下料：钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。4、 编束：钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，每隔1m用22#铁线捆扎。本项目箱梁钢绞线编束有三种：一种3根，一种4根，一种5根，均编为实心束。其编束如下图所示。5根编束方法4根编束方法3根编束方法5、 波纹管安装：穿预应力筋用PVC波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道，曲线段上每0.5m一道。根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作图示如下图所示。顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10-15cm以便接长和防止时间长波纹管折断。管道接头处应采用PVC波纹管专用接头，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。点焊6、 穿束：将编好的钢绞线束的一端用4铁丝捆扎栓牢作索引线，拉线索引线直至孔两端均露出所需工作长度。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。（五）、梁体砼配料、浇注、刷毛、拆模、养护砼浇注前应对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋）进行检查，保证预埋钢筋位置、数量及型号准确、无误。1、 配料 预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求：应选择合理、经济的配合比。配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数2.6-2.9，含泥量应小于3%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的压碎值小于12%，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于20mm；水泥用量不宜超过500kg/m3。可加入适量的减水剂（塑化剂）、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。其掺量由实验确定。但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。2、 砼浇注 梁体砼浇注的顺序：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板砼。底板砼料由内模天窗进入，振捣采用50插入式振捣棒振捣砼。当底板砼浇注5-8米后，开始同时对称浇注两侧腹板砼，其浇注方法采用斜向分层法浇注，在腹板砼初凝前浇注顶板砼。在浇注顶板砼时应特别注意顶板负弯矩张拉锚具位置砼的振捣，且应保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有砼。砼浇筑前还应注意校正和检查支座钢板，端部锚固板，波纹管以及预埋件的位置和数量等。振捣时避免振动器碰撞波纹管、预埋件模板保证其位置和尺寸。砼采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运送。砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振捣时间，为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每2米设一对附着式振动器，两侧错开，使用方法为：安装于侧模上的振动器振动混凝土的分层厚度不大于30cm,每侧设专人看管，模板必须加固、整体性强，振动时间为10-12s,须待混凝土浇筑到高于振动器后再开机振动，当结构断面较窄、钢筋较密，混凝土不易分布时，边浇筑边振动。其余部位采用插入式振动器振捣，使用方法为：移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，振动作用半径约为振动棒半径的8-9倍，移动距离应保持一定的规律，防止漏振或过振，与侧模应保持5-10cm距离，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板，振动深度不应超过振动棒长度的2/3-3/4倍，振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀，分层浇筑时，插入到下层混凝土5-10cm，并应在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再有明显的下沉，无气泡上升，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑时应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应不小于前层砼的初凝时间。施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同时注意腹板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮，底板和腹板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，并及时整平、收浆。3、刷毛、梁板表面处理：当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面应平整粗糙。4、拆模 拆模的好坏涉及到预制梁砼的外观质量和模板的周转使用。当梁体砼浇注完成后，不承重的侧面模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除，内模应在混凝土强度能保证混凝土不塌陷，不裂缝时方可拆除。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。5、梁体砼养护：梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，采用自动喷水系统及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，洒水养护，应始终保证梁体表面湿润，洒水养护时间一般为7天，由于本地区气候原因，为确保砼强度，洒水养护10天，当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。（六）、张拉本工程预应力张拉采用双拉双控，张拉千斤顶选用YDC1500穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在6%以内。设计控制应力k=0.75Ryb=1395Mpa。本工程选用的各种机具材料：千斤顶：YDC-1500型2台、ZB63型油泵2台、HB3压浆机1台锚具：OVM15-3、OVM15-4、OVM15-5（配套以锚垫板、锚环、夹片）；波纹管：3根钢绞线束采用内径50mmPVC波纹管，4根、5根钢绞线束均采用内径55mmPVC波纹管。张拉施工前应对油压表进行标定，然后标定压力表与千斤顶，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.15k,0.3k,1.0k的张拉力及钢绞线的理论伸长值（进行计算用的钢绞线的弹性模量为试验实测值的平均值）。钢绞线的伸长值计算详见后附预应力张拉计算书，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。1、 张拉前的准备工作1）、压砼试块，箱型梁砼强度必须达到设计强度的85%，龄期达到7天以上，才允许进行张拉施工。2）、检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，可用高压水冲出。2、安装工作锚工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。3、安装千斤顶先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。4、安装工具锚工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。5、张拉张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控，张拉控制应力k=1395Mpa。1）、张拉程序箱梁采用的张拉程序为：0初应力（0.15k）0.30k100k（持荷2min）锚固。初应力定为0.15k(k=1395Mpa)。梁张拉的顺序为：底板及腹板N1-N2-N3，顶板T1-T2-T3，张拉采用两端同时对称张拉。2）、施加预应力张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。当准备工作准确就绪后，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.15k）,停止进油，测量油缸的伸出值，作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。然后继续送油张拉到0.30k，并测量油缸伸长量，最后继续张拉，钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的100%，然后持荷2min，此时应测量油顶油缸伸出的数值，作为钢绞线伸长量的最终数据，并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷2min后观察预应钢绞线应力有无变化。无变化后才能进行锚固，锚固后的外露长度不宜小于5cm。3）、张拉控制张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至k过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。钢绞线的理论伸长值按下式计算：L=Pp*L/Ap*EpL：预应力钢束的长度（mm）Ap ：预应力筋的截面面积（单根实验139.93 mm2 、按140mm2）；Ep：预应力筋的弹性模量，按实验值197667N/mm2计算；Pp：钢绞线束的平均张拉力（N），可按下式计算：Pp=P（1-e-（kx+）/(kx+)P：钢束张拉端的张拉力(N);X：张拉端至计算截面的孔道长度（m）；：张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数0.0015；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数，PVC波纹管按0.14。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值L应按下式计算： L=L1+L2L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；L2：初应力以下的推算伸长值。（七）、张拉质量控制措施及安全注意事项 1、质量控制措施（1）、千斤顶和油压表按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，当千斤顶使用超过6个月或200次应重新校验。（2）、锚具尺寸应正确，保证加工精度，在使用前按要求做外委试验，合格后方可使用，使用前清除杂物，刷去油污。（3）、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面，锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。（4）、锚垫板承压面与孔道中心不垂直时，应在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚孔对正垫板并点焊，防止张拉时位移。（5）、千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行，特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。（6）、张拉程序要按规定进行，防止钢束受力超限发生拉断事故。2、施工安全注意事项（1）、 张拉现场应有明显警示标志，与该工作无关的人员严禁入内。（2）、作业应由专人负责现场指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长量时，应停止开动千斤顶。（3）、在张拉前应在张拉千斤顶的前面搭设钢模板当做防撞墙，以防止钢绞线意外滑丝或断丝时，夹片或钢束弹回伤人。（4）、张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。（5）、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。（6）、千斤顶支架必须有与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。（7）、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。（8）、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而酿成重大事故。（八）、孔道真空压浆预应力筋张拉后，孔道应该在24小时内完成压浆（1）、水泥浆的技术条件压浆所用水泥的强度等级不应低于52.5，水泥不得含有任何团块；水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4-0.45，掺入减水剂后可减至0.35。水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于10%。水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。（2）孔道准备压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。（3）水泥浆的拌合先加水再加水泥，拌合时间不小于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30-45min。（4）真空吸浆压浆采用真空吸浆法，采用52.5强度等级普通硅酸盐水泥。首先用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以0.5-0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。真空吸浆工艺流程（1）、 张拉工序完成.（2）、 切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量。（3）、 清理清洁锚座盖帽装“O”型橡胶密封圈,然后装盖帽。（4）、 装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用G3/4闷头加密封带旋紧。（5）、 在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。（6）、 定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。（7）、 在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出。（8）、 将接在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。（9）、 开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1以上的负压。（10）、启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。（11）、 保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。（12）、 待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。（13）、开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机，直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机，密封出气孔.（14）、 为保证管道中心充满灰浆，关闭出浆口后，应保证不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。（15）、 关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。压浆时，按照规范要求，进行水泥浆标准试件制作和养护，以检查水泥浆的质量，保证工程质量。（16）、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆过程中及压浆48小时后，砼的温度不得低于5，否则采取保温措施，当气温高于35时，压浆应在夜间进行。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7m*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。在压浆强强度达到设计要求后方可移运和吊装。（九）、封端压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对梁端砼进行凿毛，以备浇注封端混凝土。封端混凝土的浇注程序如下：（1）设置封锚端钢筋网（2）妥善固定封端模板，以免在浇注时跑模而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。（3）封端砼强度与箱型梁砼同为C50。（4）浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。（5）封端砼浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。脱模板在常温下养护不少于7昼夜。（十）、移梁、存梁待箱梁张拉、锚固、封锚完成且待封锚砼达到设计强度后即可进行移梁吊梁。吊梁时，将台座上预埋的方木抽出，穿入钢线绳，吊梁采用捆绑法进行吊梁，用龙门吊将梁运到存梁场。存梁顺序为：先架设的梁存于顶层，后架设的梁存于底层，存梁台座上的存梁原则上不超过两层，上层梁与下层梁之间必须用枕木隔开，枕木中心应在上下两片梁的临时支撑线处。（十一）、箱梁编号梁体砼浇完毕，拆模后应立即将箱梁的产品标示用油漆喷写在梁端部的平面上，内容如下：箱梁编号： 桥 孔 号设计长度： 米生产日期： 年 月 日本桥所有箱梁实行统一编号，其编号的方式如下：从东向西依次为0#台，1#墩，2#墩，将0-1号墩之间箱梁定为第1孔，1-2号墩之间箱梁定为第2孔，依次类推：每孔梁从左向右依次为1、2、3、4号梁。编号示例：2-2号，表示为第2孔第2片梁。三、箱梁安装施工方案1、人员、机械设备的安排1）、桥梁安装做为桥梁建设过程中一个阶段性控制项目，力求方案切实可行，过程万无一失，一次起吊一次成功。为此项目部专门成立安装领导小组，抽调各部门主要人员做好控制协调，从方案审定、现场控制、到事后检查落实专人负责，小组下设机械吊装班，起吊就位配合技工班。机械吊装班主要工人由技工及熟练操作工组成，设置8人，平均从事吊装年限5年；负责起吊、运输过程中构件位置、方向正确、吊装就位准确，技术、管理、质检人员跟班检查过程控制。2）、根据安装施工方案，配备70吨吊车两台，炮车两辆。2、施工顺序1）、箱梁安装顺序：整桥安装顺序为：第一孔第二孔第三孔第四孔第五孔，如此一直到第十四孔。每孔安装顺序为路线前进方向：左幅外边梁左幅中梁左幅内边梁右幅内边梁右幅中梁右幅外边梁。2）、根据以往施工经验及投入设备施工能力进行工效分析。梁场内桁吊起吊、装车、捆绑每片需45分钟，运输至桥位每片需30分钟，桥位吊车起吊、安装就位需40分钟。装车、安装起重机同时作业，运输拖车交叉运输，每完成一片箱梁安装需1.25小时，日计划进度8片。3、施工方案1）、检查垫石平面位置、顶面高程，误差控制在规范允许范围内,砼强度达到设计100%。2）、墩、台帽纵横轴线放样，墩、台帽上画出理论支座线位置，梁体长、宽位置标记明显。3）、张拉完成后及时组织压浆，压浆强度达到设计强度的80%（即40Mpa）方可吊装。4）、清理梁体附着物，对梁端支座位置梁底进行检查，检查平整度、尺寸符合设计及规范要求。5）、计算跨径位置，梁体中轴线划线标注，以便安装准确就位。6）、检查梁体几何尺寸，修整吊装预留孔位置，确定起吊点位置，梁体进行适当保护。7）、平整施工场地，修筑施工便道，检修机械设备，确保工程顺利进行。8）、根据梁场存梁位置，确定安装次序，依据安装次序，确定移梁运输方案。4、 梁场装运梁场排序与安装次序一致时，采用两台35T龙门吊捆绑起吊。吊起后平置于牵引车前托盘上，后托盘炮车移至梁身支承线位置，下落至中心。前后托盘上梁体间采用钢丝绳连接，前后托盘上梁体采用35T导链稳定，保证运输过程中梁身不致倾斜脱位，确保运输安全可靠, 吊车的行走道路和停车位置事先进行检查整修，地基不坚实时，采取加固措施，满足吊车的工作稳定。起吊时，速度均匀，构件平稳，构件下落时慢速轻放，不得忽快忽慢或突然制动。5、 现场安装炮车将箱梁运至桥位后，尽可能同桥轴线平行，采用两台70吨吊车捆绑起吊。现场统一指挥，梁端安排专人检查就位情况，梁体就位分两步进行。第一步，对照墩台帽、梁体支承位置，平面位置控制落梁，落梁过程中调整起吊点位置，检查支座密合程度；第二步，重新吊起箱梁，对于梁底不密帖处用薄钢板进行支垫。再次落梁观察是否密贴，否则重复以上操作直到梁底和支座完全密贴为止，合格后再进行安装下一片。安装就位全部完成后，安排专人对支座处密贴情况进行统一检查，存在问题可以用千斤顶在墩台帽上重新顶起支垫，达到要求后进行桥面连续。四、体系转换施工方案箱梁安装及现浇段砼施工步骤如下：后张法预制砼箱梁安装桥台永久支座连续端设临时支座逐孔安装箱梁连接桥面板钢筋和端横梁钢筋连接连续段接头钢筋，绑扎中横梁钢筋，设置接头板波纹管，穿钢绞线浇注连续接头、中横梁、连续接头两侧顶板负弯矩钢绞线同长度范围的桥面板砼强度达到设计强度85%张拉顶板负弯矩钢绞线压浆从跨中向支点浇筑桥面板湿接缝砼拆除临时支座。1、临时支座的形式采用圆木支座，直径20cm，位于永久支座内侧，要做到支座顶面标高与永久性支座顶面标高相平齐，以免体系转换后在墩顶处产生垂直位移，而使中横梁底部产生裂缝。2、永久支座采用GYZ公路桥梁板式橡胶支座。桥台顶设置GYZF4滑板式支座，墩顶连续端设置板式橡胶支座。梁板吊装前桥台顶支座和钢板准确就位；墩顶连续段下端预埋钢板及支座安放要位置准确，预埋钢板露出梁底1cm，在梁板就位放置于临时支座上时，应保证永久支座在无支承力下和梁底完全接触。3、墩顶连续段、中横梁及顶板负弯矩钢绞线长度范围的桥面板混凝土一次浇筑完成，也可分次浇筑完成。4、在梁板逐孔架设完成后，及时连接桥面板、端横梁、连续段接头及中横梁钢筋，设置连续段接头波纹管并穿钢绞线。5、现浇部分的箱梁混凝土钢筋焊接和绑扎，除中横梁在支撑牢固的支架上进行外，均在墩顶和桥面上进行。箱梁顶板底模、连续段底模及侧模、端横梁及中横梁底模、侧模均采用竹胶板，便于拆除。6、将已对焊和搭接焊接的结构主筋、辅助钢筋及箍筋按照施工设计文件和图纸要求，绑扎牢固，不得漏绑；控制好钢筋净保护层厚度，外侧钢筋采用预制的混凝土块垫靠于钢模板控制间距。骨架钢筋绑扎时，钢筋接头不得设于相邻钢筋于同一横断上；钢筋的纵向焊接采用闪光对焊，接头双面焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d。预应力钢绞线及波纹管布设按设计要求执行。7、现浇箱梁混凝土施工，采用集中厂拌混凝土，罐车运输。现浇箱梁混凝土采用C50高强度混凝土，外加高效减水剂，加速混凝土强度增长速度。混凝土浇筑采用分层浇筑方法，插入式振捣器振捣，插入深度为进入下层砼厚度5-10cm；在侧模处振捣时应保持离距。振捣器应快插慢拔，在混凝土停止下沉、不冒气泡时，表面泛浆即可停止振捣。箱梁现浇混凝土养护采用覆盖洒水养护。8、箱梁顶板预应力张拉按照施工设计图纸布置箱梁连续段钢绞线，控制预应力钢绞线及波纹管位置符合设计要求。当箱梁现浇连续段接头、中横梁及顶板负弯矩钢绞线长度范围的桥面板混凝土强度达到设计抗压强度的85%以上，且混凝土龄期不小于7天时，分别对称张拉钢绞线“T1”“T2”“T3”，钢绞线张拉控制力0.75fpk=1395Mpa。张拉采用钢绞线控制力和伸长值双控制，满足施工设计要求。钢绞线孔道压浆及锚固，同后张预制箱梁施工。9、浇筑剩余部分桥面顶板湿接缝混凝土，顶板湿接缝混凝土浇筑应由跨中向两端支点浇筑。浇筑完成后拆除临时支座，完成箱梁简支体系向连续体系的转换。第七章、关键工程和关键工序的质量控制水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等是混凝土表面经常出现的外观缺陷，这些外观缺陷的克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工工艺上去找原因，加以排除处理，事前采取措施进行整制，而混凝土施工工艺又必须从混和料的拌和、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。一、 水纹1、 形成原因：主要是由于混凝土拌和过程中，水灰比未控制好，水量过大，引起坍落度过大，浇筑时经振捣后混凝土离析，水泥稀浆浮到混凝土的表面，水泥含量较多，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形成的形状似水波纹状，此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度，往往也会引起出现水波纹现象。2、 解决方法：（1）、施工前必须做好施工配合比，确定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度，对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和，严禁不合格的混凝土入模。（2）、混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度，且振捣时必须控制每一棒的振捣时间，时间为3-5s，振捣时间不能过长，过长将会引起混凝土的离析。（二）、鱼鳞纹1、 形成原因：主要由于新拌和混凝土离析，或放置时间过长造成泌水，形成水膜及水泥稀浆挤占骨料间空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙，色差等鱼鳞纹。当混凝土过振形成离析时，石料挤压形成一部分骨料少，一部分骨料多，外观颜色不一形成色差，骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。2、 解决方法：（1）、控制混凝土离析及放置时间过长，控制骨料的最大粒径及骨料级配，碎石应为520mm之间的连续级配，做理论配合比时应适当增加砂率，浇筑时应尽量不让混凝土等待时间过长，运输过程中应尽量减少翻运次数，这样便可控制混凝土的泌水。（2）、采用二次振捣，先用50型棒，间隔一定距离后，再用30型棒进行二次补振，振动棒振捣间距要均匀，时间要大致相等，不能间距时大时小，时间时长时短，这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。三、冷缝1、形成原因：（1）、由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已超过初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面上出现的色差现象。（2）、由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，而上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层之间形成界面出现的色差现象。（3）、由于气温较高，下层浇筑后，上层还没有来得及浇筑就初凝，从而在两层间交界面形成的色差现象。2解决方法：（1）、控制拌和能力及浇筑时间，应尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑速度，控制混凝土的浇筑时间，在下层初凝前浇筑上层。（2）、浇筑时应控制振动棒的插入深度，尽可能的使棒插入深一些，深入到下层中，使上下层界面混凝土混和均匀，消除色差。（3）、高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。四、气孔1、 形成原因：（1）、由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面便形成气孔。（2）、模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。（3）、振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。2、 解决方法：（1）、掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）、对模板必须除锈打磨，洁净模板，且同时用清洁的脱模剂，不能使用废机油等会引起色差的脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，且同一座桥上使用同一种脱模剂。（3）、控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。五、蜂窝麻面1、 形成原因：（1）、当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时，砂浆体没有填满粗骨料之间的孔隙时就会产生蜂窝。（2）、混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等，均会造成水泥砂浆的不足或缺失难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。（3）、模板拆模过早，混凝土终凝时间短，还没有形成一定的强度，混凝土表面的混凝土便附着于模板面