FQC检验作业标准12.ppt

Preparedby SunnyDate FQC检验作业标准 2 目录 一 目的二 范围三 权责定义四 检验程序五 流程图六 作业内容 3 FQC检验作业标准 一 目的本办法主要目的是建立既定之最终检验作业办法 以确保入库及出货之产品品质合乎既定之标准二 范围适用于USISH生产的所有产品 三 职责生产部门 PD 负责产品的生产及不合格品的Sorting Repair Rework作业 FQC 负责产品成品的检验与确认 OQC 负责出货检验与确认 W H 负责产品成品的入库及出货作业 业务部门 BD 发行发货通知或出货变更通知 MQA组长 对检验结果进行确认 MQA主管 入库批准 4 FQC检验作业标准 四 检验程序送验 线上清点数量开立流程单 0801 000Q5 外观 电性检验 半成品站 测试完成包装前 1 QC人员确认数量 品名 工单与实际产品是否符合 2 依照ISO2859抽样水准 AQL主缺 0 25 次缺 2 5 拿取各产品MOIP1P3核对正背标及产品规格是否正确 外观规格依该元件检验规范执行 检验结果须记录在流程单及检验日报上 并keyin电脑 5 FQC检验作业标准 包装检验 为随线检验取MOI核对包装方式及规格是否正确依checklist逐项检验 将检验结果记录在日报及keyin电脑 退货处理方式 知会组长或负责人确认 SORTINGWIP 追查发生原因 采取改善对策 封箱 1 检验外箱及内部产品的P N 数量是否符合 2 FQC人员须在封口处盖上OQC章及最终检验日期章 入库 线上人员填写缴库单由FQC签核入库 6 FQC流程图 五 流程图 7 FQC检验作业标准 六 作业内容FQC作业1 组批a 生产部门送检原则 主板类产品以一栈板为一批 但工单余数若不足一栈板数量 则可将余数作为一批送检 其它类产品不作统一规定 客户有要求的 按客户要求执行 b 品管部门FQC依据抽样计划对送检批进行抽检 允许FQC对送检批进行合批检验 但合批的批数需由MQA主管来决定 2 检验之依据文件检验人员对检验点之决定及检验使用之标准应根据下列文件执行之 a 该制品适用之抽样计划 b 该制品适用之检验规范 c 该制品之测试规范 d 该制品之包装规范 8 FQC检验作业标准 3 检验的实施1 检验前准备工作a 静电环测试及配戴 b 手套配戴 c 显微镜 放大镜 d 镊子 不良标签 防静电毛刷 2 确认外箱Label BIOSLabel等各种标签 产品与流程单是否相符合 若不符 通知生产线处理 生产线处理完毕后 FQC需再次作检查确认 3 外观检验 电性测试 依据ISO 2859LevelII检验标准 允收品质水准 AQL 0 15 主缺 1 5 次缺 客户有特殊要求的 按客户要求执行 4 产品需IAT测试的 作业参见IAT作业办法 5 执行SFIS办法 参阅相关SFIS操作说明 6 包装确认于生产线封箱后检查是否已贴胶带且胶带已贴牢 7 盖FQC合格验收章于外箱上 8 收取流程单 并于流程单上盖FQC合格验收章 9 FQC检验作业标准 4检验的标识检验状态及不合格品均由FQC检验员依据 产品标识与可追溯性办法 进行标识 5检验的判定a FQC依据相关规范及标准对检验批进行检验判定 b 判定如有争议或疑问 由MQA QE工程师协调相关人员解决 必要时可通过QRB方式解决 c FQC检验不合格批的判定至少需经FQC组长认可 d 经检验并判定合格的产品经FQC组长审核和MQA主管批准方可入库 必要时 MQA主管可授权FQC组长批准 但MQA主管须进行事后复核 6 让步接收a 若属特殊紧急情况 来不及检验而需出货的产品 须经由客户同意后方可执行 b 品管部门应对让步接收的产品 将出货状况注明于 FQC检验日报表 内 以便品质有问题时便于追溯 让步接收须经MQA主管审核 品管部门经理批准 必要时 须经管理者代表或 副 总经理批准 10 FQC检验作业标准 7 不合格处置1 不合格确认a 外观不良 依产品的相应检验规范判定其不良 b 电性不良 确认是否为真正的不良现象 如换治具重测或请其它检验人员 工程师协助确认 C 判定不良 该批批退 PED TE MQA工程师分析原因 MQA课发 退货通知单 CG SH00 Q017 F1 给PD PD执行Sorting 相关单位在 退货通知单 CG SH00 Q017 F1 上写纠正行动与改善对策 MQA课负责追踪纠正行动与改善对策的执行 8 不合格标示a 外观不良 将不良点以不良标签标示之 b 电性不良 将不良品拿回 绑上红色不良标示牌 并详细填写牌子上的各项资料及不良记录表以利追踪 c 于退货批箱侧挂红牌 d 注明不合格原因于流程单上 e 不合格品交由TEST相关负责人确认不良现象是否误判 电性不合格判断无误时 TEST人员还须在标示牌上的TEST确认栏签名确认 如由Rework造成不合格 则由SMT ASM TEST各单位负责人 主管 确认其不良现象 f 确认无误 将该不良品所属之检验批全数办理退货 并知会生产线 Test单位 执行重工作业 g 生产线人员务必将该批产品全数Sorting Repair Rework 并确实执行SFIS记录 11 FQC检验作业标准 9 外观不良 Sorting后的不良品由Rework人员处理 10 电性不良 a Sorting后的不良品由Repair人员分析维修 Repair人员将不良原因记录于不良标示牌上 b FQC人员将维修结果记录在 FQC电性不良记录表 CG SH00 Q018 F2 上 并确认该不良品之不良已修复 11 不合格品的复检经生产线重工之不合格品须再经FQC 依原规格 标准重新检验 以确认其品质是否已符合要求 12 当出现下列重大品质事故时 其处置方法必须依照 预防与矫正措施管理办法 CG SH00 Q022 实施 a 不合格成品违反运用法律 法规和其它要求 b 不合格成品出现致命不良 c 不合格成品出现批量倾向性不良 d 管理者代表认为有必要采取纠正预防措施时 13 检验记录a 检验记录应由FQC人员详细记载于 FQC检验日报表 CG SH00 Q018 F3 上 b 除非另有指定 FQC检验记录应保持三年 以为追溯之用 12 FQC检验作业标准 OQC作业1 检验之依据文件检验人员对检验点之决定及检验使用之标准应根据下列文件执行之 a 该制品适用之检验规范 b 该制品之包装规范 2 检验的实施1 出货前准备a 发货通知单 b 于 发货通知单 上 注明栈板数量以利核对 c 确认库存数量 2 若有拆箱包装时a 库房人员拆箱凑数量合批者 FQC须再确认其产品别 数量及外箱LABEL填写是否正确 并再确认与 发货通知单 是否相符合 b 与 发货通知单上 的P N是否相符合 3 出货确认事项a 采用先进先出 看缴库日期 b 满箱成栈或尾数 需注意每箱之数量 c 确认栈板上束带及伸缩膜是否完整 d 核对外箱LABEL与出货通知单上之客户P N 产品料号 指USIP N 数量是否正确 13 FQC检验作业标准 e 依据包装规范确认每栈板包装箱数 外箱LABEL是否贴附 贴附位置是否正确 堆放是否正确等 f 确认每批第一箱是否置放于栈板之右上角 g 确认栈板批号是否与OQC出货管制单上条形码 批号 相符 如是则将OQC出货管制单撕下注明出货地点妥善保管 h OQC扫栈板条码于SFIS 参阅相关SFIS操作说明 3检验的标识检验状态及不合格品均由OQC检验员依据 产品标识与可追溯性办法 CG SH00 P002 进行标识 4 检验的判定a OQC依据相关规范及标准对出货批进行检验判定 b 判定如有争议或疑问 由MQA主管协调相关人员解决 必要时可提请QRB裁决 5 不合格处置1 出货数量与业务相关部门所开的发货通知单不符时 a OQC向出货员及业务相关部门再确认 b 若有异动及数量不足或变更 应通知OQC或找出货员或业务相关部门确认 2 其它不合格时 由责任单位重工 并须再经OQC 依原规格 标准重新检验 以确认其出货品质已符合要求 14 FQC检验作业标准 6 检验记录a 检验记录应由OQC人员详细记载于 OQC出货记录表 CG SH00 Q018 F4 上 记录须经MQA组长 含 以上人员确认 b 除非另有指定 出货检验记录 应保持三年 以为追溯之用 3 2 2 7产品出货放行a 由业务相关部门发行