大桥悬浇施工技术方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 施工技术方案目 录1、工程概况32、主桥0#块施工4 2.1 0#支架4 2.2 永久支座安装6 2.3临时锚固6 2.4 模板制作与安装8 2.5 钢筋绑扎与预应力管道安装10 2.5.1 普通钢筋安装10 2.5.2 预应力管道及预应力钢筋10 2.6 混凝土配合比设计与浇注工艺12 2.6.1 配合比设计12 2.6.2 混凝土浇注工艺12 2.7 预应力施工133、1#块及以后各块件施工13 3.1 挂篮的组成与设计14 3.2 挂篮的主要技术指标14 3.3 挂篮的安装15 3.4 挂篮的预压16 3.5 模板立模标高16 3.6 钢筋绑扎17 3.7 节段混凝土浇注与养生17 3.8 预应力张拉工艺18 3.9 孔道压浆21 3.10 挂篮落模、行走21 3.11挂篮施工的梁体线形控制224、边跨现浇段施工23 4.1支架设计与验算23 4.2支架施工要点235、合拢段施工与结构体系转换246、挂篮施工的测量监控27 6.1施工测量控制网的建立27 6.2 挠度观测的工况选择28 6.3 箱梁平面线形监控28 6.4 沉降观测28 6.5 应力监测28 6.6 温度监测297、雨季施工298、挂篮悬浇施工的安全措施299、工期保证措施30灌溉总渠大桥第五联主桥悬浇施工技术方案1. 工程概况淮河入海道、苏北灌溉总渠大桥的第五联为56.5+390+56.5五跨连续的变截面悬浇箱梁，19#、20#、21#、22#为主墩，18#、23#为边墩，箱梁采用单箱单室，底板宽6.25m，翼板宽3.25m，三向预应力。箱梁高度从跨中2.6m，至距主墩中心2.0m处按二次抛物线变化为5.3m，桥面横坡为单向2%，通过箱梁腹板高度调节。箱梁0#块节段长10.0m，在支架上浇筑。两侧各有12个节段，梁段数及梁段长度为63.0m、63.5m，主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇注施工。悬臂现浇梁段最大重量为120吨，设计图纸要求挂篮自重及模板60吨，合拢吊架及模板重量按照40吨控制（每悬臂端各20T）。各段箱梁节段参数如下：梁段编号全桥梁段数量（块）梁段长度（cm）梁段体积（m3）梁段混凝土重量（t）断面高度（cm）腹板厚度（cm）底板厚度（cm）081000222.69578.994530511.18076.5492.88073.111630046.44120.744458.48066.721630044114.4426.78060.931630041.76108.576397.88055.541630039.73103.298371.68050.751630037.998.54348.28046.361630036.2794.302327.58042.571635040.54105.404306.98038.781635037.7298.0722906535.691635034.7190.246276.95033.1101635032.2183.746267.55031.4111635031.782.42261.95030.3121635031.4481.7442605030131020020.9154.36626050301441026114.91298.76626050302.主桥0#块施工2.1 0#块支架 a、支架结构0#块支架采用贝雷搭设，每层高度为1.5m，根据墩身高度的不同，确定贝雷层数，不足1.5m的在承台上浇筑1.5*1.5m水泥块作支点来调节。在水泥+拼10槽钢，底模板采用定型钢模。0#块支架见附图：b、支架的计算底模纵梁计算分析支架结构可知：腹板处纵梁所受力最大，腹板处每延米共有2根双拼10槽钢纵梁 承担荷载，每根纵梁所受荷载为0.6*5.3*3*26/11=22.5KN,则q=22.5/3=7.5KN/m，计算简图如下：最大剪力力Q=11.25KN=Q/A=11.25KN/25.48cm2=4.41Mpa=120 MPa最大弯矩M=8.44KN.m 最大应力=M/W=8.44KN.m/79.4cm2=106.3MPa=210 Mpa 2.2 永久支座安装 按照设计本桥主墩均为GPZ（）盆式橡胶支座，盆式支座安装时，首先根据各墩设计的具体支座类型，在支座垫石上准确测量放线，画出支座的安装线；然后在支座垫石预留的地脚螺栓孔里安装地脚螺栓，并用C50级微膨胀砂浆灌注地脚螺栓孔。根据设计图纸核对支座型号，并注意支座的安装方向。安放盆式支座时，在支座垫石顶面先铺一层环氧砂浆，厚薄要均匀（约35mm厚）；支座吊装后立即用仪器检查其水平和及轴线精度，并及时调整使之符合规范要求的轴线偏差小于2mm，支座四角高差小于1mm。调整好后将挤压出的多余环氧砂浆清除。随后旋紧地脚固定螺母，并按出厂状态重新锁定上下盆支座钢板。2.3 临时锚固临时固结采用墩梁固结方案，即在墩身两侧墩顶4个浇筑64.8cm宽、180cm长、55cm厚度的C50混凝土临时垫块，考虑到以后临时支座拆除时方便，55cm厚度由（22cm槽钢+33cm C50混凝土组成），每个垫块中间分别布置2排共36根32钢筋，每墩4个垫块共144根共布置钢筋伸入墩身及箱梁中的长度均为2.0m。具体如下图（顶部由8只22槽钢组成）：、受力计算：在中跨合拢之前，临时支座承担0#块与1#12#块件的总重量为2940T，临时支座为4个，单个临时支座承受的重量为：W1=2940T/4=735 T施工过程中不平衡重量产生的力矩产生的压力为（12#块件重量81.74T3%（误差）2=4.9T）：W2=（4.9T45m）2.32m2=47.5 T合计单个支座承受重量为W=（47.5T +735T）1.5=1173T（计入1.5倍的安全系数）槽钢肋板厚度d=0.007m，长度1.800m肋板承受的压应力=1173104N /（0.00781.8）m 2=116.4Mpa【】=140 Mpa为了安全，防止槽钢顶翼缘被压变形，槽钢内设加劲肋，加劲肋间距为15cm，确保安全。2.4 模板的制作与安装0#块外模采用挂篮外模用的钢模板，面板为6mm热轧钢板，骨架为10槽钢，焊接间距75cm，横肋为8槽钢间距50cm。每侧外模分别由3块模板拼成（4.0m+2.5m+4.0m），中间用16螺栓联结。0#块模板对拉示意图内模因结构较为复杂,采用50mm厚的木板做面板和70150mm的方木做骨架做成整体式模板，以方便施工。安装对拉螺栓的双杆竖肋横向间距75cm，与外模板骨架竖肋对应。内外模间距利用钢筋定位，配合硬质塑料保护层垫块，必要时在定位钢筋两端焊接定位钢筋头限位，对拉螺栓周围用16钢筋布置成梅花形加密。内模下支撑点采用长条型混凝土块，防止内模下沉。外模的上端布置32精轧螺纹对拉杆，间距150cm；底端布置22对拉螺丝，距底板10cm与底板线平行布置，间距50cm，与外模骨架桁片对应利于锁紧。内模与两侧外模板采用16对拉螺丝，竖向间距80cm、横向间距50cm。为避免穿出外模的对拉螺丝孔周围在混凝土浇注时漏浆，透过内外模的所有螺栓孔均采用电钻开孔，内穿孔径相同的PVC塑料管，对拉螺丝从PVC管穿出。在侧模与底模间夹贴3mm厚双面胶粘带止浆。端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用5cm厚的木板，以便于开孔和拆模。对拉螺栓的验算：在浇注混凝土时模板的最大侧压力按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）附录D公式D-1计算， Pmax=0.22t0K1K21/2,式中:Pmax-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(KPa);-混凝土的容重(KN/m3),取26;t0-新浇混凝土的初凝时间(h),配合比试验为5h,取6h;K1-外加剂影响修正系数,掺缓凝作用的外加剂时取1.2;K2-混凝土坍落度影响修正系数,取1.15(坍落度160mm);-混凝土的浇注速度(m/h),根据结构及拌和能力这里取2;代入数据得Pmax=67.0KPa,对拉螺栓为16mm的级圆钢（强度等级R235）加工而成，加工螺纹后的有效直径为d=13.401mm，截面积A=140mm2，最大容许拉力N=0.9sA=0.923510614010-6=29610N;对拉丝最大间距为横向75cm，竖向80cm，单根对拉丝承受的最大拉力N=PmaxA=67.01030.50.8=26800NN= 29610N，故是安全的。2.5钢筋绑扎和预应力管道安装2.5.1普通钢筋施工 首先对图纸复核后绘出加工下料图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时级钢筋采用J422焊条，而对于级钢筋采用J506电焊条。所有钢筋在加工场集中加工制成半成品，运到现场绑扎成型。2.5.2预应力管道、预应力钢筋、预应力管道采用双面镀锌钢波纹管，带钢厚度为0.35mm。b、顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施,确保预应力管道不被损伤。c、波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。 d、所有的预应力管道必须设置硬质塑料管内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后每端应长出150cm左右，在混凝土初凝时将塑料管内衬管从两端来回抽动以防止漏浆后堵塞孔道，在混凝土终凝后及时将内衬管拔出、洗净。e、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。 f、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。 g、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 h、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用的“”字架与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于0.8m，曲线段不大于0.4m。i、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。j、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被钢束头带出而堵塞管道。k、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管。2.6 混凝土配合比设计与浇注工艺2.6.1配合比设计本桥悬浇箱梁混凝土设计强度为C50，浇注工艺采用泵送，经试配和审批的混凝土配合比为：水泥：细集料：粗集料：水：缓凝高效减水剂=509:651:1157:168:10.18，W/C=0.33。水泥为京阳牌P.052.5R水泥；减水剂为泵送缓凝高效减水剂（水剂）；细集料为中砂；粗集料为盱眙产526.5mm连续级配碎石。坍落度140-180mm，抗压强度R7=61.8MPa。箱梁混凝土所用粗细集料均采用水洗、过筛进行处理，进一步提高清洁度；拌和用水采用清洁地下水。所有进场材料均严格按规范进行检验，确保符合规范要求。2.6.2混凝土浇注工艺0#块高度为5.3m，混凝土数量为222.69m3，采用一次浇注成型。混凝土采用集中拌和，汽车泵泵送。混凝土浇注前要认真清理模板内的杂物，同时对0#块木质内模适当洒水，防止木模吸水影响混凝土质量。为保证混凝土实体施工质量，同时也为了减少色差或避免色差影响混凝土的表面质量，拟采取如下措施：经打磨抛光的模板表面采用轻质液压油用棉布蘸油并拧干然后擦涂, 以保证模板上油层厚度均匀; 尽量缩短模板支立后的停放时间。严格按照设计配合比施工，施工前检验混凝土拌和楼的计量系统是否符合要求，并在混凝土浇注前仔细测量砂石料的实际含水量，根据实测结果调整每盘拌和水用量，确保混凝土的水灰比和坍落度。 混凝土水平分层浇注厚度为30cm左右，灌注时要前后左右基本对称进行，浇注时要确保在下层混凝土初凝前浇注上层混凝土。 混凝土采用插入式振动器振捣，振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍，振捣棒的作用半径需经现场试验确定。下层混凝土振捣工作未结束，不得进行上层混凝土布料。对负责振捣人员认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。0#块预应力管道集中、钢筋密集，尤其在支座处更要注意振捣密实。 在顶板混凝土浇注完成后，需用平板式振捣器振捣拖平，人工用模盒压实抹平，待顶板混凝土表面稍结硬后进行二次收面压实，随后人工沿横向拉毛。混凝土灌注结束后，梁顶覆盖无纺土工布洒水，同时对箱梁内底板混凝土表面的洒水养护；拆模后要对箱梁内外表面用高压水泵洒水养护（若浇注时气温较低，则按照混凝土冬季施工专项方案的要求实施保温养护）。2.7 0#块件张拉当混凝土强度大于90%的设计强度且混凝土加载龄期不小于7天时，即可进行张拉。张拉时先张拉纵向预应力钢绞线，再张拉横向预应力粗钢筋，最后张拉竖向预应力钢筋；张拉采用双控，以张拉应力为主，引伸量校核。3. 1#块及以后各块件的挂篮施工3.1挂篮的设计与组成本桥所设计的挂篮为菱形桁架式,由承重架部分、吊杆悬挂部分、底篮部分、内外模板部分、行走部分组成。具体见挂篮总体组拼示意图。 挂篮总体组拼示意图3.2主要技术指标和参数 挂篮总重量（包括内、外模板）为30T，挂篮自重与最重悬浇梁段（1#块）重量比值 30:120=0.25，适应最大梁段长度为4米。设计参数的确定挂篮的全部重量按设计要求G30t计算；施工人员和材料等堆放荷载：250 kg/m2；插入式振捣器对水平模板产生的荷载：200 kg/m2；超重系数：1.05；挂篮空载行走的冲击系数：1.30;浇注混凝土的冲击系数：1.20。风荷载：查桥规（JTJ021-89）知，本地风压为500Pa，迎风面折减系数取0.4，根据本挂篮结构取F10KN；16Mn钢材的容许应力200MPa，120MPa，弹性模量E=210GPa。荷载组合荷载组合：混凝土重量+动荷载+挂篮自重+人群和施工机具重量120.741.051.2+12.530.2+30+12.530.25199t1950KN荷载组合：混凝土重量+挂篮自重+人群和施工机具重120.741.051.2+30+12.530.25191.5T1877KN荷载组合：挂篮自重+冲击荷载+风载=30(1+0.3)9.8+10392KN荷载组合用于主承重系统强度和稳定性计算，组合用于刚度计算，组合用于挂篮行走稳定性计算。计算结果：挂篮主桁安全系数为3.42.5，挂篮浇筑时抗倾覆安全系数为2.862.0，挂篮行走时抗倾覆安全系数为4.572.0，结构安全。3.3挂篮的安装挂篮安装在己浇筑好的墩顶0#块件上进行，顺序为：1、先放出挂篮各主桁架的中心线，铺好钢板；2、吊上挂篮主桁架并安装后锚系统；3、安装前后横梁和风撑；4、安装吊杆悬吊部分；5、安装底篮部分；6、安装内外模板，外模板由0#块件模板分解而来，为整体钢模板，这在挂篮设计时已经考虑。挂篮在安装前应注意检查各有关尺寸，如吊杆孔位置、底锚孔位置等，发现问题及时处理，避免影响安装进度。挂篮工作时必须保证承重架顶面水平，并根据所施工梁段的底板纵坡，调整后横梁的位置，保证吊杆在理想的垂直状态受力。3.4挂篮的预压挂篮在1#块施工前进行预压，目的是:使挂篮各构件结合紧密，消除非弹性变形；测定挂篮主承重架、吊杆在试压时的弹性下挠数值，以修正施工立模标高；检验挂篮结构安全性。挂篮预压采用砂袋，重量为1#混凝土重量的1.2倍，即145t。加载时分48t、96t、145t三级进行，测量每一荷载下挂篮的变形值，卸载后再测出挂篮的变形回弹值。预压完成后将数据整理并绘制荷载与变形曲线。作为施工时调整挂篮立模标高的依据。3.5 模板立模标高悬浇箱梁节段前端立模标高控制值箱梁顶面设计标高设计、施工预拱度挂篮自重及浇注后续块件、预应力张拉对该测点的影响温差及日照影响修正值。由于影响悬臂施工的因素较多，造成了设计状态和实际施工状态的差异，为了达到设计的理论线型，必须通过实际测量资料的积累和分析，找出各阶段的挠度变化规律，修正各项计算参数，使计算状态基本吻合实际,这一项应由设计单位、监测单位和施工单位配合共同完成。挂篮的变形值通过挂篮试压以及施工前几段产生的实际挠度数据进行修正。挂篮自重影响及浇注混凝土后的变形值一般由设计和监控单位提供。为尽量减小日照温差的影响，宜选择温度梯度较小的时候进行测量（一般在每天日出前），以尽量减小日照温差对标高的影响；考虑施工过程的连续性，在实际施工中很难有这样的时刻进行立模标高的调整和测量，故在本桥施工中，采用相对标高和绝对标高立模相结合的方法指导现场施工，以减小温度对主梁标高的复杂影响，同时在相对标高计算时考虑挂篮自重的影响。另外，平衡力矩、施工荷载对砼标高也有影响，若两端荷载不一样，必然会产生一头低、一头高的现象，施工中力求永久荷载和临时荷载的平衡施工，在长悬臂状态测量标高时，尤其要注意临时荷载的平衡。挂篮底板前端标高通过挂篮前端吊杆调整；侧模后端通过滑梁吊杆锚紧在上一节段的顶板上，前端标高通过滑梁前吊杆调整；内模标高调整方法同侧模相似。3.6钢筋绑扎在调整好底模、侧模以后，绑扎底板钢筋、腹板钢筋，精确预埋波纹管道，报监理工程师检验，合格以后立内模，内模是两根双25做成的滑梁，前端吊挂在前横梁上，后端用吊杆通过上一节段的顶板混凝土预留孔锚在顶板上，内模标高的调整是通过调整内模滑梁的前端标高实现的，调好内模标高后绑扎顶板钢筋，预埋波纹管道，报监理工程师检验。3.7节段混凝土浇注与养生钢筋、模板报验合格以后，即可浇筑砼，为避免主墩产生过大的不平衡弯距，两端砼的浇筑必须尽量平衡，考虑我部的施工方法两侧不平衡浇筑不超过6m3。按照水平分层（30cm/层）的方法先浇筑底板砼（从端部开始），后浇筑腹板、顶板砼，振捣时一定要按规范要求进行，不得碰撞波纹管道，顶板砼要按桥面铺装的要求进行施工。底板下料从顶板开天窗后用滑槽下料，其它部位的下料方法和施工要求同0#块件施工。混凝土表面标高控制由焊在桥面钢筋上的测量点用弦线找平。砼终凝以后在桥面覆盖无纺土工布洒水养生或执行冬季施工方案。3.8预应力张拉工艺 a.纵向预应力钢绞线张拉主桥纵向预应力采用1715.2和1515.2钢束锚固，设计锚下控制应力为75%fpk。在进行平均张拉力计算时按照施工规范附录G-8的公式：Pp=要求考虑孔道摩阻；并根据具体锚具产品考虑锚圈口摩阻损失，摩阻损失取（3%5%）Pp。在按公式L=(JTJ041-2000公式12.8.3-1)计算预应力筋的理论伸长量时，弹性模量采用各进货批次的实测平均值。本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称、先下后上、先长后短、先纵后竖、两端同时的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成预应力损失不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉（设计规定）。预应力张拉的工艺流程：张拉至P1(30%Pk)持荷2min量测2 持荷2min后量测引伸量1 初张拉P0(15%Pk)量测3回 油张拉至Pk持荷2min量测3 具体张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量；继续加载至30%控制张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线伸长量；继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。 预应力施工需注意： 1.预应力孔道穿索时，在索两端每根钢绞线端部用透明薄胶带缠绕二圈，用蓝色圆珠笔编号；安装工作锚具时，做到两端锚孔与钢绞线编号对应。 2. 张拉前，检校压力表和高压油泵、千斤顶，并根据各千斤顶的校验曲线确定相应张拉力下的油表示数以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。 3. 千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。 4. 张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。 5. 张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 6. 张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。 7. 张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。 8. 张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具锚在每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。 9. 预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。 10. 张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或回油时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。 11.实测引伸量按下式计算：=2+3-21，若实测引伸量实与计算引伸量计的差值超过6%时，应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，必要时按JTJ041-2000附录G-9的方法测定孔道摩阻系数。b.竖向预应力精轧螺纹钢筋张拉竖向预应力精轧螺纹钢筋滞后腹板束一个阶段进行张拉，按照设计规定采用二次张拉，第一次张拉吨位为55t，第二次为检查张拉，张拉吨位也为55t，两次张拉时间间隔不少于6天（约一个节段施工周期），并由两个班组分别进行，由专人负责做好记录。为便于识别，第一次张拉后涂红色油漆做标记，第二次张拉后涂绿色油漆做标记。第二次张拉结束后立即进行压浆。3.9孔道压浆孔道压浆采用螺杆式压浆泵及其配套设备实施压浆。在预应力张拉完毕后，先送水把波纹管湿润，在拌好水泥浆后，用压浆泵从孔道的一端向另一端送浆，在孔道的另一端预先留有排浆孔，送浆同时观察排浆情况，待有纯净的水泥浆排出后关闭排气孔，继续给管道加压使浆体充满整个孔道，保持0.7MPa的压力一定时间（2min），确保孔道压浆的饱满和密实。浆体配置采用P.052.5R水泥，水灰比拟取0.4，掺加微膨胀剂（UEA-1），保证浆液的质量达到要求。在压浆顺利的前提下，适当加大水泥浆浓度；实验室做好检查试件，测定水泥浆收缩值。浆体流动度要求1418s，泌水率小于水泥浆初始体积的2%，初凝时间3h，7天强度大于40MPa。3.10挂篮的落模、行走块件纵向预应力张拉后，先松开底锚杆，在松脱前后吊杆，使篮体与梁体分开。挂篮松落宜按先后吊杆，再前吊杆，先内吊杆，后外吊杆的顺序进行。考虑到挂篮重量，若一端挂篮一步行走到位，可能对长悬臂状态的主梁变形不利，故挂篮行走分两步进行，即先将一端挂篮行走至一半位置后临时锚固，然后将另一端挂篮直接行走到位，最后再将另侧挂篮解除临时锚固行走到位。挂篮行走时首先将后锚杆锚压梁锚固改换为行走锚压轮锚固，用千斤顶支起前支点行走块，摆放行走滚筒，并沿挂篮行走轨道铺设钢垫板，用2台5T卷扬机同步缓慢牵引挂篮前移，直至达到下一梁段的设计支点位置。挂篮移动必须做到同步、平稳，并随时注意挂篮的轴线位置，若有偏移及时进行纠偏；挂篮前移到位后，安装后锚杆并注意调整承重架顶面水平，固定底锚杆利用挂篮前吊杆调整底模立模标高后，锁定前后吊杆。进行下一梁段的施工，如此反复循环，直到所有挂篮悬浇块件施工完毕。3.11挂篮施工的梁体线形控制箱梁施工由于受自重、温度、外荷等因素影响产生挠度，砼自身的收缩、徐变也会使箱梁产生标高变化，这种变化随着跨度的增大而增加。为了使成桥后的梁底线型达到或接近设计线型，必须在悬臂浇筑时进行标高控制，在施工中对已浇筑的箱梁各工序进行挠度、温度等观察，并随时调整悬浇箱段的立模高度。块件施工时各块件端部两侧顶面和两侧腹板顶面必须设置标高测点（布设方法见6.挂篮施工的测量监控），箱梁顶面中心处设置梁体中线测点，每道工序前、后定时观测立模、浇筑、张拉前后的标高和中线的变化，为下一块件的立模高程和中线控制提供依据。为了避开白天因太阳直射，梁板上下左右面温度变化不均匀引起的梁体变形而影响观测数据的准确性，观测时间选在天刚亮，但太阳未出之前进行。为避免不平衡临时荷载对测量标高的影响，每次测量前由现场施工技术员组织人员对箱梁两端的临时荷载进行控制，并由测量技术员对控制情况用测量结果进行评价，必要时对不平衡的临时荷载值重新调整和测量。4.边跨现浇段施工 4.1支架设计与验算支架设计：本工程边跨现浇段为14#梁段，长度10.26m 、混凝土方量为114.91m3，现浇段的施工采用碗扣钢管搭设满堂支架施工。对于钢筋、砼的施工参见主梁0#块件施工。端块现浇支架示意图如下：支架验算：钢管顺桥向、横桥向间距均为0.9m，横杆步距为1.2m，现浇13#块件重量2988 KN，纵向长度为10.26m，横向宽度6.25m，顺桥向单位长度范围内的混凝土重力为：2988 KN10.26m6.25m =46.6KN/m2模板及其他小型机具重量为50KN10.26m6.25m =0.78KN/m2，倾倒混凝土及振捣混凝土产生的荷载均按照2.0KN/m2，单位面积荷载N=46.6 +0.78 +2.02=51.38KN/m2，竖杆N=51.380.90.9=41.6KN，计算长度l0=1.2m，截面惯性半径r=15.78mm，长细比=l0/r=76，查表得=0.676，压应力N=0.676489140=46.3KNN=41.6KN，满足要求。4.2边跨现浇段施工支架施工要点 a、支架基础：18#墩处基础采用钢桩基础；23#墩处采用原238省道沥青混凝土路面。 b、支架在搭设时需按照桥面设计标高和预拱度值，严格控制支架标高。 c、箱梁底模与侧模均采用竹胶板，内模采用木模，以加快施工进度。 d、底模安装结束后按1.2倍的梁体自重，用砂袋对支架进行预压，砂袋吊放时均匀放置，并根据箱梁翼板与箱体的不同合理摆放砂袋。待支架变形稳定后卸载，根据压载过程中支架变形情况绘制预压曲线，然后根据支架预压曲线，对模板标高进行调整。在浇筑过程中加强观测支架的变形及沉降，使现浇段与悬臂端标高及轴线的偏差最小。5.合拢段施工与结构体系转换合拢段施工分边跨合拢段13#块件和次中跨、中跨合拢段13#块件施工，合拢时先进行边跨合拢再进行次中跨合拢，最后进行中跨合拢。 为避免合拢时合拢段两端悬臂端高差超出设计要求的20mm,避免“强迫”合拢的情况发生，应注意以下要点：a、锁定合拢前应注意事项 复查、调整两悬臂端合拢施工荷载，使其对称相等，如不相等时，必须进行调整； 复测中跨、边跨悬臂的挠度及两端的高差； 提前一周观测了解合拢前的温度变化与梁端高程及合拢段长度变化的关系； 合拢前在两悬臂端根据合拢段重量用水箱压重，边跨悬臂压载272KN，次中跨悬臂压载272KN，中跨悬臂端压载272KN；压载采用钢筋框架塑料薄膜水箱，卸载采用虹吸管加阀门控制，卸载大小按水深计算。单T完成两端挂篮拆除悬臂端施加平衡重安装体内劲性骨架及合龙吊架立模绑扎钢筋浇注混凝土、等重卸荷养护、张拉吊架拆除边跨合拢段的施工流程：次中跨、中跨合拢段的施工流程：临时锚固解除悬臂端施加平衡重安装