试模调机流程

調機流程為規範調機作業方法，運用科學合理的方法對產品進行調試，得到優良的產品，特製訂如下流程。首先確定成型機處於正常的工作狀態，且機台符合需要調試產品的要求，包括噸位、各項功能指標等。按照如下步騶調整成型機的設置。 調機流程序號調試内容重點説明步騶1設置熔融溫度射嘴処溫度為原料熔融溫度，料筒溫度由噴嘴至料斗逐漸降低步騶2設置模具溫度可以使用最低的溫度設置取得最短的成型週期步騶3設置切換位置切換位置是從注射階段轉換至充填最後階段的關鍵位置步騶4設定螺杆旋轉速度可適當增大螺杆旋轉的速度降低成型周期步騶5設定背壓適當增加背壓可降低塑化時間步騶6注射壓力注射壓力應設置盡量小以減少對模具型腔的作用力步騶7保壓壓力設定為0MPa，當螺杆到達切換位置時會停止，可避免由於壓力過大損傷模具步騶8注射容積將注射容積設定為上限步騶9保壓時間理想保壓時間為澆口冷卻時間或產品冷卻時間中較短的一個步騶10設置充裕殘餘冷卻時間預估冷卻時間為10倍的射出時間步騶11開關模時間通常設定為2-5s步騶12作短射樣品通過不斷增加注射容積作短射樣品，可預估每次射出量步騶13自動操作模式使產品生産操作在生産流程中保持一定的穩定性步騶14開關模距離綜合考量公模的高度、產品的高度和預留餘量，應盡量減少開模距離，以減少成型周期步騶15取出行程、開始位置及速度調整/優化取出機各參數步騶16將充填量設置為99%使用最大的注射速度充填盡可能多的容積步騶17增加保壓壓力選擇可接受的最低保壓壓力步騶18降低保壓時間通過逐步減少保壓時間觀產品外觀，選擇可接受產品外觀的最低保壓時間步騶19減少殘餘冷卻時間降低產品冷卻時間，直至產品表面最高溫度達到原料的熱變形溫度調機流程細項説明參看如下步騶細項説明調整成型機的設置。一、設置熔融溫度熔融溫度是影響成型件的最重要的因素之一。如果設置過低，原料不能充分熔融或者粘性過大造成流動性不足。如果熔融溫度設置過高，原料則會分解。設置加熱器溫度大部分原料的熔融是由於螺杆在料筒內旋轉所產生的磨擦熱引起的。一般料筒的外表面有三至五個溫度區域或加熱帶。加熱器溫度設置面板設置加熱器溫度規則如下： 從噴嘴至靠近料斗的區域，溫度應該逐漸降低。 最靠近料斗的溫度區域，溫度應在40CC-500C（720F-800F），此溫度應低於原料的熔融溫度，在塑化過程中，可以更好的傳送料粒。噴嘴処的加熱帶的溫度應設置為原料的熔融溫度，並且保持溫度不變。設置不適當的加熱帶溫度，可能會造成噴嘴処漏料、原料分解或者顔色的改變，尤其對於PA料。一般典型的熔膠與模具溫度 二、設置模具溫度模具的溫度可用溫度計測量。在生産中，母模表面的平均溫度要高於冷卻劑的溫度。因而，冷卻劑的溫度需要低於模溫，設置在10oC-20oC (18oF-36oF)。如果模溫在40oC-50oC (72 oF-80oF)或者更高，可考慮在模具和合範本之間設置絕緣裝置，用來保持能量並使製程穩定。 圖二 模具內不同位置的溫度-時間曲綫 模溫機設定模具溫度a)母模表面 b)冷卻板 c)冷卻出口 d)冷卻入口可以使用最低的溫度設置取得最短的成型週期。但是，需要嘗試使用高一些的溫度來改善產品的外觀。較高的模溫可提升光澤度和結晶化。溫度差異如果產品肉厚較厚，就需要較低的冷卻溫度來減少公、母模模面的溫差。模面溫差越低，產品品質越好且成本較低。按照慣例，動模板和定模板的溫差不能大於20oC (36oF)。這與熱膨脹有關係，只取決於使用者的設置。較大的溫差引起模板的熱膨脹，對導柱產生影響，尤其是較大的模具。有的模具會因爲此原因而被鎖死。減少所需的冷卻溫差會使成型週期增加。三、設置切換位置切換位置是從注射階段轉換至充填最後階段的關鍵位置。切換位置設置面板鬆退距離是從切換位置到螺杆所能達到最遠處的距離。如圖3所示。所以，切換位置決定了鬆退距離。鬆退應包含可充填產品的足夠的原料。如果沒有足夠的原料會造成縮水。鬆退距離一般設置為5-10mm。在此步騶中，在使模具充填達到2/3時設置此切換位置。這樣防止了對模具的損傷。在步騶12中，將會增大注射容積來充填型腔。圖三 成型週期中螺杆的位置四、設置螺杆旋轉速度 設置螺杆旋轉速度使原料能夠達到塑化的標準。塑化原料不應該拖延成型週期。如果它影響了成型週期，可適當增大螺杆旋轉的速度。螺杆轉速控制面板能使原料塑化而又不拖延成型週期的理想速度應該在成型週期中可能最近的點完成。原料供應商會提供特殊原料的建議螺杆旋轉速度。五、設置背壓背壓一般設置在5-10 MPa. 背壓過低會導致不良品的產生。增加背壓會使影響熔融溫度的摩擦力增大，並且可以降低塑化時間。背壓設置面板為使塑化速度增快，可以使用較高的背壓來得到注射機注射容量的較大的百分三比。對於較小的注射容積使用較低的背壓，因爲在原料到達螺杆前端之前需要在料筒內保存一段時間（幾個週期的時間）。六、設置注射壓力注射壓力是熔融原料作用于螺杆前方的壓力。注射壓力應設置盡量小以減少對型腔的作用力。在機台操作中，將注射壓力設定為機台上限。 注射壓力設置面板這樣做的目的是充分的發掘機台的注射速度，這樣壓力設置閥就能限制壓力。因爲切換至保壓狀態在產品被完全充填滿之前完成，不會對模具造成損傷。七、將保壓壓力設置為0 Mpa首先，將保壓壓力設置為0MPa，所以當螺杆到達切換位置時會停止。這樣可以防止由於壓力過大而損傷模具。在步驟17中，保壓壓力也由同樣的原因而增大。保壓控制面板八、將注射容積設定為成型機上限使用最大的注射容積，可以降低流動阻力，達到較長的流長，並且改善熔接綫的強度。但是，需要開設排氣。 適當的排氣減少不良排氣不良會導致母模內產生由於氣體積聚而產生的壓痕。這會使母模承受很高的溫度和壓力，造成燒焦、原料碳化及短射。可設計一個排氣系統來避免或盡量減少由於模內聚集氣體而產生的不良。記得需要定期清理模面及排氣系統，尤其是PVC、ABS及PVC料。如果在注射單元有附加的調壓器或蓄壓器，那麽實際的在充填時間會縮短，如果注射速度沒有設置為最高，充填時間會延長。同樣要注意注射時間通常是指：“當螺杆開始運動的時間”，它包含注射時間和保壓時間。理想的保壓時間應該終止於切換位置。九、設置保壓時間保壓時間控制面板理想的保壓時間是澆口冷卻時間或者產品冷卻時間中較短的一個時間。澆口和產品的冷卻時間可以被計算或估算出來。首先將保壓時間估算為注射時間的10倍。建議的保壓時間是澆口或者產品的冷卻時間中較短的一個。在設置的最初階段可使用此方法。保壓時間可以在第十八步中得到進一步精確的計算。 十、設置充裕的殘餘冷卻時間冷卻時間是可以被計算或估算的。冷卻時間包括保壓時間和殘餘冷卻時間，如圖4所示。首先預估冷卻時間為10倍的射出時間。這樣可以保障產品和流道系統比較堅固。冷卻時間控制面板冷卻時間包含保壓時間和殘餘冷卻時間。(見圖4)實際上，產品在取出前要等待流道的凝固。圖4 成型週期及其組成十一、設置開關模時間開關模時間通常設置為25秒。這包括開模時間、取出時間、合模時間，如圖4所示。成型週期是充填時間、冷卻時間和開關模時間的總和。開關模設置面板十二、通過不斷增加注射容積作短射樣品建議準備產品的重量和注道/流道/澆口的重量。通過此信息，連同螺杆直徑或料筒內徑，注射容積和供料位置（參考不同階段的螺杆位置）可以預估每次射出量。 首先，只充填產品的2/3。保壓壓力應設置為0 MPa，所以當螺杆達到切換位置時充填停止，因而保護了模具的結構和壓力。然後，增加充填容積510個百分點，使充填量達到95%左右。爲了避免原料從噴嘴中溢出，在螺杆停止旋轉後馬上使螺杆後退幾毫米降低背壓。十三、換為自動操作模式全自動運轉的目的是在生産流程中保持一定的穩定性。 全自動運轉按鈕十四、設置開關模距離開關模控制面板開模的距離由公模的高度、產品的高度和預留餘量組成，如圖5所示。應盡量減少開模距離。在開模初期速度應該較慢，然後加速，在合模後期在減速。模具合模的速度與開模速度相類似：慢、快、慢。圖五 需要的開模距離十五、設置取出行程、開始位置及速度首先減少任何滑動。取出運動應該公模最高処。如果機台配置的取出設備是液壓的，將開始位置設置在產品不干涉定模側的位置。取出機控制面板十六、設置充填量為99%當製程穩定後，調整切換位置使充填量達到99%。使用最大的注射速度充填盡可能多的容積。 十七、同時增加保壓壓力在熔融過程中， 同時增加保壓壓力10MPa。如果第一步沒有將模內完全充填滿，增加注射容積。開模並取出產品。將保壓壓力寫在上面。一系列的資料是徹底檢查保壓壓力的良好依據。可依據此資料與合作者探討適當的保壓壓力。選擇可接受的最低的保壓壓力，這樣可以節省原料，降低型腔內壓力及成本。較高的保壓壓力會造成過大的壓力而使產品變形。模具內的殘餘壓力可模具通過在熱變形溫度下10C (18F)左右進行退火處理來釋放。如果原料被完全用光，（見螺杆的不同位置），那麽最後段的保壓時間將失效。這就需要改變注射位置來增大注射容積。計算注射壓力在料筒內的壓力可從機台的壓力計上讀出。但是，螺杆前的射壓更為重要。要計算射壓需要用壓力乘原料/壓力比。（見影響射壓因素）此比率通常標示在成型機靠近注射單元的部分或者在成型機的説明書上。如下所示，這個比率通常在7-15左右。 圖6 直徑為 30 mm的螺杆原料/壓力比率為11：1十八、降低保壓時間找到最短保壓時間的方法是首先