供应商审核表.doc

广日电梯供应商审核表编号： 日期：审核员填写以下内容供应商名称：地址：电话： 传真： 联系人：本公司拟/正向该供应商采购的产品/部件：供应商资格：审核类型： （ ）潜在供应商（ ）初次审核 （ ）正式供应商企业营业执照 税务登记证书 组织机构代码雇 员 人 数 ： 设备产能分析 行业配套证据 认证证书每天工作班次：（ ）其它审核 （ ）年度审核 每天工作时间：最近调查日期： 每周工作天数：工 厂 面 积 ： 项目审核得分对供应商能力的综合评价：审核组员签名： 日期：审核结论及判定基本结果： （ ）不予考虑 （ ）潜在供应商 （ ）合格供应商 （ ）值得赞扬附加判定： （ ）取消供应商资格 （ ）提出严重警告并处罚（ ）缩减采购批量 （ ）较上次审核有改进 （ ）提出纠正措施 （ ）提交样品检测质量管理部长签名： 日期：其他补充说明/描述/建议（如供应商提供的其他证明材料说明等）：概 述1 考核考核内容包括6大类，共24条标准，每条标准分为五级。本审核表主要用于能力性采购件和功能性采购件这两种供应商的审核，零星采购件供应商由职能部门直接对其进行审核。广日电梯对供应商进行现场鉴定，并依据现有的证明材料评估供应商对24条标准的每一条达到5个等级中的等级情况。考核人员对供应商的质量体系、工艺控制和对质量建议的承诺方面能在考核时进行公证的评价。生产外包及设计外包厂家，相关条款可以不考核。2 考核等级考核等级的规定是积累式的，每个等级包括规定的特征和前面所有等级的特征。各等级初步管理要求及定义如下：审核评分系统总评分说明评价1.5没有相关计划和程序，管理水平低。潜在供应商则不予考虑，我司现有供应商则要求制定纠正行动计划和纠正行动完成进度时间表。不予考虑1.52.5有相关的规定但没有相关操作和实施。要求按时采取纠正行动，以便达到GR品质标准。潜在供应商要求2.53.5按照相关程序和规定进行实施，体系基本符合GR品质标准要求。合格供应商要求3.54.5对实施结果进行记录分析并不断改进，体系超过GR品质标准要求。优秀供应商要求4.55.0有以统计分析为基础的客观的持续改善，体系达到GR品质标准的优秀水平。金牌供应商要求N/A供应商要求不包括的范围3 处理办法供应商审核表的审核结果只是供应商管理的依据之一，达到此表中的相应级别的要求只是供应商能成为相应等级资格的必要条件之一。供应商如有明显的局部缺陷，可对其提出供应商审核表审核结论判定中的全部附加判定的任何一项或多项。连续三年达到合格要求供应商可把审核频率调为每两年一次，在完成纠正措施任务并取得不断进步的潜在供应商经确认后可升级为合格供应商。审核项目和评分供应商名称： 日期：种类考核项目1分2分3分4分5分N/A1.0质量管理体系控制1.1管理部门明确并制定了关于质量的方针、目标和有效政策1.2管理部门规定支援质量方针、质量目标和质量体系的组织机构1.3有不断衡量和改进自身能力的系统1.4把质量策划作为制定和落实质量体系的基础1.5对故障成本进行评估是改进质量工艺水平的重要手段1.6有合适和充分的培训来保证质量管理工作的有效性2.0纠正与预防控制2.1测量设备的控制2.2在生产的所有阶段，正确处理不合格产品，并采取纠正措施2.3生产过程对生产材料和产品按质量状况标识2.4供应商用适当的统计控制工艺以推动工艺改进并增加一次通过产品2.5进行最终检验和包装审核以确定产品可以发3.0设计控制3.1建立了对所有图纸、规范、程序和工作说明的更改与修订进行控制3.2新产品设计系统3.3新产品设计控制4.0工艺控制4.1 供应商用控制计划和流程图详细说明为保证达到质量要求4.2 供应商有书面作业指导书，在涉及关键特性的所有操作中得到贯彻4.3 制定并落实了有效的预防性设备维修保养系统5.0产品实现过程控制5.1存在一个系统来确保原始合同和合同修改能按用户要求执行5.2进行采购材料控制以确保采购材料符合要求5.3供应商有系统的产能分析来确保有能力满足顾客对产能的要求5.4生产现场有利于生产组织，有利于降低生产者劳动强度。5.5 搬运、存储、包装和交货6.0风险控制6.1环境风险控制6.2职业安全卫生控制总平均得分1 质量管理部门及体系1.1 管理部门明确并制定了关于质量的方针、目标和有效政策。分数相应要求审核方法审核意见1分n 没有书面形式的质量管理方针和程序手册，或程序手册不完整。查文件，查现场2分n 制定了书面形式的质量管理方针和程序手册，并有签字及日期；n 但未在各级管理层中制定、传达、理解和落实。查文件3分n 各级组织都传达、理解和落实了供应商质量方针；n 各部门均有成文目标、以支援该质量方针；查文件4分n 落实了衡量系统以检查支援该质量方针目标是否达到；n 管理部门检查各级是否遵守该质量方针。n 通过内部审核系统鉴定各级组织遵守质量方针的情况；n 建立并通过ISO9000质量管理体系或在产品实现过程中推行TQM全面质量管理。计划审查5分n 管理部门领导质量方针的部署，以推动不断的改进，对此有客观证据；n 全面开展工艺改良、QCC活动、六西格玛等质量改进活动，并能提供客观证据或第三方认可。n 推行卓越绩效模式，并能提供客观证据或获得质量奖。查文件，查记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A1.2 管理部门规定支援质量方针、质量目标和质量体系的组织机构。等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有以书面形式确定的组织机构。查文件2分n 在组织架构文件中能查到质管机构的设置存在；n 组织结构清晰，各层次直接向上一级汇报；查文件3分n 有经过适当和充分培训的品质控制人员支撑机构职能；n 管理目标包括职责分工以确保支援质量方针、质量目标和质量体系。查文件4分n 在机构内部有自由行使下列职权和履行责任的明显证据： 防止不合格事件再次发生 识别并记录质量问题 制定并核查纠正措施 对今后的工艺进行控制查不良品处理记录、查纠正措施文件5分n 管理部门为质量工作的有效性对组织机构进行审查。查实际工作与文件复合性评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A1.3 有不断衡量和改进自身能力而制定的系统： 等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有制定不断改进计划；n 没有考核n 有考核，但没有进行分析作为不断改进的基础查月度统计报表2分n 质量计划包含下列内容： 生产率（产出/投入） 故障百分比 用户拒收 一次通过产品 现场故障率 减少更换和安装时间月度统计报表3分n 为有效的落实了详细的改进计划，采取下列手段确定并减少缺陷数量： 失效模式影响分析（FMEA） 放错 预先质量策划 根源分析 因果图（鱼骨图） 统计技术：控制图、直方图、排列图、运行图、散布图、QCPC。统计报表4分n 从制定年度目标到取得成果都使用统计技术跟踪不断改进情况；n 在单位内公布并共享不断改进成果；查项目改进文件5分n 分析现场故障率，这种分析推动不断改进。现场成效评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A1.4 把质量策划作为制定和落实质量体系的重要基础。等级相应要求审核方法审核意见1分n 很少或者没有质量策划。质量计划2分n 质量计划设置了下列内容： 核准是否复核工程和用户的要求 内/外部故障率和成本 客户投诉 质量信息系统 客户满意指数 故障根源分析查质量计划内容3分n 有相关数理统计方法分析以上内容。n 进行可行性审查以确定设计是否符合制造工艺；n 对质量衡量的不断改进是管理目标的组成部分；质量计划的统计及发放4分n 质量策划支持企业的战略目标。；n 有证据表明管理层浏览了质量计划活动，并有程序支持；n 有有效的质量计划成本核算方案。查生产工艺文件与实操对应性5分n 对长期计划每年进行回顾和总结并进行了不断的改进；n 质量策划工作需经内部审核。质量计划的统计及发放评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A1.5 对故障成本进行评估是改进质量工艺水平的重要手段等级相应要求审核方法审核意见1分n 故障成本记录不完整，或没有在单位内通报；n 对废品和返工进行了记录，但并未给予适当的保存；n 有部分废品和整修记录，但是没有确定年度改进目标。查质量成本统计及报废记录2分n 在单位内有行之有效的系统跟踪和报告下列工作： 内部的废品和返工 外部的废品和返工 保修成本n 跟踪废品所占百分比查不良品记录3分n 制定了减少内部和外部故障成本的措施并制定了年度目标；n 各部门都有与本身功能相关的较少故障成本的目标，并对其跟踪；n 废品和返工（不包括正常工序产生的废品，如边料、模料等）处于或低于该特种工艺的平均水准。查质量目标及质量目标统计4分n 对故障率做了分析并应用于推动不断的改进；n 有用于短期计划的故障成本数据；n 目标达到了同时有数据表明内/外故障成本的连续改进；查质量成本统计及纠正措施5分n 废品和返工只占工业生产成本的25%或更低。评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A1.6 有合适和充分的培训来保证质量管理工作的有效性等级相应要求审核方法审核意见1分n 无正式的培训程序 培训时有时无 培训要求和目的含糊不清查培训程序2分n 提供正式的和质量有关的培训教育，培训程序包括： 课程有可视的书面指引分数 课程有成绩和要求的等级 培训内容及结果有记录查培训记录一套3分n 培训程序中包括有特殊工作操作人员的认证（如焊接、）；n 有针对横向工作组人员的专门培训（如持续改进）；n 质管工作人员有数理统计等分析方法的技能培训。查特殊工种的操作证及培训记录4分n 雇员每年至少接受20小时的质量或产品技能有关的培训。n 确立培训考核目标，作为员工发展目标的一部分；n 在雇员参与下制定年度培训计划；n 员工参加地方院校、大学、执业机构或政府办事机构组织的质量及有关的教育培训。培训记录5分n 雇员每年至少接受40小时的质量或产品技能有关培训；n 管理部门审查培训效果并进行不断改进。培训记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A2 纠正与预防控制2.1 测量设备的控制等级相应要求审核方法审核意见1分n 按非正规要求进行量具控制和校准；n 供应商的量具控制和校准程序没有包括所有量具。查量具台账2分n 制定并记录校准程序，以确保每件试验和检验设备按规定期限在适当的条件下进行校准；n 所有量具和实验设备都在第三方检定或对自制的设备进行校准，并有存档的认证文件；n 所有设备在整个系统中都可分别查询并有直观的校准状况；n 保存的记录可显示设备的校准和修理状况；查量具检定记录3分n 将未通过校准或未获得认证的设备分别管理，以防止其使用；n 当发现不合格设备和工艺时(即未通过校准)，采取适当措施，包括通知用户；n 建立计量器具台账或清单，量具以不致损坏的方式根据影响程度分类保存。n 贯彻落实量具的实时控制和校准；n 分析校准结果以确定校准频度；查量具检定记录及失效处理记录4分n 使用的程序要求对用于控制关键特性的所有量具和试验设备进行重复性和再现性研究。这种程序规定下列内容： 性能要求 频度 责任 对不合格量具所做的工作 校准根据及其改进的依据上溯到国家标准n 所有影响到质量的使用量具的部门都列入校准计划。查量具检定周期表，量具再现性分析记录5分n 进行内部审核以鉴定是否符合程序；n 关键性量具和试验设备的R&R（评价重复性和再现性）误差小于20%，并实施不断减少误差的计划；n 管理部门定期审查校准方法以发现不断改进的机会。查量具分析记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A2.2 在生产的所有阶段，正确处理不合格产品，并采取纠正措施：等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有不合格材料控制系统。查不合格控制程序2分n 有明显标识的不合格材料隔离区；n 有书面系统保证只使用或出售通过检验或测试的原料。查现场不合格控制3分n 根据制定的程序将材料适当标识、分离、鉴定和处理。n 对有关人员进行了处理不合格材料的培训；n 对没有通过检验而返修和返工的产品应按不同样的检验要求复检；查不合格处理程序4分n 交运前，将不合格产品的偏差告诉用户征得同意，偏差有期限、批准数量，偏差可追溯；n 不合格材料程序需经过批准。查不合格处理程序5分n 所有不合格品在一周内从隔离区移走。n 进行内审以评估与系统是否相符；查内审记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A2.3 生产过程对生产材料和产品按质量状况进行标识：等级相应要求审核方法审核意见1分n 质量状况标识不一致，或不完整，或不可追溯；n 没有书面的质量状况程序。查现场生产物料质量标识2分n 产品和材料的检查状况按接收或拒收标识，并可追溯检验地点；n 有产品首检、自检和巡检检验体系和书面程序。查检验记录和现场标识3分n 该程序有下列控制： 根据质量计划检验材料 产品合格的确定 不合格产品的把关 标识和隔离 物料跟踪便于获取的信息n 制定并落实试验检验前的在制品材料的发放程序；查检验记录和现场标识4分n 保持物料跟踪并方便获取，与控制计划要求相符。n 具有有效的纠正措施系统，以调查各个使用阶段出现不合格材料的根源，并采取消除此类事件再次发生的预防措施。查发放文件程序5分n 内部审核检查是否符合要求。内审记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A2.4 供应商用适当的统计控制工艺以推动工艺改进并增加一次通过产品：等级相应要求审核方法审核意见1分n 生产管理中对工艺能力只有定性的把握，或有定量的记录但没有应用统计技术深入分析。n 供应商处在实施统计技术的初级阶段，在制造工作中进行试验应用；查月度质量统计2分n 只有质量控制人员在制造工作中使用统计技术；n 按照控制计划里所述的适当的控制方法对所有关键工艺进行鉴定；n 供应商掌握一次通过产品情况，并有改进计划；查月度质量统计及改进情况3分n 对所有新的和修改的关键工艺进行了短期（Cpk）和长期（Ppk）工序能力研究。n 供应商做了文件记录，这些记录显示了在所有关键特性方面不小于1.67的短期机器能力（Ppk）查过程能力分析4分n 调查不合格偏差的特殊原因并采取合适的纠正措施；n 供应商在总装中的成品一次合格产品率不小于95%。n 管理部门审查统计趋势并有文件记载，表明在进行不断改进；查质量统计5分n 供应商的成品一次通过产品率不小于98%n 供应商做了文件记录。这些记录显示了在所有关键特性方面不小于2.0的短期机器能力（Cpk）和不小于1.67的长期机器能力（Ppk）； n 定期的正式地审查每道关键工艺以及工序的生产能力。查质量统计及过程能力分析评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A2.5 进行最终检验和包装审核以确定产品可以发出等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有正式的最终检验程序；n 只有口头说明或说明不完整。查产品终检文件规定2分n 成品的包装和存放足以防止损坏；n 能根据客户要求对发出产品进行特殊处理，如编上零部件号；查产品终检文件规定3分n 有书面的最终检验程序，包括： 审核频度 审核特性检查项 负责人（独立于操作人员之外） 结果描述（拒收和接受） 用户通知和问题产品回收 记录的保存规定 培训要求n 根据程序进行审查。查产品检验作业指导书4分n 对最终检验和包装审核结果进行统计分析并予以公布；n 供应商规定并保持出厂质量指数和发展趋势；n 制定了不断改进计划。查质量统计记录5分n 供货准时率、质量合格率等统计数据有明显的提升趋势；n 分析外出货物的质量数据以改进生产程序；n 有客观证据显示不断改进工作是有成效的。查纠正措施文件及实施记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A3 设计控制3.1 建立了对所有图纸、规范、程序和工作说明的更改与修订进行控制等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有指定图纸控制程序；n 没有图纸和规范的历史文件；n 指导文件残缺不全。查文件控制程序2分n 确保外来文件可被识别和消化；n 在产品制造中使用图纸是受控版本的图纸；n 制定并落实了指导图纸和规范更改的书面程序，这些程序说明下列问题： 批准的要求条件和例行手续 图纸和规范的历史文件的保存查文件控制程序3分n 制造过程中未发现使用过期或废弃的图纸；n 建立了统一的图纸修改历史记录和控制系统，由负责修改的机构管理。查文件修改记录4分n 将所有更改实施日期通知用户，这些日期满足用户引进的进度。n 为了不断改进，对产品引进和更改周期时间予以监控；查文件定期监控记录5分n 进行审核，以确保图纸和规范的校订版本和使用版本一致。查文件定期监控记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A3.2 新产品更新系统 等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有新产品更新系统，或者系统不健全查文件控制程序2分n 有产品更新系统，对于设计管制、审查、确认和批准等过程有书面的规定；n 有专业设计部门，配有专职和专业素质的设计人员。查组织架构3分n 供应商有书面的程序以配合客户的技术或工艺更改。n 拥有足够的测试设备/工具及流程对设计进行确认，以保证设计结果与计划的一致；n 不同团体间的组织和技朮界面有识别、记录、传送及定期审核；查文件控制程序4分n 具有书面的设计流程，流程步骤大致包括： 项目调研阶段，主要是市场调研 项目策划阶段，编有设计/开发大纲 设计试制阶段，样件试制和供应商评审 小批量生产阶段，培训工程技术人员 使用跟踪阶段，优化设计查设计程序文件5分n 有持续的设计活动和成果，为了不断改进，对产品引进和更改周期时间予以监控；查设计过程记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A3.3 新产品研发控制等级相应要求审核方法审核意见1分n 设计工程的实施与其它学科、公司部门互不相关，设计工作只是设计部门内部活动；n 没有正规的产品研发审查系统。查新产品设计记录2分n 设计工程涉及多学科、多部门的协作配合，有产品引进程序，包括： 设计项目的调研分析； 跨职能部门小组； 设计控制计划针对用户规定的关键特性 进行设计或工艺更改前得到用户的书面批准查一相关产品的设计记录及设计程序3分n 用户和供应商积极参与设计过程；n 对新的或改进的零部件实行首件批准；n 有书面的设计审查程序。查设计记录及程序4分n 新产品引入前，实行产品引入方法，如失效模式影响分析（FMEA）；n 通过检查设计目标以及是否有合适的工艺文件比如寿命测试，来评估合格性；n 进行可靠性，可利用性和可维护性分析 ；n 有严格设计变更程序。查新产品实验记录及FMBA表5分n 进行内部审核，以核实设计是否与既定程序和实施方法相符合；n 记载并衡量设计过程的改进情况；n 若可行的话，使用先进的技术，比如设计实验（DOE）。查内部审核记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A4 工艺控制4.1 供应商用控制计划和流程图详细说明为保证达到质量要求：等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有制定控制计划或控制计划不完整。查控制计划2分n 为所有受控制的关键和重要项目制定了控制计划，并经双方同意，由用户签名；n 作业指导书同控制计划和流程图相一致；n 控制计划是受控制的文件。查过程控制计划工艺流程图3分n 供应商使用控制计划对新的或更改的工艺进行质量策划工作；n 规划涉及量具的重复性和再现性研究，以及关键特性的长期工艺能力；查工艺文件及量具管理4分n 为保持控制计划的有效性要对其进行定期审查和及时更新。n 进行内部审核以确保执行的是最新的控制计划；查工艺文件5分n 在所有设计和工艺更改时，对故障模式影响分析（FMEA）进行更新，并经过统计技术正事。查对过程控制计划评价过程评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A4.2 供应商有书面作业指导书，在涉及关键特性的所有操作中得到贯彻：等级相应要求审核方法审核意见1分n 有一些书面的操作说明，但总体而言还不够详细。查工艺文件2分n 对所有关键操作和/或所有关键特性都制定了指导书，并包括下列内容： 修订、批准和批准日期 部件名称、件号、操作名称和操作号码 最新版本适用规范 对工具好量具的要求查工艺文件3分n 在工作地点有作业指导书，其中的要求简明易懂；n 指导书包括直观内容，例如图解、照片、零部件；n 作业指导书规定了不合格材料的识别和处理；n 列出了关键特性、审核样件尺寸以及审核频度要求；查不良品处理程序4分n 有相关书面程序确保雇员按作业指导书进行操作n 指导书规定了双方同意的控制计划所要求的对统计工艺控制（SPC）方法的应用。查工艺文件5分n 书面证据表明跨职能部门小组鉴定了作业指导书的效能并做了改进，还负责提出改进意见。查生产、质量、技术评价工艺文件的记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A4.3 制定并落实了有效的预防性设备维修保养系统等级相应要求审核方法审核意见1分n 工艺设备的修理根据需要而进行，无定期检修计划。查设备保养记录2分n 制订了预防性维修保养程序；n 车间和设备定期清洁；n 厂区有空调或湿度控制以保证设备的正常运转和寿命。查设备保养记录及现场观察3分n 车间布局有利于生产工艺流程的进行和在制品的流通；n 有客观证据表明按制定的程序进行预防性维修保养；n 所有机器和工艺设备均有完整的维护记录。查设备保养程序及记录4分n 对意外停机进行监控并采取适当的纠正措施；n 列出关键备件并可随时提供更换部件；n 制定并使用操作员检查清单，包括每天的活动。查设备备件及应急措施5分n 对预防性维修保养系统进行定期审查以处理工艺更改的影响；n 针对存在的工艺改善和产能提升的情况，备有合适的车间布局规划图。查设备保养计划评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A5 产品实现过程控制5.1 存在一个系统来确保原始合同和合同修改能按用户要求执行等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有成文的合同控制程序；n 没有合同审查的历史文件。查合同控制程序2分n 书面的程序详细规定了合同审查过程；n 合同的要求充分定义并文件化。查合同控制程序3分n 有合同审查结果记录;n 所有合同接受审查同时考察供应商满足发货时间，数量和其他特殊要求的能力。查一份合同的评审记录4分n 供应商跟踪、审查合同执行过程中发现的问题；n 根据合同审查中发现的问题调节工艺过程；考擦供方能力记录5分n 评估合同审查程序的相符性和充分性。查合同修改及工艺文件评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A5.2 进行采购材料控制以确保采购材料符合要求等级相应要求审核方法审核意见1分n 没有独立的、能分开存放不同货源和零件种类的仓库；n 采购材料管理过程重点不突出，方向不明确；n 无明确的来料控制书面程序；n 经批准的供应商清单不完整或没有。查供方清单2分n 建立了采购材料控制程序，这一程序至少包括下列内容： 制定正式的采购订单政策 货源选择的要求 样品检验程序及不合格品的标识、隔离 建立来料控制系统 记录供应商的表现，如质量、交货和定价。 坚持制定的供应商纠正措施系统 具有经批准的供应商名单。查供方清单及供方控制程序3分n 对于材料采购总量及库存量有科学的控制程序；n 有成文的供应商审核程序，如供应商评估；n 定期对正式供应商的等急进行评定，并将信息向供应商公布和报告；查一个关键供方的评审记录4分n 建立与其供应商联合计划系统，如电子交易系统/成本/定价，保证双方量具一致。查信息系统5分n 供应商和用户事前协调合作是显而易见的，例如研讨会、培训、讲座、设计过程的参与和不断改进；n 采购材料控制系统经审核满足标准。查与供方签订采购及质量协议评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A5.3 供应商有系统的产能分析来确保有能力满足顾客对生产和保有能力的要求等级相应要求审核方法审核意见1分n 供应商没有正式的产能分析机制，对自身产能状况没有定量的分析。查产能分析记录2分n 供应商进行部分产品或部门厂区进行初步的产能分析，此分析结果不能全面反应供应商的生产和保有能力。查产能分析记录3分n 供应商对自己的产能进行全面的分析并做有记录，分析内容包括： 对所有产品系列进行了生产和保有能力分析 对所有设备的产能进行了分析查产能分析记录4分n 供应商形成常规的产能分析机制和程序；n 将分析结果及其历史记录应用于不断优化和提高产能的持续改进活动上。查产能分析记录及月度产量5分n 有客观证据证明供应商的产能有持续的提升，并能稳定地满足客户的需求。查订单满足率评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A5.4 生产现场有利于生产组织，有利于降低生产者劳动强度。等级相应要求审核方法审核意见1分n 生产现场混乱、物料堆积，物料流程困难，效率低下。核查现场2分n 生产现场基本满足生产要求，物料状态基本明确，有进行简单区分。核查现场3分n 生产现场整洁，有条理，能有效确保生产高效进行。n 不合格品、生产废料、生产物料、辅助工装等状态明确，处理得当核查现场4分n 实施5S管理，并行程管理制度。n 有总体物流布局的评估，有证据能体现物流规划的持续改进。核查记录5分n 有实施等额配送、第三方物流等管理工具，生产现场物流高速运转。n 能实施工业工程等管理理论，并在实际生产过程中实施，达到精益生产。核查现场及记录评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A5.5 搬运、存储、包装和交货等级相应要求审核方法审核意见1分n 在包装盒仓储期间，控制产品质量的程序不正规或没有制定；n 材料发放遵循先进先出原则；n 有书面的包装和仓储规则，但没有包括在质量手册之内。查现场的管理2分n 供应商审查、并有程序满足用户关于搬运、包装、标识、条形码和交货诸方面的规范要求；n 供应商的程序也覆盖用户的特殊要求，例如更换部件的要求；n 供应商的材料搬运和储存方法能防止产品损坏或变质；n 装有多种散货的包装箱应有清楚识别所装货物的标牌；查程序管理要求及现场管理3分n 对包装、标牌、条形码或运输线路的任何更改在发运前经用户同意。n 有自建的配送车队或者有可靠的第三方物流合作。查发货程序4分n 在发运前对包装和标牌（包括条形码的电子识别）进行规定的审核；n 供应商采用可返回型的包装箱；n 定期分析包装的质量，是否能防止损坏和腐化。查收货现场5分n 进行内部审核以核实执行程序的情况；n 供应商采用诸如Kanban或JIT等技术来提高其性能；n 供应商使用看板或其它及时供货技术（JIT）减少搬运和在制品的库存；查生产管理现场评定该项达到的等级：1分 2分 3分 4分 5分 N/A6风险控制6.1 环境风险控制等级相应要求审核方法审核意见1分n 供应商没有环境管理体系文件；n 生产过程高频率地发生对环境产生重大危害的事故，且事故根源难于追溯。查生产事故记录2分n 有环境保护相关的书面文件，但没有形成体系且未被严格遵守；n 常有较为严重的对环境造成危害的意外事故，供应商无法杜绝这种这种事故的不确定性发生。查文件和事故记录3分n 有书面的环境保护体系文件，包括以下内容： 环境方针、目标和指标 有关法律、法规及其他要求 公司的重要环境因素n 无重大污染源和环保事故；n 生产过程遵守国家和地方的环境法律法规，没有因违反环保法规而影响生产或融资。查环境管理程序和相关检测数据4分n 从设计开发、生产制造到包装运输及原材料的整个过程采用都遵守着环保方针；n 组织应建立、实施并保持一个或多个程序，用于识别可能对环境造成影响的潜在的紧急情况和事故，并规定响应措施；n 必要时对文件进行评审和更新，特别是当事故或紧急情况发生后，并