实习报告4组[1].doc

实习报告1、实习目的11获得化工生产的实际知识，了解本专业的性质以及在国民经济中的地位和作用。12了解工厂生产的基本过程、生产设备、生产控制及操作方法等。13熟悉各种图表。14学习在实际中运用所学的理论知识，提高观察，分析生产实际问题的能力。15增强热爱劳动、遵章守纪的观念。2、实习任务2.1了解所实习的化工厂、车间的生产、经营和管理概况。2.2深入车间及工段，跟班学习。弄清生产的原理，摸清工艺流程；了解生产机器设备的名称、规格、基本结构、材料和作用，看懂设备及配管布置等图：了解生产设置的处理能力，使用的原料、产品的种类和性质，生产条件的控制范围，阀门，仪表，分析取样的位置，原料、材料、水、电，蒸汽的供应和消耗指标，设备防腐，环境保护等。2.3注意了解开、停车的原则步骤和各种生产事故发生的原因及检查处理方法;了解岗位操作规程，交接班制度等；学习工人阶级勤俭节约，艰苦奋斗的优良作风，严格岗位责任制，增强革命事业心。3、实习内容3.1仿真实习3.1.1离心泵的开车与停车1.工艺要求：（1）液位控制 LIC 达到50%(2).流量控制 FIC 6.00kg/s (3).泵入口压力 PI1 0.15Mpa (4).泵出口压力 PI2 0.44Mpa (5).扬程 H 294m 功率 N 2.76kw 效率 M62.6%2. 离心泵工作原理离心泵的主要工作件有叶轮、轴、螺旋形的泵壳、吸入口和排出口，动力来源于电动机。在启动前，先用被输送的液体将泵灌满。启动后，泵轴带动叶轮高速旋转，在离心力作用下，液体从叶轮中心被抛向叶轮外缘，在此过程液体获得能量，液体离开叶轮进入泵壳，由于流体的流道逐渐增宽，液体速度逐渐降低，便使其中部分动能转变成静压能，于是液体以较高的压强压出导管。当液体从叶轮抛出时，叶轮进口的周围形成了低压区，而吸入液面处压强大于叶轮中心处的压强，在这个压强差的推动下，液体经吸入导管，连续不断地进入泵内，当叶轮不断旋转时，液体就源源不断地从叶轮中心吸入，并能以一定的压强连续不断地排出，输送到需要的地方，这就是离心泵的工作原理。3.工艺说明(1)防止气缚现象：灌泵。(2)气蚀现象：报警线的限制 PI10.1Mpa(3)LIC的报警线的限制：20%LIC80%4.离心泵冷态开车步骤：(1)检查各开关，手动阀门是否处于关闭状态。(2)将液位调节器LIC置手动，调节器输出为0。(3)将流量调节器FIC置手动，调节器输出为0。(4)将离心泵充水和排气工作，开离心泵进口阀V2，考排气阀V5，直至排气口出现蓝色点，表示排气完成，关V5。(5)为防止泵开动后贮水槽的液位降至为0，手动操作LIC的输出，使液位调节为50%，然后置手动，或者再将LIC置自动，再将LIC给定值，提升至50%。(6)在泵出口阀V3关闭的情况下，开泵开关PK1,低负荷操作启动。(7)开离心泵出口V3。(8)手动调节FIC的输出，调至6kg/s时，置自动。5.关泵步骤：(1)关闭出口阀门V3，并调到0。(2)把FIC置手动，并置于0。(3)关闭PK1。(4)把FIC置手动，并调为0。(5)开离心泵底下的排液阀V07，再开高处的排气阀V05，直至蓝色点消失，再关闭V07和V05。3.1.2换热器的开车与停车1换热器的主要设备参数：壳的内径：250mm 管长：5m折流板间距：0.1m 列管外径：19mm管内径：15mm 列管根数：52根总传热系数：924.8kcal/m3 壳层压力降：0.042Mpa2工艺要求： 进口冷流量：20.0 TIC-1 32 FR-1 18841kg/h 进口热流体：65.0 FIC-1 8849kg/h3开车步骤：(1)开车前设备检验，冷却器试压，特别要检察管层与壳层有内漏现象。各阀门、管路、泵是否好用，大检修后盲板是否拆除，法兰连接处是否耐压补漏，是否完成吹扫等工作。(2)检查各开关手动阀门是否处于关闭状态。、，各调节器应置于手动状态。(3)开冷却水泵P2A，开泵的出口阀V5.(4)调节器TIC-1置手动状态，逐渐调节冷却调节阀达到50%。(5)开泵PIA，开阀VIA，调节FIC-1置手动，开阀门开度调到10%，开阀V4，排气出现蓝点为止，关闭VO4。(6)调TIC-1调至320.5。(7)缓慢提升符合投自动（FIC-1）。4停车操作：(1)首先先开FIC-1置手动关闭调节器。(2)关闭VO1.(3)开TIC-1置手动，关闭调节器。(4)关阀V5。(5)打开V3、V7直至蓝色点消失3.1.3常减压装置冷态开车1常减压工艺说明原油经一路换热到122进入以及脱盐罐，然后进入二级脱盐罐经脱盐后通过三路换热器换热到200左右进入初馏塔，初馏塔共26块塔板，在第六块塔板进料，26到22塔板之间设中断回流，18块塔板下方设初侧线，初馏塔塔顶，进入1分液罐，侧线进入常压塔常二中回流，初馏塔塔底分4路进入常压炉经加热到360左右进入常压塔，常压塔共40块塔板，第7块塔板下方进料，设立中断回流，分别在第40-36、27-23、17-13块塔板之间开三个侧线，常一线在27块塔板下方出料，常二线在17块塔板上方出料，常三线在第9块塔板上方出料，常压塔塔顶进入C-2分液罐，常压塔旁设汽提塔，三段气提然后分四路进入减压塔，经加热400左右进入减压塔，减压塔开4个侧线，减一线，减二线在17块塔板出料，减三线在第10块塔板出料，减四线在第6块塔板出料，减底初渣油。刚开车时可由LOP开关成冷循环。2冷态开车操作方法 全部调节器处于手动，全流程的泵处于停状态。（1）打开“G.Y”开关，表示公用工程具备。（2）打开“Y.B”开关，表示仪表投用。(3)打开“ShY”开关，表示全系统试压完毕。.进油及原油循环（1）打开原油泵P-1 打开水泵P-41 打开新鲜水泵P-42 打开JD1开关，使电脱盐罐C-7加电压20000V 打开JD2开关，使电脱盐罐C-8加电压20000V(2)手动调节FC101水流量约3.5T/hr投自动，使A101水含量1.0% 手动调节FC102水流量约3.5T/hr投自动， 手动调节PC101压力控制，给定值0.12MPa投自动 当C-7,C-8水位高于30%。调节LC101,LC102,给定值50投自动(3)打开初馏塔进料泵P-2(4)手动调节FC104，FC103,FC105对初馏塔进料，爱的那个塔釜液位LC105高于30%左右时，打开初馏塔塔釜进料泵P-4。当LC105接近50%，手动开FC120,FC121,FC122,FC123输出分别为30%左右，同时将LC105与FC103,FC104,FC105投自动与串联。LC105给定值50%(5)手动调节FC120,FC121,FC122,FC123使常压塔塔釜液位LC108上升，达30%左右时，打开初馏塔塔釜进料泵P-4。检查减压塔塔釜的俩个出料阀，即LC115的输出关闭，PC106的输出开约50%，当LC115达到50%时投自动。(6)至此原油全线贯通。打开LOP开关，表示王城原油冷循环操作。(7)通过调节系统的自动控制，使进.出物料平衡，即观察流量F161与F171是否保持基本相等且各塔釜液位保持稳定。原油冷循环流量调节在正常生产的50%左右（200立方米/时）。提示：在自动控制时，改变循环流量的具有自由度的调整环节是FC120，FC121,FC122和FC123.（8）原油进料量在后续开车过程中逐步加大。最终达到40020立方米/时。一号路开车 详细开车步骤见加热炉单元。此时按简化开车处理。（1）手动调节PC131的输出为50%。（2）手动调节AC103的输出为50%。（3）打开燃油雾化蒸汽开关阀SS1（兼蒸汽吹扫）（4）打开燃油泵173。（5）打开点火开关IG1（表示系列点火操作）点燃时火焰出现。（6）手动渐渐开启TC108的输出达30%时保持。观察一号炉出口温度TC108,T173,T174,T175,T176和炉内温度TC108开始上升，通过调节燃料阀调节器TC108可控制颅内温度和管内介质出口温度。（7）气氧含量AC103调节为2.4%，投自动。（8）内负压PC131将逐步上升，当达到-157Pa左右，投自动。二号炉开车（1）详细开车步骤见加热炉单元。此时按简化开车处理。手动调节PC132的输出为50%。(2)手动调节AC105的输出为50%。(3)打开燃油雾化蒸汽开关阀SS2（兼蒸汽吹扫）(4)打开燃油泵172。(5)打开点火开关IG2（表示系列点火操作）点燃时火焰出现。(6)手动渐渐开启TC110的输出达30%时保持。观察一号炉出口温度TC109,T177,T178,T179,T180和炉内温度TC110开始上升，通过调节燃料阀调节器TC110可控制颅内温度和管内介质出口温度。（7）将烟气氧含量AC105调节为2.4%，投自动。（8）炉内负压PC132将逐步上升，当达到-157Pa左右，投自动。常压塔开车操作 常压塔开车的同时应随时关注初馏塔和减压塔的状态，有问题即使处理。（1）手动调节燃料调节器TC108，调节炉-1燃料量，使原油出口温度TC107以每分钟7-8上升（实际为0.5/分），达150时恒温（实际为3小时）进行循环脱水（时间长短也可自定）。(2)以每分钟7-8手动调节燃料调节器TC108提高炉-1温度，当原油出口温度TC107达170后恒温，继续进行热循环脱水（时间长短自定）。（3）手动调节燃料调节器TC108继续提高炉-1温度，当原油出口温度达250恒温，进行设备热紧10分钟。时间长短自定（实际为3小时）。（4）动调节燃料调节器TC108继续提高炉-1温度，最终使TC107达到364土2。当塔顶温度上升时开塔顶冷却水开关TC2。（5）当回流罐液位达30%左右打开泵P16（6）动调节回流调节器FC109，塔顶开始回流。（7）塔顶C-2罐液位50%时，将LC106投自动，产品进入精制塔进行精制。(8）炉-1原油出口（常压塔进料）度达到300手动调节底吹调节器FC113,流量达到2.8T/hr时投自动。（9）手动开调节器（常二抽出）TC103,当输出达到50%且稳定后投自动。观察LC109上升至30%时开泵P20。LC109达到50%投自动。常二线采出柴油进入柴油精制塔进行精制。（10）手动开调节器（常二抽出）TC104，当输出达50%且稳定后投自动。（11）观察LC110上升至30%时开泵P22，LC110达到50%投自动。（12）手动开调节器（常四抽出）TC103，当输出达50%且稳定后投自动。(13) 观察LC111上升至30%时开泵P23。LC111达到50%投自动。（14）开中间循环泵P17,P12和P19。（15）调解中间循环流量，应根据流程的负荷逐步开大流量，防止抽空现象发生。最终使FC110达139/时，投自动：FC114达151立方米/时，投自动：FC112达18立方米/时，投自动。（16）开气提蒸汽阀HV3使F134达到0.2T/hr。（17）如果回流罐下部排水液位高于50%，开放水阀HV2。（18）将调节器TC107和TC108投自动及串级，控制炉-1油出口温度（即常压塔进料温度）稳定在364。(19)调整回流量FC109使塔顶温度TC102控制在102，将TC101和FC109投自动串级。.减压塔开车操作： 减压塔开车的同时应随时关注初馏塔和常压塔的状态，有问题及时处理。（1）当塔底液位正常以后，调节炉-2燃料调节器TC110提高炉-2温度TC109。（2）炉-2出口温度达360常四拿量正常，打开VAC，表示减压塔顶真空系统投用。（3）调节塔顶喷射蒸汽手操阀HV8，使真空度P125达到0.007MPa。（4）调节炉-2油路注气阀HV4使F137达到0.3立方米/时：调节炉-2油路注气阀HV5使F138达到0.3立方米/时：调节炉-2油路注气阀HV7使F140达到0.3立方米/时。（5）观察塔顶温度上升，当顶温达到60时，开所有侧线冷却器的冷却水。（6）打开塔顶循环采出泵P25。（7）手动调节FC114，塔顶开始回流，控制顶温TC106（正常值为79）（8）手动调节塔底吹蒸汽阀，当FC118达到3.7T/hr时投自动。（9）自上而下依次开减一，减二，减三，减四抽出泵P26,P28,P29.（10）开测线采出调节器PC104，当压力稳定在1.08MPa时投自动。（11）手动开测线采出调节阀PC105的输出约50%，观察LC114达到50%时投自动。（12）手动调节PC105，当压力稳定在1.43MPa时投自动。（13）检查LC115是否自动控制在50%。（14）手动调节顶罐液位LC112，达到50%左右自动。（15）检查顶管下部水液位L113，手操放水阀使L113保持在60%以下。（16）转入正常运行，控制炉-2出口温度使减压塔釜温度稳定在375。初馏塔开车操作 初馏塔的能量来自系统的换热网络，随着常压炉，减压炉，常压塔和减压塔的开工，初馏塔也在不断升温。因此，F-1,F-2点火升温后，先初步将本塔开车。当常压塔，减压塔开车达标后在仔细调节本塔直接达标。（1）当顶温达到85时，开塔顶冷却水开关TCI，回流罐见液位。（2）开回流泵P14.（3）手动调节回流量调节器FC106，塔顶开始回流控制顶温TC101。（4）打开中间回流泵P55。（5）手动调节循环量FC107，应根据流程的负荷逐步开大流量，防终达到49.8立方米/时，投自动。（6）检查LC103达到50%时投自动。（7）全塔温度基本正常后，开侧线采出泵P11。（8）手动调节侧线流量调节器FC108，达到103立方米/时，投自动。（9）根据顶部罐下部水液位L104调节放水阀HV1，保持L104不超过60%。正常操作 开车以后转入正常运行，本装置年处理量300万吨，原油入口流量400450吨/时左右，进料量在开车过程中需逐步提升，以便达到维持各塔正常运行的能量。操作人员参考正常工况数据表，通过修正调节器给定值及手操阀门开度，使全系统达到正常工况设计值范围以内，操作质量的最高成绩为98分。3.2实习介绍3.2.1工厂概况辽阳石化分公司隶属于中国石油天然气股份有限公司，是中国最大的石油化工化纤生产基地之一。拥有固定资产原值155亿元，现净值77亿元。公司下设9个职能处室、9个生产厂和7个直属单位，拥有员工总数9989人。 辽阳石化建有大型生产装置35套，原油一次加工能力750万吨/年。其中，炼油部分拥有加氢裂化、延迟焦化和催化裂化等完备的原油加工手段；化工部分拥有乙烯、芳烃及尼龙66盐等装置，年可生产塑料原料12万吨，尼龙盐（含己二酸）7万吨；化纤部分拥有PTA、聚酯、涤纶等装置，年可生产聚酯33万吨，纤维产品9万吨。公司主导产品全部通过ISO9001体系认证，聚酯等产品荣获辽宁省名牌产品称号。 在新世纪初期，辽阳石化将初步建设成为生产技术先进、系统完整配套、经营管理规范、经济效益良好的特大型石油化工化纤生产基地，为发展国民经济做出更大的贡献。 3.2.2装置概况实习所在装置为常减压装置，它是是辽阳石化公司“完善550万吨/年原油加工工程项目”的一个组成部分，由中国石化工程建设公司（SEI）设计，2005年10月由中国石油第七建设公司承建，2006年12月建成投产。装置总投资3.2亿元。设计型式为燃料化工型原油一次加工装置，采用初馏、常压蒸馏、减压蒸馏三级蒸馏方案，设计原油加工能力550万吨/年，设计年开工8400小时，原料为535万吨/年俄罗斯原油和15万吨/年辽河龙鞍原油的混合油而装置实际只加工俄罗斯原油。装置占地面积13300平方米。装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏和三塔顶不凝气压缩机系统等部分，在装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分割为石脑油馏分、柴油馏分、直馏蜡油馏分和减压渣油，其中石脑油馏份油可作为催化重整装置或蒸汽裂解装置的原料；柴油可生产-35#和0# 馏份油，其中0# 馏份油经加氢改质后在油品罐区调合，同-35#柴油一样分别作为直接产品出厂；直馏蜡油馏份作加氢裂化装置的原料；部分减压过汽化油和热渣油经冷却后作燃料油的调合组分；初顶、常顶及减顶不凝气经压缩机升压后送延迟焦化装置富气压缩机入口，同焦化富气一起送到吸收稳定系统；减压渣油热出料作延迟焦化装置的原料。3.2.3常减压装置工艺原理1精馏的原理：精馏实质上是汽相多次冷凝，液相多次汽化进行传热传质，即汽液两相充分接触时，高温汽相中的重组分被冷凝放热，而下降的液相回流中的轻组分被加热汽化，结果上升的汽相被下降的液相冷却，汽相重组分不断被冷凝除去，液相轻组分不断汽化而提浓。2精馏过程必须具备的条件是：(1)必须有汽液两相充分接触的场所即塔板或填料。(2)必须提供给精馏塔汽相回流和液相回流。(3)接触的汽液两相必须存在温度差和浓度差。即液相必须温度低，轻组分含量高；汽相必须温度高，重组分含量高。(4)每层塔板上汽液两相必须同时存在，而且充分接触。3减压蒸馏的原理：液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于外界压力，因此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压，也就是降低了液体的沸点，压力愈低，沸点降的愈低。如果采用抽真空的办法使蒸馏过程在压力低于大气压下进行，降低油品的沸点，使原油中较高沸点组分，也能在低于其裂解温度下，汽化分馏出来，这就是减压蒸馏的基本原理。例如要从常压重油中分割出沸点高达520至550的馏分作为润滑油原料，若加热到这样的温度，油品早已发生裂解，使润滑油品质变坏，为了防止润滑油馏分的分解，重油蒸馏一般在低于420以下进行，为此采用在塔顶抽真空的减压蒸馏的方法。减压蒸馏的目的主要是切取加氢裂化、催化裂化原料油或润滑油原料。4电脱盐的基本原理：原油中注入一定量的水，通过油水的充分混合，将油中的盐分溶解在水中，通过加入一定量的破乳剂破坏原油中乳化液的稳定性，将加热到既定温度的原油送入电脱盐罐中，在高压电场作用下，原油中微小水滴集成大水滴，利用油水密度差的作用，促使水滴在油中沉降分离，原油中的盐随水一起脱除。高速电脱盐主要技术特征：(1)进油位置不同于低速电脱盐，为油相进料，通过专门设计的进油分配器，原油、水和破乳剂三者组成的乳化液由喷嘴直接进入电脱盐罐内电极板之间的电场中。(2)在高速电脱盐罐内经高压电场脱除的水向下沉降和油流向上运动，与在水相进料的低速电脱盐 相比，形成的“返混”大大削弱，原油在电场中的停留时间和在罐内停留时间大大缩短。 (3)电脱盐罐处理能力不取决于原油在电场中的停留时间，而取决于喷头的通过能力。(4)罐体内布置四层水平电极板，喷头设在第1、2层电极板和第2、3层电极板之间，第1、3层极板带电。 图1 高速电脱盐原油进油分布示意图3.2.4工艺流程说明常减压装置流程图见附图，其原油自装置外原油罐区由原油泵(P-1001/1，2)送至装置内后分为四路进行换热：第一路先后进入原油-初顶油气换热器(E-1001/1)、原油-常二(三)换热器(E-1111/14)换热；第二路先后进入原油-初顶油气换热器(E-1001/2)、原油-常一(常三)换热器(E-1121)、原油-减一及减顶回流换热器(E-1122/1，2)、原油-减三(二)换热器(E-1123/1，2)换热；第三路先后进入原油-常顶油气换热器(E-1002/1)、原油-常一中II(二)换热器(E-1131/1，2)、原油-减二换热器(E-1132)换热；第四路先后进入原油-常顶油气换热器(E-1002/2)、原油-常一中I(二)换热器(E-1141/1，2)、原油-常三(二)换热器(E-1142)换热。换热后四路原油约129进入电脱盐罐 (D-1001/1，2)脱盐脱水，脱盐后原油均分为三路进入脱后原油换热系统：脱后原油换热一路先后进入脱盐油-减渣II(三)换热器(E-1211)、脱盐油-常二(二)换热器(E-1212/14)、脱盐油-常三(一)换热器(E-1213)、脱盐油-减二及减一中换热器(E-1214/13)换热；脱后原油换热二路先后进入脱盐油-常一中II(一)换热器(E-1221/1，2)、脱盐油-减渣I(三)换热器(E-1222/1，2)、脱盐油-减渣II(二)换热器(E-1223/13)、脱盐油-减三及减二中(二)换热器(E-1224)换热；脱后原油换热三路先后进入脱盐油-常一中I(一)换热器(E-1231/1，2)、脱盐油-减三(一)换热器(E-1232)、脱盐油-常二(一)换热器(E-1233/13)、脱盐油-减渣I(二)换热器(E-1234/1，2)换热。三路脱后原油换热后合流，温度约217进入初馏塔(C-1001)进行预分馏。初馏塔顶油气经原油-初顶油气换热器(E-1001/1，2)、初顶空冷器A-1001/112、初顶水冷器E-1510/1，2冷却后进入初顶回流及产品罐(D-1002)，初顶不凝气与常顶不凝气合流进入初常顶气压缩机入口分液罐(D-1007)，经初常顶气压缩机(K-1001/1，2)升压后送出装置。初顶油经初顶回流及产品泵(P-1002/1，2)，一部分至初馏塔顶26层塔板作冷回流，另一部分送出装置。初顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐(D-1006)，再经初常顶含硫污水泵(P-1023/1，2)送至含硫污水出装置总管。初馏塔侧线油由初馏塔第11、15层塔板抽出，经初侧泵(P-1003/1，2)送至常压塔常一中返塔线。初底油由初底油泵(P-1004/1，2)抽出后分成两路再次进入换热网络，初底换热一路先后进入初底油-减三及减二中(一)换热器(E-1311/13)、初底油-减渣I(一)换热器(E-1312/1，2)换热；初底换热二路先后进入初底油-常二中换热器(E-1321/14)、初底油-减渣II(一)换热器(E-1322/1，2)换热；二路换热后合流，温度升至约290，分八路进入常压炉(F-1001)，加热至362后进入常压塔进料段。常压塔顶油气经原油-常顶油气换热器(E-1002/1，2)、常顶空冷器(A-1002/16)冷却到60进入常顶回流罐(D-1003/1)，一部分冷凝油经常顶回流泵(P-1008/1，2)返回常压塔顶46层塔板作回流，另一部分油和油气经常顶水冷器(E-1511)冷却到40进入常顶产品罐(D-1003/2)，常顶油经常顶产品泵(P-1009/1，2)送出装置。常顶不凝气与初顶不凝气合流进入初常顶气压缩机入口分液罐(D-1007)。常顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐。常压塔设三条侧线，两个中段回流。常一线从常压塔第35层塔板抽出，自流进入常压汽提塔(C-1003)上段，气相返回常压塔36层塔板上方，常一线油用常一线泵(P-1005/1，2)抽出，经E1121与脱前原油换热后进入常一线空冷器(A-1003)冷却到50，再经常一线水冷器(E-1512)冷却后出装置。常二线从常压塔第21层塔板抽出，自流进入常压汽提塔(C-1003)中段，气相返回常压塔22层塔板上方，常二线油经蒸汽汽提后用常二线泵(P-1006/1，2)抽出，先后经E-1233/13、E-1212/14、E-1111/14换热，再进入常二线热水换热器E1506/1.2冷却，最后进入常二线空冷器(A-1004/13)冷却后走老线或新线出装置。常三线从常压塔第13层塔板抽出，自流进入常压汽提塔(C-1003)下段，气相返回常压塔14层塔板上方，常三线油用常三线泵(P-1007/1，2)抽出，先后经E-1213、E-1142换热，然后分两路进常三线热水换热器E1507/1.2和常三线空冷器A-1005冷却后出装置。常压过汽化油从常压塔进料段上部抽出后返回常压塔第6块塔板上部。常一中回流用常一中泵(P-1010)自常压塔第31层塔板抽出后分为两路，一路经E-1231/1，2、E-1141/1，2换热；另一路经E-1221/1，2、E-1131/1，2换热，换热后两路合并返回常压塔第34层塔板。常二中回流由常二中泵(P-1011/1，2)自常压塔第17层塔板抽出，经E-1321/14换热后返回常压塔第20层塔板。常底油经常底泵(P-1012/1，2)抽出，分四路进减压炉(F-1002)加热至382进入减压塔(C-1004)。为降低油气分压，提高常压拔出率，常压塔底通入经常压炉对流室后的0.3MPa过热蒸汽作汽提蒸汽。减顶油气由减顶一级抽空器(EJ-1001/1，2)抽出，进入减顶一级湿空冷器(A-1007/16)，冷凝下来的减顶油和水进入减顶分水罐(D-1004)，未冷凝的减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶二级抽空器(EJ-1002/1，2)抽出，进入减顶二级湿空冷器(A-1008/14)，冷凝下来的减顶油和水进入减顶分水罐，未冷凝的减顶油气、水蒸汽、不凝气有两种流程可以选择，一是由减顶三级抽空器(EJ-1003/1，2)抽出，进入减顶三级湿空冷器(A-1009/1，2)，冷凝下来的减顶油和水进入减顶分水罐，未冷凝的减顶油气、水蒸汽、不凝气与减顶分水罐顶气相一起进入减顶气压缩机入口分液罐(D-1009) 前并入初常顶气压缩机入口分液罐D1007，经升压后送出装置，二是进入机械抽空器(EJ-1004)，机械抽空气液分离罐(D-1020)底部凝液和机械抽空器排出凝液进入减顶分水罐(D-1004)，不凝气由(D-1020)顶部进入(D-1004)罐，在(D-1004)罐顶排空或进入(D-1009)减顶气压缩机入口分液罐前并入初常顶气压缩机入口分液罐D1007。减顶油由减顶油泵(P-1013/1，2)送至常三线出装置线，与常三线合流出装置，或在并入常三线前与减一线合流至350装置不合格线；减顶含硫污水经减顶含硫污水泵(P-1024/1，2)送至含硫污水出装置总管与初常顶含硫污水合流后出装置。减压塔设三条侧线。减一线、减顶回流、减一线内回流油用减一线及减顶回流泵(P-1014/1，2)从减压塔第段填料下方集油箱抽出后分两路，一路减一线内回流直接返回减压塔第段填料上方，另一路经E-1122/1，2换热后，分别进入减一线热水换热器E1508/1.2、空冷器(A-1006/1，2)冷却，再经水冷器(E-1513)冷却后分作两路：一路作为减顶回流返回减压塔顶，另一路作为减一线油出装置。减二线、减一中油由减二线及减一中泵(P-1015/1，2)从减压塔第段填料下方集油箱抽出，经E-1214/13换热，进入减二线及减一中蒸汽发生器(E-1502)发生1.0MPa蒸汽，温度降到191，分作两路：减一中回流返回减压塔第段填料上方，减二线油进入减二线蒸汽发生器(E-1503)发生0.3MPa蒸汽后再经E-1132、E-1516换热至133，然后进入减二线热水换热器E-1504/1，2冷却后，作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置。减三线、减二中油由减三线及减二中泵(P-1016/1，2)从减压塔第段填料下方集油箱抽出，一路作为轻洗涤油返回减压塔第段填料上方，作为第段填料的喷淋油，以防止残炭向上携带，保证减三线油的质量；另一路经E-1311/13、E-1224换热至231后再分成两路：一路作为减二中回流返回减压塔第段填料上方，另一路减三线油经E-1232、E-1123/1，2换至129，然后进入减三线热水换热器E-1505/1，2冷却后，作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置。减压过汽化油从第段填料下方集油箱抽出，进入减压过汽化油罐(D-1005)，汽相返回减压塔汽化段，过汽化油由减压过汽化油泵(P-1017/1，2)抽出，一路送至减压炉四路分支进料前与常底油合并进入减压炉，另一路经E-1517、E-1509/1，2和减压过汽化油空冷器(A-1010)冷却，再经减渣开停工水冷器(E-1514/14)冷却到95以下，与部分冷却后的减压渣油混合，作为燃料油调合油出装置。减压塔底渣油用减压渣油泵(P-1018/1，2)抽出后分两路换热，一路经E-1312/1，2、E-1234/1，2、E-1222/1，2；另一路经E-1322/1，2、E-1223/13、E-1211，两路减压渣油换热后合成一路送出装置，进入东油品C110热渣油罐，用B107/AB泵送延迟焦化装置作为原料，也可直接供延迟焦化装置作原料。辅助系统流程说明图2 燃料油系统图3 高压燃料气系统c循环水系统循环冷水自装置南侧进装置后分成两路，一路至水冷器和抽空器，包括初顶水冷器E1510/1，2、常顶水冷器E1511、常一线水冷器E1512、常二线热水换热器E1506/1,2、常三线热水换热器E1507/1,2、减一线及减顶回流水冷器E1513、减渣开停工水冷器E1514/1，2和E1514/3，4、含盐污水水冷器E1515、机械抽空器水冷器E1518、减二线水冷器E1504/1，2、减三线水冷器E1505/1，2；另一路至泵区作为机泵冷却用水，包括初侧泵P1003/1，2、初底油泵P1004/1，2、常一线泵P1005/1，2、常二线泵P1006/1，2、常三线泵P1007/1，2、常一中泵P1010、常二中泵P1011/1，2、常底泵P1012/1，2、减一线及减顶回流泵P1014/1，2、减二线及减一中泵P1015/1，2、减三线及减二中泵P1016/1，2、减压过汽化油泵P1017/1，2、减压渣油泵P1018/1，2。d 新鲜水系统新鲜水自东界区来一路与净化水进D1010线、软化水进D1011线连通，另一路供水至初顶回流及产品泵P1002/1入口、常顶回流泵P1008/1入口、减一线及减顶回流泵P1014/1入口、机械抽真空器EJ1004补水、常压框架服务点、总图区服务点、炉区服务点、D1019仪表隔离液系统。e 净化水系统自西界区来的净化水进入D1010电脱盐注水罐，净化水自D1010抽出后由P1020/1.2原油注水泵送至电脱盐二级注水、由P1025/1.2送至三塔顶注水，其中三塔顶注水首次开工至今使用的是在原设计基础上增加的脱盐水注水。另有新鲜水、凝结水、脱盐水在D1010罐前补水进净化水线。f 凝结水系统自常三线空冷器A1005、减一线及减顶回流空冷器A1006、减压过汽化油空冷器A1010来的凝结水、蒸汽管MS-1007、蒸汽管MS-1036、炉区蒸汽管、装置伴热管来的凝结水、高压燃料气分液罐D1008、1.0MPa蒸汽分水器D1013、缓蚀剂槽D1014、破乳剂罐D1016、地下污油罐D1017、安全阀放空罐D1018来的凝结水，汇流至凝结水总管，一部分出装置或出装置前并入脱盐水进装置流量计后，另一部分经E1518冷却后进入电脱盐注水罐D1010。g 热水系统热水进装置后，分别进入减二线热水换热器E1504/1，2、减三线热水换热器E1505/1，2、常二线热水换热器E1506/1，2、常三线热水换热器E1507/1，2、减一线及减顶回流热水换热器E1508/1，2，换热后出装置。h 脱盐水、软化水、除氧水、湿空冷注水、自产蒸汽系统i 净化风、非净化风系统i西界区来净化风经过滤器后送至各仪表用风点，西界区来非净化风分别送至减压塔区吹扫、风动隔膜泵及四注泵房吹扫、总图区吹扫服务点、至常压塔区吹扫、至常压框架吹扫、至减压框架吹扫、至炉区服务点、炉区及余热回收系统吹灰。净化风与非净化风之间配有连通线。非净化风与西界区扫线蒸汽之间配有连通线。j 氮气系统氮气自西界区进装置后，分别送至初馏塔C1001吹扫、常压塔C1002吹扫、各换热器吹扫、常减炉分支吹扫、火炬放空线吹扫、管网瓦斯线吹扫、电脱盐氮气补压、石脑油线吹扫、封油线吹扫、初常顶气压缩机K1001/1，2吹扫、减顶气压缩机K1002/1，2吹扫及氮封、界区进出装置线氮气吹扫等。k 封油系统流程减二线自减二线-热水换热器E-1504/1，2后抽出一部分做封油，进入封油罐D1012，用封油泵P1029/1，2抽出，送初底泵P1004/1，2、常底泵P1012/1，2、减二线及减一中泵P1015/1，2、减三线及减二中泵P1016/1，2、减压过汽化油泵P1017/1，2、减压渣油泵P1018/1，2做封油。开工时自西油品蜡油罐靠自压从减二线出装置反引蜡油进入封油罐D1012，为上述机泵提供封油。常三线自常三线出装置流控阀前抽出，为常三线泵(P-1007/1，2)、常二中泵(P-1011/1，2)提供封油。3.2.5物料衡算 表1 现厂采取数据列表说明：常减压装置的三塔物料平衡计算。初侧油：25t/h时间2010年10月26日装置负荷105%（按满负荷550万吨/年，年开工8400小时计算）序号物料名称流率（t/h）备注1原油650全俄罗斯油2三顶瓦斯0收率按设计值估算3初顶油107石脑油4常顶油30石脑油5常一线13石脑油6常二线152-35号柴油7常三线520号柴油8减顶油3.30号柴油9减一线280号柴油10减二线44蜡油11减三线54蜡油12减压过汽化油29燃料油13减压渣油93渣油根据表1所采数据进行主装置物料衡算： 常减压塔装置总进料量为650吨每小时 装置总出料=初顶油+常顶油+常一线+常二线+常三线+减顶油+减一线+减二线+减三线+减压过汽化油+减压渣油 =605.3（吨每小时） 常减压装置的总损失（含三顶瓦斯）为44.7吨每小时 初顶油收率=（初顶油）/(原油进料)*100% =107/650*100%=16.46% 常顶油收率=（常顶油）/（原油进料）*100 =30/650*100%=4.62% 常一线收率=（常一线）/（原油进料）*100 =13/650*100%=2% 常二线收率=（常二线）（原油进料）*100 =152/650*100%=23.38% 常三线收率=（常三线）（原油进料）*100 =52/650*100%=8% 减顶油收率=（减顶油）（原油进料）*100 =3.3/650*100%=0.51% 减一线收率=（减一线）（原油进料）*100 =28/650*100%=4.31% 减二线收率=（减二线）（原油进料）*100 =44/650*100%=6.77% 减三线收率=（减三线）（原油进料）*100 =54/650*100%=8.31% 减压过汽化油收率=（减压过汽化油）（原油进料）*100 =29/650*100%=4.46% 减底渣油收率=（减底渣油）（原油进料）*100 = 93/650*100%=14.31% 石脑油收率=（初顶油+常顶油+常一线）/（原油进料）*100%=（107+30+13）/650 *100%=23.08% 0号柴油收率=（常三线+减顶油+减一线）/（原油进料）*100%=（52+3.3+28）/650 *100%=12.82% -35号柴油收率=（常二线）/（原油进料）*100%=152/650 *100%=23.38% 轻油收率=（初顶油+常顶油+常一线+常二线+常三线+减顶油+减一线）/（原油进料）*100%=（107+30+13+152+52+3.3+28）/650 *100%=59.28% 蜡油收率=（减二线+减三线）/（原油进料）*100%=（44+54）/650 *100%=15.08% 初馏塔拔出率=（初顶油+初测油）/（原油进料）*100%=（107+25）/650 *100%=20.31% 常压塔拔出率=（常顶油+常一线+常二线+常三线）/（原油进料-初顶油-初测油）*100%=（30+13+152+52）/（650-107-25）*100%=47.68% 减压塔拔出率=（减顶油+减一线+减二线+减三线+过汽化油）/（原油进料-初顶油-初测油-常顶油-常一线-常二线-常三线）*100%=(3.3+28+44+54+29)/(650-107-25-30-13-152-52)*100%=58.41% 总拔出率=（初顶油+常顶油+常一线+常二线+常三线+减顶油+减一线+减二线+减三线+过汽化油）/（原油进料）*100%=（107+30+13+152+52+3.3+28+44+54+29）/650 *100%=78.82% 总收率=(初测油+常顶油+常一线+常二线+常三线+减顶油+减一线+减二线+减三线+过汽化油+减压渣油)/(原油进料)*100%=（107+30+13+152+52+3.3+28+44+54+29+93）/650*100%=93.12% 加工损失=1-总收率=1-93.12%=6.88%以上所算得数据列表如下： 表2 算得实际收率列表时间2010年10月2日装置负荷105%（按满负荷550万吨/年，年开工8400小时计算）序号物料名称实际收率（w%）备注1原油全俄罗斯油2三顶瓦斯0收率按设计值估算3初顶油16.46石脑油4常顶油4.62石脑油5常一线2石脑油6常二线23.38-35号柴油7常三线80号柴油8减顶油0.510号柴油9减一线4.310号柴油10减二线6.77蜡油11减三线8.31蜡油12减压过汽化油4.46燃料油13减压渣油14.31渣油14石脑油收率23.08初顶+常顶+常一150号柴油收率12.82常三+减顶+减一16-35号柴油收率23.38常二17轻油收率59.2818蜡油收率15.08减二+减三19初馏塔拔出率20.31初顶油+初侧油20常压塔拔出率47.6821减压塔拔出率58.4122总拔出率78.82不含三顶瓦斯23总收率93.12不含三顶瓦斯24加工损失6.88表3 设计收率列表时间2010年10月2日装置负荷105%（按满负荷550万吨/年，年开工8400小时计算）序号物料名称设计收率（w%）备注1原油全俄罗斯油2三顶瓦斯0.41收率按设计值估算3初顶油13.28石脑油4常顶油5.85石脑油5常一线 6.32石脑油6常二线27.53-35号柴油7常三线3.830号柴油8减顶油0.280号柴油9减一线3.870号柴油10减二线12.36蜡油11减三线9.73蜡油12减压过汽化油全循环燃料油13减压渣油16.56渣油14石脑油收率25.45初顶+常顶+常一150号柴油收率常三+减顶+减一16-35号柴油收率常二17轻油收率18蜡油收率减二+减三19初馏塔拔出率初顶油+初侧油20常压塔拔出率57.1921减压塔拔出率26.2922总拔出率83.44不含三顶瓦斯23总收率不含三顶瓦斯24加工损失4实习总结本次下厂实习，通过现场的参观学习，把书本里的基础知识和实际生产联系到了一起。同时又学到了很多技术知识，操作要点，并了解了一些先进的技术工艺、安全知识和节能方法技术。通过本次实习，不仅对化工厂有了一定的了解，并且对化工行业有了全面的认识和了解。本次实习具体收获如下：1对石油化工行业的了解和认识(1)石油化工的范畴以石油及天然气生产的化学品品种极多、范围极广。石油化工原料主要为来自石油炼制过程产生的各种石油馏分和炼厂气，以及油田气、天然气等。石油馏分(主要是轻质油)通过烃类裂解、裂解气分离可制取乙烯、丙烯、丁二烯等烯烃和苯、甲苯、二甲苯等芳烃，芳烃亦可来自石油轻馏分的催化重整。石油轻馏分和天然气经蒸汽转化、重油经部分氧化可制取合成气,进而生产合成氨、合成甲醇等。从烯烃出发,可生产各种醇、酮、醛、酸类及环氧化合物等。随着科学技术的发展，上述烯烃、芳烃经加工可生产包括合成树脂、合成橡胶、合成纤维等高分子产品及一系列制品，如表面活性剂等精细化学品，因此石油化工的范畴已扩大到高分子化工和精细化工的大部分领域。石油化工生产，一般与石油炼制或天然气加工结合，相互提供原料、副产品或半成品，以提高经济效益（见石油化工联合企业）。 (2)石油化工的作用石油化工是能源的主要供应者 石油化工是材料工业的支柱之石油化工促进了农业的发展 各工业部门离不开石化产品 （3）石油化工的发展石油化工的发展与石油炼制工业、以煤为基本原料生产化工产品和三大合成材料的发展有关。石油炼制