成7皮带机通廊制安方案1.doc

施工方案编制目录一、工程概况及工程施工特点.021.1. 工程主要的基本情况和特点.021.2. 工程建筑和结构设计特点.021.3. 主要分部、分项工程的施工特点.021.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况.031.5、工程重要环境因素及重要危险因素识别.03二、编制依据.03三、主要施工组织计（方案）目标.04四、施工方案的选择与设计.044.1、通廊制作.044.2通廊支架制作.144.3通廊与支架安装.244.4施工过程中各项质量控制、检验记录.335.4质量控制点.34五、施工准备工作计划.345.1. 技术准备工作计划.345.2. 资源（劳动力、材料、施工机具等）准备计划.345.3. 大临工程计划.37六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施.376.1. 工期保证措施.386.2质量保证措施.396.3安全、环境保证措施.40一、工程概况及工程施工特点1.1. 工程主要的基本情况和特点；本工程为安钢3#高炉外围配套原燃料供应项目成7、C109、K204皮带廊及补料转运站基础上部工程。整个工程钢结构构件制安量2000余吨，浇注钢管支架内砼600余方。该通廊全长400余米，支架高22米至38米，通廊共分十四段制作安装，其中最长跨度为36.2米，最短跨度为21米。通廊拱度按1/500L制作。通廊安装现场狭窄，整个通廊及转运站骑在于老皮带廊上方，超高、超长、超重件的吊装困难较大。表1：工程主要构件实物量1.2. 工程建筑和结构设计特点；皮带机支架采用钢管支柱，钢管内浇注砼，转运站采用“”字形钢柱。因周围建筑物较为密集，通廊支架基础采用大直径冲孔桩，支架固定后需进行二次灌浆。本通廊每段桁架采用一端固定，一端靠滚动支架来达到通廊热胀冷缩时滑移的目的。1.3. 主要分部、分项工程的施工特点；本工程通廊及转运站部分主要分：钢结构制作与安装两部分。钢构件均在钢结构加工厂制作，由于公路运输条件对构件长度及宽度的限制，构件长度超过20米，宽度超出4米必须分段运至现场后在拼装。每段通廊在现场拼装成整体后，采用两台汽车吊吊住两端抬吊就位。拼装及吊装时需占用现场公路。上料转运站的“”字形钢柱属特殊钢结构件，制作难度大。1.4、工程重要环境因素及重要危险因素识别。 本工程通廊制作主要涉及大件吊装，最大一段通廊重量达50.0T，大型吊车使用较多，吊装安全是本通廊制安的重点控制点。安装现场其它建筑物密集，安装最大高度43m，第十段通廊下方公路车辆来往频繁，存在高空坠物，高空坠落的危险因素，因此在通廊安装时安全管理难度大，投入的安全成本高。二、编制依据2.1.钢筋混凝土结构设计规范GB50010-2002；2.2.建筑抗震设计规范GB50011-2001；2.3.钢结构设计规范GB50017-2003；2.4.建筑结构荷载规范GB50009-2001；2.5.安钢设计院设计的皮带廊设计图纸；2.6.已签订生效的工程合同文件；2.7. 本企业内部的各种定额、所能得到和支配的各种资 源，企业对类似工程的施工业绩和经验；2.8. 现场实地勘察的资料；三、主要施工组织计（方案）目标3.1. 工期目标：2011年8月2011年11月30日3.2. 工程质量目标：顾客满意率100%；单位工程一次性交工合格率100%；3.3. 施工安全目标：安全生产实现“六杜绝，一力争”；3.4、环境目标：杜绝重大火灾及危化学品事故,重大环境污染事件；四、施工方案的选择与设计4.1、通廊制作4.1.1.通廊制作工艺流程图；每个流程应该由各个班组做自检记录,然后由分（工段）质检员检查，然后项目部质量员复检,组装完成后由专业质检人员对构件进行抽查,确保构件能达到标准。通廊制作流程见图一所示。4.1.2通廊及通廊支架制安顺序及时间控制安排；通廊桁架的安装原则从安全考虑是从低向高方向安装。制作顺序：按照从1轴线向20轴线方向制作，先制作支架，在制作通廊。安装顺序：按照从1轴线向20轴线方向安装，安装支架固定灌浆（稳定性达标后）浇注管内砼强度达标后安装皮带通廊固定（稳定性达标）其它附件安装。图1：通廊制作工艺流程图制作与安装的时间安排：皮带机通廊构件制作时间安排在8月初开始，10底完成。皮带机通廊构件安装时间安排在8月底开始，11月中完成。4.1.3号料4.1.3.1放样前根据施工图各部尺寸并结合现场的实测结果认真校核，熟悉工艺要求，校核时采用放实样或计算校核，放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。并要求与土建基础测量所用的计量器具核对，大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由生产组有关人员与施工队及班组放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。4.1.3.2号料前认真核对钢材的规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面的油污、泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。注意： Q345B材料与Q235B材料应分开堆放，严禁与普通材料混淆。4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线，宽度符合规范规定，较长直线应当采用0.8mm弹簧钢丝配合直尺和角尺联合划线。4.1.3.4号料根据配料图进行，号料时预留焊接收缩余量以及切割、刨边、修正、铣平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等并根据零件的不同材质采用不同颜色标注。4.1.3.5所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。表2：加工余量余量种类加工方法余量值(mm)切口气切厚度在1119mm2切口气切厚度在2060mm35刨边氧切后刨边54.1.4切割 4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；4.1.4.2半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等；4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸正确，自动切割机切割要保证嘴头的垂直度，线条清晰有棱有角，应有良好的光洁度。表3：气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度，长度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0（注：t为切割面厚度）割纹深度0.3局部缺口深度1.04.1.5制孔4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，螺栓孔精度直接影响到工程的制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。表4：普通螺栓孔允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0表5：安装螺栓孔距的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.02.53.04.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四周进行打磨处理。板面不得有焊渣飞溅，周边不得有毛刺，应光滑平整。4.1.6焊接4.1.6.1通廊所有对接焊缝质量等级为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接头一律等强拼接，焊缝应根据连接板材的厚度、部位和采用的焊接方法选焊缝形式。4.1.6.2 Q235B钢采用E43XX型焊条，自动焊采用H08A焊丝，Q345B钢采用E50XX型焊条，自动焊采用H08MnA焊丝。4.1.6.3核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱度必须符合1/500L，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。4.1.6.6在相同条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10%15%。4.1.6.7立焊时焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成6080角，使电弧略向上，吹向熔池中心。4.1.6.8横焊与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%15%，电弧长度一般为24mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为7080。4.1.6.9横焊时根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为7090。4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成7080角，宜用小电流、短弧焊接。4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量。4.1.6.12用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。4.1.6.14钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854 89）的有关规定4.1.6.15焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm 。4.1.6.16焊缝边缘直线度要求在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应3mm 。4.1.6.17焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm 长度范围，焊缝余高差值不得大于2mm 。4.1.6.18桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。4.1.6.19焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，一旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。4.1.7通廊桁架拼装4.1.7.1上下弦杆、腹杆及连接板零件加工完成后在厂内预组装。4.1.7.2组装前应保证胎具的水平及垂直度，以防组装的桁架扭曲变形，扭曲度每米小于等于1mm；4.1.7.3分段后每片桁架上斜支撑组装时要注意上下弦杆的长度；4.1.7.4每片桁架制作完后要求进行整体预拼装：其允许偏差为：跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离：+5.0mm-10.0mm；接口截面错位：2.0mm；4.1.7.5制作每道工序都必须遵循先自检后专检的原则；专业检查员对每道工序质量控制点进行严格把关，决不允许不合格品流入下道工序，若发现问题应及时向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权令其停工，并报技术负责人处理；4.1.8通廊除锈及涂装4.1.8.1涂装前应进行表面除锈处理，考虑到型材结构件，采用喷砂除锈办法，将表面油污、氧化皮、铁锈及各种杂物清除干净，处理后达到GB/T8923-88规定的Sa21/2级标准；4.1.8.2涂装油漆型号及漆膜厚度表6: 涂装油漆型号及漆膜厚度涂装油漆的层别油漆型号及名称涂刷遍数油膜厚度底漆X53-2高氯化聚乙烯铁红防锈漆2不小于60um中间漆X53-4高氯化聚乙烯云铁防锈漆1不小于30um面漆X53-11高氯化聚乙烯磁漆2不小于60um4.1.8.3防锈涂层刷漆完毕后对每个零部件编号并做好书面记录，为构件安装工作做好标识。4.1.8.4涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度按设计图纸和涂料说明书执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。4.1.8.5调合油漆时，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。4.1.8.6刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。4.1.8.7当气温高于40时，应停止涂层作业。因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。4.1.8.8通廊制作注意事项通廊均在钢结构加工厂制作，由于公路运输条件对构件长度及宽度的限制，构件长度超过20米，宽度超出4米必须分段运至现场后在拼装。通廊桁架型钢对接接头必须按规范开坡口，切错开节间，且必须等强度连接。4.2通廊支架制作皮带通廊支架柱采用的是“900*16”钢管，钢管内浇注砼。4.2.1材料4.2.1.1钢板材料主要为Q235B等级的结构钢材，其质量标准应符合碳素结构钢GB/T 700的相关要求。4.2.1.2焊接材料应符合现行国家产品标准和设计要求，配有质量合格证明文件及检验报告等证明材料，并按照规定存放。4.2.1.3所有钢材必须有材质证明书，且其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。4.2.2划线和号料4.2.2.1采用人工划线、号料、下料。划线、号料、下料人员应做到熟悉工作图纸、熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，准确记录号料数量。4.2.2.2所使用的样板和样杆应满足下表要求，并由专人妥善保存，工程结束后方可销毁。表7：样板的允许偏差4.2.2.3由放样人员划出中心线、定位线、安装基准线，待检验合格后进行组立点焊固定。4.2.3下料切割4.2.3.1下料加工包括气割。加工要求按照规范标准进行，下料后检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。4.2.3.2下料加工后，应满足下表要求，若不满足，应进行火焰或者机械矫正。表8：气割的允许偏差(mm)4.3.4.焊接：4.2.4.1焊接参数由焊工按拼接焊接工艺自行掌握，焊缝的焊角高度应不小于连接件厚度的0.7倍。4.2.4.2焊角高度按钢结构制作质量验收标准中表A.0.1；A.0.2及A.0.3中的偏差要求进行。 4.2.4.3焊接前应清理焊缝区及附近至少50mm范围内的油、锈、杂质，以保证焊接质量。4.3通廊与支架安装4.3.1安装现场物流平面图图18：现场安装物流平面示意图皮带通廊按我们制定的制作计划，构件长度最长不超过20米，宽度最宽不超出4米，分段运至现场后在拼装。拼装位于本工程东侧的炼钢路上，构件进入拼装及安装时，本工程所对应的炼钢路必须全部占用，直至安装结束。4.3.2通廊安装流程图图20：通廊安装顺序示意图4.3.3通廊安装通廊桁架采用四点绑扎，双机抬吊，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。构件现场拼装就在炼钢路上，主要是桁架及通廊的拼装，用型钢制作简易拼装平台。构件运至现场前，将拼装平台运至该构件所对应位置的炼钢路上，平台安置下方支撑点必须坚实、稳固。4.3.4通廊支架安装4.3.4.1通廊支架安装从1轴线至20轴线。4.3.4.2支架钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对支座底板和基础顶面的空隙进行二次灌浆。灌浆前必须经过测量调整后方可交土建项目部作业。二次灌浆料采用根据设计说明要求选用的材料。灌浆后，24小时内不得使结构和灌浆层受振动、碰撞；表18：支架安装后允许偏差符合下表要求序号检查项目允许偏差（mm）1柱脚中心与基础中心32立柱标高与设计标高53立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/1000，不大于105每段立柱垂直度H/1000不大于106总体立柱垂直度H/1000不大于257各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，不大于158横梁标高54.3.5灌浆层达到一定强度后，方可浇注管内砼。使用商品砼，混凝土泵车浇注。4.4施工过程中各项质量控制、检验记录。4.4.1构件出厂前应进行质量检查，有不符合质量要求或施焊漏项的，应立即进行修复补焊，达到合格后，方可出厂。4.4.2现场组对施焊抽调技术尖兵，专人专焊，确保焊接质量。4.4.3支架安装纵横向的位移中心误差在5mm以内，30米高的支架垂直度不得大于10mm，确保10mm以内。4.4.5除锈及刷漆应按照设计总说明进行。4.5安装过程中各项质量控制、检验点检查点表19：安装过程中各项质量控制、检验点检查表序号检验点名称验收标准检查内容检查器具方法频次资料名称1技术交底图纸、规范单项交底逐次检查交底报告2材料检验有关标准合格品率仪器逐次检查试验报告3标高标高水准仪随时抽查测量记录4轴线轴线经纬仪随时抽查测量记录5预埋件图纸允差靠尺、塞尺逐次检查土建资料6坡度比按图纸设计水平尺、靠尺逐次检查检查记录7钢件焊接部位有关规定合格率逐次检查检查记录8油漆图纸、规范逐次检查检查记录五、施工准备工作计划5.1. 技术准备工作计划；5.1.1施工前由技术负责人，组织项目部有关人员熟悉和审查施工图及设计说明书，做好施工前图纸会审工作。现场施工人员必须先进行图纸学习和参加技术交底活动，认真学习现行施工规范、标准，施工管理员编制各部施工作业方案，制定工程质量控制措施，并认真备齐施工中所需规范及标准以便进行施工和检查。5.1.2吊装机具及设施配备齐全并经校验合格。5.1.3制作好的备件清点,做好构件清点记录。5.1.4对所到构件进行清点、编号，检查有无损坏之处。5.2. 资源（劳动力、材料、施工机具等）准备计划；5.2.1人力资源配置表20：912月人力资源配置表时间工种9月10月11月12月上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬铆工517171717121212124钳工244416161616164焊工3888855552起重610101616161616103电工222213131313134架工810121212121212126普工62020202020202020105.2.2施工组织机构施工负责人： 魏相亮技术负责人： 王洪彦安全负责人： 刘建军质量负责人： 孙凤英材料负责人： 李小波5.2.3材料准备计划表21：材料计划表序号名称规格单位数量备注1无缝管325*10米500拼装平台2无缝管219*10米4603角钢150*10米8004钢板=25米2655钢板=20米2505钢丝绳12-20米1200插绳扣6钢板=10米2240挡板7钢板=16米2240组对平台8钢板=20米23209钢板=30米280加固10道木220*160*6000根200根堆放11钢管45*3.7吨60脚手架12扣件个1200013安全网米21200014钢板=30米235斜、平垫板5.2.4机械、仪器、仪表、器具准备表22：机械、仪器、仪表、器具准备表序号名称规格单位数量1汽车吊75T台152汽车吊50T台153汽车吊25T台104汽车吊20T台125拖车40T台66四轴平板25T台67双桥加长板18T台48千斤顶50T台69千斤顶32台810千斤顶16台1011倒链10T台812倒链5T台1213倒链3T台1514钢丝绳32米70015钢丝绳30米68016钢丝绳28米60017钢丝绳21.5米65018卡环50T只619卡环35T只620卡环2-10T只3021大锤12Bar只622小锤3Bar只623扭矩扳手套824逆变机台1225CO2气体保护焊机台626空气压缩泵台127无齿锯台128经纬仪229水准仪130磨光机（直径150）631磨光机（直径100）232汽车吊100T台65.4质量控制点表23：质量控制点序号阶段控制点类别控 制 内 容1准备阶段设计交底B设计中的特殊要求、施工中应注意的问题和材料选用等2施工图会审A对施工图存在的问题、不明确及施工不方便的地方进行讨论3材料检验B检查合格证书、抽检记录、材料规格材质是否符合设计4施工方案审查A施工进度、施工机具、施工技术措施、质量保证措施等5安装阶段构件预制B孔距、孔径尺寸及误差6构件表面处理B表面除锈处理、涂刷油漆7构件组对点焊C轴线交点允差、整体尺寸允差、其他尺寸误差、焊接质量8构件验收A构件各部分尺寸检查9基础验收B座标、轴线、标高、基准线，对角线10垫铁检查C垫铁组数、间距、搭接 长度、每组块数11构件安装A柱梁组对节点符合设计与规范要求，组装后测柱垂直度，梁水平度，高度偏差，平面，空间对角线长度差焊缝表面质量：对口错边量，余高，咬边，裂纹，焊缝与母材圆滑过度，检查探伤比例，无损检测12螺栓连接H螺栓连接、交付使用13现场油漆B除锈、补漆（颜色、层数、厚度、涂刷质量）14基础二次灌浆A沙浆配比、填充密实情况15安装找正找平B水平度、标高的偏差16梯子平台安装C外观质量、焊接质量17整齐安装完检查A外观质量安装尺寸偏差18交工阶段交工技术文件竣工图A交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施6.1. 工期保证措施；为了工程能保质保量按时顺利完成，我项目部制订了切实可行的工期保证措施。在充分保证制作加工、包装、运输环节确保进度外，在安装现场还将采取以下措施：6.1.1采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。6.1.2合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。6.1.3成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。6.1.4准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。6.1.5运输计划应至少提前一天到达现场，以避免雨天路阻影响材料脱节。6.1.6所有构件编号由检验员专门核对，确保安装一次成功。6.1.7严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班完成（除不满足安全要求的吊装作业），管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。6.2质量保证措施；6.2.1、以现行质量体系为基础，对质量进一步进行控制。订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法。6.2.2对到工地的构件、零部件进行保护和保管，以防损伤。 检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装过程中勤指导，多督促。严格按规定要求进行检查、测量。6.2.3对编号、堆放进行规划，应做到编号准确、堆放合理、标识明确。堆放整齐，不允许在污泥和低洼积水地堆放。6.2.4要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量责任。现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场钢结构件的堆放进行质量管理。6.2.5工程质量负责人应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供甲方审查。6.2.6、现场出现问题不擅自处理，应由设计院设计人员、甲方工程负责人会同有关专家和技术人员处理。6.2.7、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由修建公司测量班主要负责人按校验并保管。6.2.8各部门施工人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。6.3. 安全、环境保证措施；6.3.1一般安全措施6.3.1.1施工中认真执行安全操作规程和各项规定，严禁违章指挥、违章作业。在安排施工任务时，由施工员进行安全交底，所有安全交底均应有书面资料和交接人签字；施工现场人员应严格执行建筑机械使用安全技术规程、施工现场临时用电安全生产技术规程，机械设备使用应实行专人负责。6.3.1.2施工机具应经常维修检查、保养，并由有操作证的人员操作。各类机具设备安全防护措施具备后，操作人员检查确认后方可进行作业。开卷扬机、指挥吊装及特种作业的人员，应有上岗证，无证不得进行作业。电焊机一次线不得超过3米，一次线最好穿管保护和焊机接线柱连接后，上方应设防护罩防止意外碰触；电焊机二次线不得有裸露线头。电工应对各类机具设备绝缘性能进行测试，达到要求后方可使用，以防触电事故发生。施工现场应设置材料集中存放处，不同类的气瓶应有安全距离：气瓶间距离不得小于5米，气瓶与明火距离不小于10米，当不能满足安全距离要求时应有隔离防护措施。6.3.1.3进入施工现场要配带好安全保护用品，施工现场不准穿拖鞋及高跟鞋，工作时间不准饮酒、打闹，高空作业人员要先检查安全用品是否可靠，合格后方可使用，高空人员必须系好安全带，并确认安全带是挂设在牢固可靠的物体上。例如挂设在稳固的架管上或钢梁上，安全带应做垂直悬挂，高挂低用较为安全，不要将钩直接挂在不牢固物和直接挂在非金属绳上。吊车应有专门指挥人员进行指挥，指挥手势规范，指挥口号一致。钢件离地或高空焊接时，其下方严禁站人，并不得进行其他工序作业。脚手架要按规定搭设在已分层夯实的地面上，要确保牢固、可靠。脚手架应与邻近的钢柱进行连接（用架管将钢立柱锁住），不但可以防止因风荷载而发生的向内或向外倾倒事故，同时可以作为架体的中间约束，减少立杆的长度，提高承载能力，保证脚手架的整体稳定性。6.3.1.4施工现场人员应服从现场及各级部门的指挥，配合安全部门的日常检查，对日常提出的隐患问题，应组织落实到专人进行整改，并督促直到整改合格。6.3.2环保措施6.3.2.1施工过程中将物料摆放整齐,将废料及时清理干净。6.3.2.2施工中将用完的塑料盖、油毡纸等及时收集到一起，当日内送到指定的垃圾箱。6.3.2.3现场施工用电应按照集团公司有关安全用电的使用及办理程序进行，施工电源线应按照规定进行接引，确保布局、走向合理，小型电动工器具应定期进行绝缘检查，确保无触电事故的发生。6.3.2.4施工现场应根据需要配备灭火器材，施工中正确使用氧乙炔进行切割作业，切割作业现场确保无易燃、易爆品，高空切割作业应做好隔离措施，避免切割时火花坠落崩溅到易燃物上引起火灾事故，三级动火以上的施工项目应办理动火证，确保无火灾事故发生。6.3.2.5狠抓文明施工工作，施工中的材料、设备应摆放整齐，切割下的废物、废料应及时清理、回收，在施工的同时应及时清理施工现场，确保施工作业场所的清洁，拆除的废包装物应及时清理，按照可回收利用和不能回收利用的进行分类统一堆放，统一处理。6.3.2.6保护施工环境，生活、生产垃圾应进行分类投放到垃圾箱内，有毒、有害的废弃物应通知项目部安监部进行统一处理，避免环境污染。6.3.2.7节约能源资源，节约使用办公用品，减少成本支出，氧乙炔使用应按照公司的使用制度和规定使用，使用前应仔细进行检查，确保氧乙炔无泄漏。节约使用水电。6.3.3吊装措施6.3.3.1吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。6.3.3.2严禁超载吊装。6.3.3.3禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。6.3.3.4绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。6.3.3.5不吊重量不明的重大构件设备。6.3.3.6禁止在六级风的情况下进行吊装作业。6.3.3.7指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。6.3.4高空作业措施6.3.4.1吊装人员应戴安全帽，高空作业应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋。为防止高空坠落，高空作业人员必须正确使用安全带。安全带一般应“高挂低用”。6.3.4.2吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁人内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。6.3.4.3登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠；梯子与地面夹角以60度70度为宜，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。6.3.4.4高空作业人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施。6.3.4.5严禁在被运输、吊装的工件上站人指挥和放置任何材料、工具。6.3.4.6在高空用气割或电焊切割时，应采取措施，防止割下的金属或火花落下伤人。6.3.4.7构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。6.3.4.8起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。6.3.4.9构件就位后临时固定前，不得松钩、