30m苏通长江公路大桥跨连续箱梁施工技术方案.doc

30m跨连续箱梁施工技术方案1、 概述本标段全长2010m，下部结构为钻孔灌注桩基础，桩径1.2m钻孔灌注桩160根，桩径1.5m钻孔灌注桩358根，桩长56.477m78.0m；长方体承台(共90个)、矩形空心薄壁墩身，墩身高度1.581m40.018m。上部结构为一联30m和三联50m跨径的预应力连续箱梁。桥梁起点处第一联为12孔一联跨径30m预应力钢筋混凝土等截面连续箱梁。梁体断面采用单箱单室结构，仅在墩顶设1.2m厚中横梁和梁端设1.0m厚端横梁，其余部位均不设横隔梁。箱梁高180cm，宽1640cm，翼缘板悬臂长395cm，梁底宽7.50m，顶宽16.50m，两侧翼缘宽4.00m。箱梁底板和顶板厚度均为25cm，侧壁厚度38cm。单跨单幅箱梁的混凝土方量为287m3，每延米荷载约25t/m，混凝土强度等级为C50标号。箱梁顶面设有2%横坡，采用箱梁绕桥面设计高程点旋转而成，箱梁横断面中心线不垂直于大地，而且与墩中心线不在一条直线上。箱梁为双向预应力混凝土结构，主梁除布置纵向预应力束外，在桥面板内设有横向预应力束。预应力束均由多根j15.24钢绞线组成，其技术标准符合ASTMA416-97规定，Ryb=1860MPa，张拉控制应力1395MPa，均为单端张拉。30m箱梁因其所在位置净空不高，拟采用碗扣式满堂脚手支架进行施工，考虑到桥位的地质条件差，支架基础要进行回填碾压压实处理才能正式施工。2、施工工艺根据设计要求及现场实际情况，30m跨径连续箱梁采用碗扣式满堂脚手落地支架现浇施工工艺，两跨（孔）一施工段（60m）逐段现浇施工,首跨施工长度65.5m，末跨施工长度54.5m。其施工工艺流程见图2.1。脚手支架搭设底模.侧模安装支架预压、外模调整钢筋绑扎、波纹管安装、内模安装混凝土浇筑混凝土养护预应力张拉孔道灌浆支架卸载拆除基础碾平回填压实处理支座安装混凝土配合比设计图2.1 30m跨箱梁支架施工工艺流程框图3、施工部署及方案介绍3.1 施工部署：为了不影响50m跨径现浇箱梁的施工，30m跨现浇箱梁从12墩向0墩方向单幅施工。桥台背墙和搭板在箱梁预应力张拉施工完毕后才进行。桥台填土施工至+3.5m左右时也相应暂停，以免影响0#台处箱梁端预应力张拉。30m跨墩身排架相应安排由12#墩向0#台的顺序施工，待施工完相连的3个桥墩后，即可开始现浇箱梁的施工。现浇箱梁先施工左半幅，后施工右半幅，只投入1套设备和相应人员，以及1个施工段（单幅长70m）的底模和1.5个施工段（3跨）的支架系统进行现浇箱梁施工。底模和支架系统均按半幅设计、配置。双幅共有12个施工段，每施工段约30天，约需12个月的施工工期。3.2 施工方案介绍桥位区全新统颗粒较细，沉积时间短，工程地质性质较差，地质为粉砂、亚粘土、亚粘土夹粉沙等。为保证施工质量及安全，箱梁施工采用满堂脚手支架进行混凝土逐段现浇施工，支架采用483.5的碗扣脚手钢管，支架基础采用碎石回填碾压整平。支架体系由支架基础（碎石回填压实）、483.5的碗扣脚手钢管立柱、横联、斜联、顶托、I12.6分配梁、25cm20cm枕木垫板、底模系统组成。底模系统分侧模和底模组成。I12.6型钢分配梁按纵桥向布置，直接铺设在顶托上，模板采用定型大块木模，铺设在I12.6分配梁上。支架的结构及布置形式见图4.1所示。 支架安装完后需进行压载试验以消除支架的非弹性变形并实测各跨支架跨中变形量，为立模设置预拱度提供依据。支架拟采用等载进行预压，预压最大荷载按箱梁自重的1.1倍进行控制，取得基本数据后，设置模板立模标高。压载采用简易水箱加水载进行，因有纵坡和横坡影响，水箱分段加水进行。由于施工地质条件不同，其地基沉降量也不相同，因此30m箱梁支架要逐跨进行预压，其主要目的是控制箱梁施工线形和检验施工支架安全情况。支架搭设、预压完成后，调整模板标高；然后在支架上进行钢筋的绑扎、内模板支立和混凝土的浇注。连续箱梁的底模、侧模板采用木模板，便于施工拆除和搬运，同时以提高箱梁施工外观质量。每孔箱梁的砼浇筑从箱梁跨中开始向箱梁两端推进，以减小支架变形的影响，同时注意混凝土浇注的对称性以确保支架的安全。 箱梁分节段施工，每施工段为两跨（60m），起始施工段长度为65.5m。箱梁（半幅）支架现浇施工工艺程序： a、812墩（左幅）支架基础处理施工。b、搭设第12、11跨及10跨箱梁支架，根据荷载分部情况进行预压。c、调整模板标高，现浇第一施工段（12、11跨）箱梁混凝土，第一次浇注长度为65.5m。同时搭设第10跨箱梁支架。d、张拉第一施工段（12、11跨）箱梁纵向预应力和横向预应力钢束。e、预应力张拉后，卸载拆除第12、11跨箱梁支架，移至第9、8跨搭设。第一施工段（12、11跨）模板系统移至第二施工段（9、10跨）安装。f、浇注第二施工段（9、10跨）箱梁砼，浇注长度为60m（以后浇注长度为60m，最后一段浇注长度54.5m），施工时要有3跨支架，以满足模板周转施工进度要求。f、待第二施工段（9、10跨）箱梁混凝土达到设计强度预应力钢束张拉后，拆除该9、10跨箱梁支架，移至第三施工段（7、6跨）搭设,7、8跨现浇支架搭设完成。g、如此循环、连续流水作业，直至完成所有该联（12跨）30m跨径连续箱梁的现浇施工任务。h、最后拆除全部现浇支架体系。i、转移至右幅进行施工，施工程序与前相同。半幅30m跨现浇箱梁施工程序见图3.1。图3.1 30m跨箱梁支架现浇施工程序图4、满堂支架设计与施工支架钢管脚手架共考虑3跨，每施工段为2跨，循环周转进行施工。支架系统构造图4.1如下：图4.1a 30m箱梁支架系统平面布置图（mm）图4.1b 30m箱梁支架立面布置示意图（cm）图4.1c 30m箱梁支架断面布置示意图（cm）4.1支架计算与基础验算4.1.1资料（1）HB碗扣为483.5mm钢管；（2）立杆、横杆承载性能；立 杆横 杆步距（m）允许载荷（KN）横杆长度（m）允许集中荷载（KN）允许均布荷载（KN）0.6400.94.5121.2301.23.571.8251.52.54.52.4201.82.03.0（3）根据工程地质勘察报告，本桥位处地基容许承载力在80Kpa以上。4.1.2荷载分析计算（1）恒载（砼）：a、纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：纵桥向荷载分布图b、 桥向各断面荷载分布如下：（2）模板荷载：a、内模（包括支撑架）：按q=1.2KN/m2考虑b、外模（包括侧模支撑架）：按q=1.2KN/m2考虑（3）施工荷载：因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，按q=2.5KN/m2考虑（施工中要严格控制其荷载量）（4）碗扣脚手架及分配梁荷载：按12墩最高位置且分布间距为60cm60cm考虑，q=3.77KN/m2。（5）施工中不可预见荷载：10砼重量4.1.3碗扣立杆受力计算（1）在AA断面腹板位置，分布荷载q=35+1.2+1.2+2.5+3.773510=47.17 KN/m2碗扣立杆分布按60cm60cm，横杆层距按120cm考虑，则单根立杆受力为：N0.60.647.17=17.0 KNN=30 KN（2）在BB断面腹板位置，分布荷载q=26.33+1.2+1.2+2.5+3.7726.3310=37.633KN/m2碗扣立杆分布按90cm60cm，横杆层距按120cm考虑，则单根立杆受力为：N0.90.637.633=20.32KNN=30 KN（3）翼缘板位置立杆计算荷载分布：q=8.84+1.2+1.2+2.5+3.778.8410%=18.394KN/m2碗扣立杆分布为90cm90cm，横杆层距按120cm考虑，则单根立杆受力为：N0.90.918.394=14.9KNN=30 KN经以上计算，立杆均满足受力要求。4.1.4地基受力计算由工程地质勘察报告，设计提供的地质勘探资料表明，地表土质为压粘土、亚砂土、砂土，地基的承载力最小为80kpa，无软弱下卧层。（1）墩顶横隔板位置：因墩顶横隔板位于承台和墩顶处，钢管支撑直接传递与承台承受，地基是可以满足受力要求的。（2）墩顶腹板加厚段：按AA断面计算由上计算可知，单根立杆承载力为N17.0KN，分布地基受力面积为0.556m0.556m，则：地基应力55Kpa=80 Kpa此基础为承台地基，其承载力能够满足要求。地基传力方式如下：（3）标准断面段：按BB断面计算由上计算可知，单根立杆承载力为N20.32KN，分布地基受力面积为0.556m0.556m，则：地基应力65.7Kpa=80 Kpa地基传力方式如下：（4）翼缘板位置： 由上计算可知，单根立杆承载力为N14.9KN，分布地基受力面积为0.556m0.556m，则：地基应力48.2Kpa=80 KPa地基传力方式如下：4.1.5地基沉降量估算（1）假设条件：E0在整个地层中变化不大，计算地层按一层进行考虑。（2）按照弹性理论方法计算沉降量：S=S地基土最终沉降量；p基础顶面的平均压力；按最大取值P47.17KPa（墩顶位置）b矩形基础的宽度；0.2m、E0分布为土的泊松比和变形模量；=0.2沉降影响系数，取1.12E0=1-22/(1-)EsEs=10.05MpaE0=9.045最终沉降量S47.1710-30.61.12(1-0.22)/9.045=3.36mm4.1.6 分配梁（I12.6）受力计算（1） 荷载：按墩顶A-A和跨中BB断面最大荷载进行计算，q1=47.17KN/m2q2=37.633KN/m2（2） 计算模式：因分配梁为纵桥向布置，跨径为60cm和90cm的连续梁，简化为60cm和90cm简支梁进行计算：AA断面：BB断面：（3）弯矩M和应力：AA断面：MqL2/8=1.274KN.m =M/W=1.274103/(7746010-9)=16.44MPa=175MPa满足受力要求BB断面：MqL2/8=2.29KN.m =M/W=2.29103/(7746010-9)=29.54MPa=175MPa满足受力要求（4）经计算抗剪及刚度均满足受力要求。4.2满堂支架设计与施工（1）支架布置连续箱梁支架系统由下而上依次为：支撑架基础、48碗扣脚手支架、顶托、分配梁和底模等组成。钢管采用48碗扣稳固脚手支架，支架立柱按90cm60cm（腹板和底板）间距和90cm90cm(翼缘板)间距进行布置，由于墩顶位置箱梁底腹板加厚（长3.1m），荷载分布最大，钢管立柱按60cm60cm间距进行布置。钢管支架设置纵横向横联，横联层距按120cm考虑，在横桥方向和纵桥方向支架之间设置斜杆支撑，斜联按360cm间距布置。每跨（30m）立杆纵桥向共布置39排，横桥向共布置25排。支架设置顶托和底托进行标高调节和卸荷，底托下采用25cm20cm枕木支垫。（2）支架施工支架为HB型碗扣脚手架，其为定型定尺便拆工具杆件，安装搭设方便快捷。基础处理完毕后，测量先放出箱梁投影边线，采用石灰或钢筋桩做好标记。然后按照杆件分布位置及间距拉线逐根布置立杆，杆件搭设顺序按照大编号墩位向小编号墩位依次搭设。立杆布置时，纵横方向必须拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。因箱梁纵桥向坡度为2.1%，横桥向坡度为2.0%，杆件（特别是顶杆）要根据净空高度变化而变化。搭设支架时，采用木板为施工临时平台及通道，在连接横向连杆时应注意底部和顶部尽量减小悬臂长度。杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施工人员必须栓安全带。支架搭设中，要时刻检查杆件的距离和立杆的垂直度。（3）支架拆除拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后。拆除设备：可用50t履带吊等起吊设备。为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用两端向中间对称分组进行。拆除方法如下： 利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底； 解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓； 利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车吊到地面上； 拆除I12.6分配梁和顶托； 按从上向下的顺序依次拆除碗扣脚手架。 将拆除的支架移至下一施工跨进行施工。（4）支架高度计算见下表012墩满堂支架高度计算表墩 号0123456789101112桥面标高H1(m)6.2126.6647.1667.7198.3218.9519.58110.21110.84111.47112.10112.73113.361单幅箱梁底标高H2(m)H1-2.085m4.1274.5795.0815.6346.2366.8667.4968.1268.7569.38610.01610.64611.276地面标高H3(m)2.22.42.22.42.32.52.52.52.42.42.42.32.3承台顶标高H4(m)(2.3)2.32.32.32.32.32.32.32.32.32.32.32.2承台顶至箱梁底净高h(m)H2-H41.8272.2792.7813.3343.9364.5665.1965.8266.4367.0867.7168.3469.076碗扣立杆高度L(m)h-1.21m0.6171.0691.5712.1242.7263.3563.9864.6165.2265.8766.5067.1367.866备 注1、 设计桥面到单幅箱梁底标高计算：H1-15.5m/22%-0.08m-0.05m-1.8m=H1-2.085m；桥面横坡2，沥青铺装厚8cm，砼调平层5cm，箱梁1.8m高2、 碗扣立杆高度计算：h-0.2m-0.3m-0.3m-0.16m-0.25m=h-1.21mh承台顶至箱梁底（中轴）的净距离底托高0.3m，顶托0.3m，分配梁0.16m，底模板高0.25m，底托垫木0.2m。3、地基处理后的顶标高与承台标高基本一致。4.3支架基础处理4.3.1准备工作为了使地基达到最好的受力条件，减少承台开挖基坑及雨水的影响，在承台施工完成后，及时回填承台基坑。回填前，用水泵抽干坑内集水，挖掘机用干燥的好土或钻渣分层进行回填，每层回填完成后，用挖掘机进行压实处理。在箱梁投影外侧开挖畅通的排水沟，避免场地内集水且降低地下水位，使地基土层自由沉降稳定。4.3.2场地清理，初步整平首先对表层松土进行清理，去除淤泥及松土，在清理中应注意对原土层减少破坏。然后用干燥后的钻渣对低洼处进行回填，用装载机对地面初步铺平碾压。再用振动碾压机对地面来回碾压34次，使地基土密实。4.3.3回填碎石压实处理平整压实地基后，然后在其上铺填30cm厚碎石层，采用装载机碾压密实。铺填碎石用装载机进行，后用人工对其细平，装载机来回碾压34次，然后在基础位置和箱梁外侧分布排水沟，安放立杆底托垫板（20cm25cm枕木）,底托垫木必须与碎石层紧密接触。地基回填压实后的顶标高与承台标高一致。地基处理目的有二：一是压实处理，确保地基的承载力，减小表层土和深层土的沉降量；二是回填碎石，增大钢管支架与地基受力传递面积，减小地基单位承载力。4.3.4地基承载力试验：为了验证方案的可行性，确保地基土满足受力和沉降要求，我部对地基进行了简单的承载力试验，见附件。基础结构示意见图4.2。图4.2 支架基础结构示意图4.4分配梁支架搭设完成后，安放顶托，最后安装分配梁，分配梁为I12.6工字钢，沿纵桥向布置。顶托先调节至中间位置，以便于以后模板标高的调整和卸载要求。顶托“U”型槽口向同一个方向，分配梁（I12.6）放在顶托“U”型槽口内，每个顶托必须与分配梁完全接触，保证受力要求。分配梁在纵向接长时，其接头位置应落在顶托上。分配梁全部安装完成后，根据设计标高要求，先固定最外两侧的标高，然后利用广线拉线调平标高，最后才安装底模。4.5模板体系箱梁模板主要包括外模和内模，外模为定型木模；内模为小块钢模和木模组拼利用脚手管支撑加固。模板整体布置见图4.3图4.3 模板整体布置示意图4.5.1外模外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模，采用专业厂家制作的精制WISA面板木模板。翼板模及腹板侧模连成整体，横桥向由2块底模和2块侧模组拼而成，侧模与底模、底模与底模之间采用螺栓拉杆连接。箱梁模板组拼见图4.4： 图4.4 箱梁模板组拼图底模采用芬兰WISA面板，用I20木工字梁进行背带，底模搁置于顺桥向的I12.6分配梁上。底板底模除桥墩处外，其它模板以2.44m3.5m为制作单元，安装时各单元间用螺栓连成整体。翼板底模及腹板侧模与底模类式，均采用钢支架定型木模板，翼板底模与腹板侧模标准加工长度为2.44m，因桥梁位于平曲线半径R7000m弯曲段上，模板纵桥向长度根据设计利用非标段进行长度调节。底模、翼缘板模板和腹板模板之间均采用螺栓进行连接。（1）加工：外模在专门加工厂进行加工，加工时应制作专门胎架，对标准模板进行放样，确保加工模板外形尺寸；面板与木工字梁之间采用木螺钉连接，加工完成后对拼缝要进行刷胶处理。出厂前对模板进行组拼，检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后才运至现场应用。（2）堆放与运输单块模板加工完成后，均要进行质量检查，然后做好标记（写明部位、尺寸和编号），运至存放区进行堆放，底模和侧模分开堆存，便于运输。堆放场地应平稳，布设防水、防雨设施，以防锈蚀。堆放模板应受力均匀，防止受力不均模板变形或造成面板损坏。模板根据拼装顺序进行编号，便于吊装安装。运输过程中，铺设枕木，模板接触平稳密实，装卸起吊过程中防止撞击模板，造成模板变形。（3）模板安装外模采用履带吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。（4）模板拆除当预应力施工完成后，利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。拆除翼缘板模板时，直接采用50t吊车外移起吊拆除；底模拆除时，先人工利用葫芦或卷扬机外移，然后用吊车起吊拆除。（5）模板加工质量要求序号项目允许偏差（mm）1外形尺寸长和高0，1mm肋高5 mm2面板端偏斜0.5 mm3螺栓孔眼位置孔中心与板面的问题1 mm板端孔中心与板端的问题1 mm沿板长、宽方向的孔1 mm4板面局部不平1 mm5板面和板侧挠度1.0 mm6两对角线长度差2.0 mm4.5.2内模箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。图4.5 内模分块及加固示意图 内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按23个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸约1.5m0.8m，待模板拆除预应力钢束张拉后，焊连接割断钢筋，重新补浇施工人孔砼。4.5.3箱梁施工缝接头模板处理 为了防止箱梁施工缝处新老砼接缝错台，底模与侧模要伸入已浇梁段至少50cm以上，并且采用双排顶撑螺杆进行加强，使模板与老砼紧密结合。必要时，在其底部加一根232型钢梁，采用精扎螺纹钢筋吊杆进行提升加固。5、支架系统预压及检测支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.1倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。压载试验取箱梁自重与施工荷载之和的1.1倍分级加载，压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测(见图5.1)。观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置且每个断面不少于3个测点。在附近已完工的墩身上作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。预压荷载采用彩条布铺设简易水箱加水进行加载，因为箱梁底模有2.0%的横坡和2.1%的纵坡，且箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），在纵桥向每10m采用沙袋隔断围成水箱，底侧面用双层彩条布铺垫围水。加载时，直接向水箱中注入水，应注意加水时要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据注入水的多少进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用沙袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、80%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于3mm则可认为地基沉降基本稳定。然后抽掉水箱中的水进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置予拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。加水和泄水时，应注意施工用水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力和沉降量；同时，也影响文明施工。图4.5.1 沉降观测布置图6、混凝土垫石复测及支座安装混凝土支座垫石施工在墩身施工结束后单独进行，先测量放线，精确定位垫石的平面位置，采用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。垫石利用可拆式木模板进行施工，砼利用人工进行浇注，振捣要密实，确保其强度符合要求。为确保永久支座安装的精度，在进行箱梁施工前，对所有墩身支座垫石进行全面的测量复核。对混凝土支座垫石不能满足要求的，作修整或凿除后再重新施工支座垫石，直至混凝土支座能满足设计及规范要求。在安装箱梁模板前，先按照设计安装相关规格的桥梁永久支座，支座安装严格按照有关厂家规定执行，平整度1mm，四角高差2mm,必须满足规范和设计要求。永久支座安装采用环氧树脂砂浆进行找平，利用水平尺进行检查；安装完成后，必须固定牢固，防止在砼浇注过程中，由于受力不均，支座上钢板出现翘曲或脱空现象。7、 箱梁逐段现浇施工 待箱梁落地现浇施工支架安装完成，预压也完成后及可进行模板的拼装调整，注意拼装模板时要设预拱度。模板标高、轴线等技术指标满足要求后，才正式进行箱梁施工。7.1钢筋加工及绑扎30m箱梁钢筋共计约1201t，有28、25、16、14、12、8等几种型号。钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用吊车直接吊至作业现场，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规定进行执行。(1) 钢筋进场钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。(2) 钢筋去污、调直钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用卷扬机进行调直。(3) 钢筋下料成型根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5(4) 钢筋接长根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用闪光对焊接长，也可采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。(5) 成型钢筋堆放钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。(6)钢筋运输加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 (7)钢筋绑扎箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板（含翼板）钢筋绑扎、预应力管道安装。施工时，箱梁的顶板、底板的上下层、腹板的内外层之间采用12短钢筋（两端用900弯钩）固定绑扎形成整体。检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁10箍筋、横向水平筋间距0，20钢筋骨架尺寸长5宽、高或直径5保护层厚度梁5钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块，其厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。7.2预埋件安装箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等预埋件的预埋，并确保位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时要准确埋设箱顶施工人孔和支架整体下放预留孔等预埋孔道。施工人孔是施工人员进出和内模转运的通道，预留时必须有足够的尺寸（1.5m0.8m），该施工人孔最好预留在连续箱梁零弯矩处。箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。防雷接地有2块预埋钢板，预埋时要保证位置准确，与箱梁底板相平；另外预埋钢板与箱梁钢筋根据要求进行焊连接，使其形成通路。由于箱梁有纵坡（2.1%），在支座上钢板有调平层，且配置有一层钢筋网片。首先对支座上钢板与箱梁底模之间做好调平块模板并进行加固；然后对支座上钢板进行支撑加固，防止浇注砼时，支座上钢板受力不均，造成支座上钢板翘曲或脱空等问题。7.3混凝土施工7.3.1混凝土配合比的要求箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。箱梁混凝土设计为50号，砼配合比设计时考虑如下几点：1）、应优先考虑低水化热水泥。2）、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。3）、细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大，细骨料的选用根据试配试验决定。4）、夏季、冬季施工时，分别采用砂石料降温、热水拌和以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温和保温措施，减少混凝土水分的损失。箱梁混凝土的一般要求为： 混凝土缓凝时间：不小于20小时； 混凝土强度标号：50号； 坍落度：1416cm； 3天强度：达到设计强度90%以上； 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。7.3.2混凝土浇筑箱梁混凝土每次浇筑量为574m3，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。箱梁混凝土一次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形出现接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板腹板、横梁顶板（含翼板）。浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板砼的铺设和振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲布料振捣，确保底板混凝土密实。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板砼振捣时，人从预留施工人孔穿到箱室内进行振捣收平；室内如有多余砼，要及时进行清除。当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，因顶部只有5cm厚C40防水砼调平层，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接。混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架好顶点观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。砼浇注快结束时，复测桥面顶标高，使砼顶标高满足规范要求。砼浇注中应注意：底板砼浇注时要适当减小砼坍落度，确保腹板砼浇注时砼不反串。在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。7.3.3混凝土养护混凝土浇筑完初凝后，及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用覆盖洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在57天以上。冬期施工期间，气温较低，砼必须进行防冻处理，在混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的麻袋或土工布洒水养护。7.3.4施工缝处理箱梁采用分段逐跨浇注施工工艺，为了保证施工接缝处连接良好，在分段处端模拆除后，对端面混凝土进行人工凿毛，确保80的粗骨料露出表面，满足要求后用高压水冲洗干净，在下段砼浇注时，可以在端头接缝砼表面刷一层水泥净浆。7.3.5砼施工中注意事项（1）支架设计计算时，施工荷载只考虑2.5KN/m2，因此，在施工过程中，尽量优化方案，严格控制施工荷载，防止局部施工荷载超标，造成支架不安全；（2）箱梁砼浇注过程中，严格按照浇注顺序进行，防止造成支架不安全；（3）砼浇注过程中，要派专人检查模板及支架安全情况，测量人员对支架及地基的沉降及变形进行监测；（4）雨季施工时，做好支架处的排水设施，特别加强砼施工时的监测力度，确保支架的安全；（5）砼施工过程中监测资料及时与预压时的情况相对照，以便对支架采取安全措施；（6）严格控制砼顶标高，应在顶部设置多个标高监测点，必要时，测量应对现场砼浇筑标高及时复测，以便调整满足5cm厚找平层的要求。7.4预应力施工30m现浇连续箱梁采用纵向和横向的双向预应力体系，主梁除布置纵向预应力钢束外，在桥面板内设有横向预应力钢束。预应力钢束均采用j15.24钢绞线，其技术标准符合ASTMA416-97规定，Ryb=1860MPa，预应力张拉控制应力为0.75Ryb= 1395MPa。顶板束采用每束12j15.24，控制张拉力2343.6KN；箱梁腹板钢束采用每束15j15.24，张拉控制力为2929.5KN；箱梁底板钢束采用每束12j15.24，张拉控制力为2343.6KN；顶板横向预应力采用每束5j15.24，张拉控制应力0.72 Ryb，张拉控制力为937.5KN。预应力钢束均采用单端张拉，顶板和腹板纵向预应力钢束均在施工缝处张拉，并用连接器进行连接接长。预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在6%以内。纵向预应力张拉设备主要采用YCL320型的液压千斤顶，横向预应力张拉设备主要采用YCL22型的液压千斤顶，张拉时应对称进行。7.4.1箱梁预应力施工程序预应力张拉顺序为先纵向后横向，各断面预应力钢束均对称进行。箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行） 波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺） 锚具安装、千斤顶安装 预应力束张拉 孔道压浆 封锚。7.4.2波纹管制安箱梁预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管采用专用卷制机现场卷制，随卷随用。波纹管卷制成型后，应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50cm的间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，先安装底板预应力管道和腹板处预应力管道，预应力钢筋采用先穿法；最后安装顶板预应力管道。每根波纹管按要求设置排气孔，排气孔采用20mm的黑胶管。安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上，并从箱梁的顶板、底板及腹板引出。安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管管是否被破坏，发现问题及时处理。箱梁预应力管道通过埋设镀锌铁皮波纹管的方法进行预留，波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。7.4.3锚垫板安装锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。7.4.4钢绞线下料、安装及接长钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。用于接长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P锚），顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。7.4.5锚具及千斤顶准备锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。千斤顶与配套油表按照规范频率（6个月或200次）要求，及时进行标定，以便张拉工作准确正常进行。预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。7.4.6预应力束张拉当箱梁混凝土的强度达到设计强度的90%以后进行预应力张拉。预应力束张拉程序为：0 初应力（10%con）con（持荷2min后锚固）。预应力钢绞线的锚下张拉控制应力1395MPa。预应力钢束锚下张拉控制力分别为： 2929.5kN（适用于钢束15-15）、2343.6kN（适用于钢束15-12）、937.5kN（适用于顶板横向预应力钢绞线单根张拉）。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。本合同段工程现浇连续箱梁均为双向预应力体系。箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，后张拉横向预应力束。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L=L1+L2式中：L1从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；L2初应力以下的推算伸长值（mm）。预应力束张拉采用张拉吨位与伸长量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际延伸量应在理论引伸量的-6%+6%范围内。预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，确保在同一截面上的断丝率不得大于1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。张拉注意事项：、张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。、预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。、每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。、在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。、当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。、张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。7.4.7孔道压浆预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量。a、浆液的主要技术要求压浆采用普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，其主要的技术要求为： 水泥浆的强度应达到设计强度； 水灰比宜控制在0.40.45之间；稠度宜控制在1418s之间； 泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回； 水泥浆里宜掺入适当的外加剂和膨胀剂。b、压浆操作要点张拉工序完成后，用砂浆或水泥净浆封堵锚头外面钢绞线，使压浆时水泥浆不会从钢绞线与锚头间缝隙中流出。封堵砂浆有一定强度后，在压浆端安装压浆管清洗管道准备压浆。 压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用空气机压缩空气将孔道内的积水排除。 压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。 压浆应缓慢、均匀、连续地进行。 压浆的最大压力宜为1.0MPa，并确保孔道的另一端饱满出浆，出浆的稠度应满足规定要求。操作过程中，当出浆口排出的水泥浆很浓时，关闭出浆口，并稳压2min以上。当从压浆孔拔出喷嘴后，立即用木塞塞住。 每次调制好的水泥浆应连续搅拌，并在3045min内用完。 夏天施工期间，如气温高于35，压浆在夜间进行；冬季孔道压浆应在正常温度下进行，同时压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5。 压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。7.4.8封锚压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。7.5箱梁线型控制a、严格按照设计提供的箱梁平曲线要素进行模板加工，并通过测量精确定位。b、根据设计提供的箱梁竖曲线要素及预应力张拉设计预拱度计算出箱梁的底标高，加上经对支架系统进行预压所测定的预拱值，对底模进行仔细地调整。当混凝土浇筑完毕及脱模后均进行观测，并进行比较，以取得精确的模板预拱经验值。c、支架的安装、模板的定位、混凝土的浇筑及预应力的张拉严格按程序进行。d、认真进行已浇梁段的测量观测，及时进行分析，以保证与后浇梁段的线型吻合。e、施工支架基础必须牢固可靠，防止支架基础小范围沉降，引起线形变化。f、设定立模预拱度时，除了考虑支架及地基弹性变形和永久变形外，还要考虑预应力张拉对箱梁顶标高的影响，先监测数据，以便进行调整。8、箱梁每施工段时间计划工 序单位时间备注支架安装天41、 支架共4跨；2、 底模、内模共70m3、 组织2班人员，分成2个作业班组，分开同时作业。支架预压天3模板安装调校天1.5底板、腹板钢筋绑扎天2内模安装天1.5顶板钢筋绑扎天2砼浇注天1养护等张拉强度天5预应力张拉天3管道压浆天2支架卸载拆除天5合计天309、箱梁施工质量主要保证措施为了使箱梁质量内实外光，施工过程中，在确保砼内在质量的前提下，采取各种措施提高砼外观质量。影响箱