简述人造金刚石.doc

人造金刚石制造方法综述人造金刚石取得成功的方法有许多种，兹将具有代表性的几种分类列举如下：静压触媒法是国内外工业生产上应用最为广泛的方法，人造金刚石的绝大部分(约90%)都是用这种方法生产的。爆炸法在某些国家被应用于金刚石微粉的生产，产量占1%左右。CVD薄膜生长法近年来开始了工业应用。其它一些方法，目前都还处于试验研究阶段。 静压法，又称静态超高压高温合成法。静压触媒法是指在金刚石热力学稳定的条件下，在恒定的超高压高温和触媒参与的条件下合成金刚石的方法。就是以石墨为原料，以过渡金属或合金作触媒，用液压机产生恒定高压，以直流或交流电通过石墨产生持续高温，使石墨转化成金刚石。转化条件一般为57GPa，l3001700。这个方法就是传统的高压高温合成法，至今已有40多年的历史了。现在它还在继续发展和完善中，国内外都在致力于高压设备和加热方法的改进以及碳素原料和合金触媒的研究。 静压触媒法合成金刚石的工艺程序大致分为以下三个阶段： 原材料准备 (石墨、触媒、叶蜡石的选择、加工与组装) 高压高温合成 (p、T、t参数，控制方法与设备) 提纯分选与检验(原理、方法、标准、仪器) 静压触媒法制造金刚石的原理与工艺，是本书所要讨论的主要内容。 所谓静压直接转变法，是指没有触媒参与下的静压法。由于不用触媒，因而需要更高的压力和温度条件，对压机提出了更高的要求，这也正是它不能用于工业生产的原因。 静压法有两种情况，一是固相转化，二是熔融冷暖。 (1) 固相转化 固相转化，要求提供12GPa以上的压力、2000以上的温度，保持时间很短(千分之几秒)，只能生长细微的多晶体。 (2) 熔融冷凝此法比固相转化要求更高的压力和温度。日本有人曾经在20GP，和4000条件下，使金刚石熔融，然后逐渐冷凝成为块状大单晶。这是液相金刚石向固相金刚石的转变。也可以通过石墨熔融重结晶的过程生成金刚石。石墨在高压高温下熔融，晶格解体，然后冷凝，在重结晶过程中建立起金刚石键，成为金刚石晶体。这种方法的困难在于要有耐高温容器。动压法主要是爆炸法，爆炸法压力温度条件与不用触媒的静压法相似(压力一般在20GPa以上)，但产生高压高温的方法不同，不是用压机，而是用炸药。利用TNT(三硝基甲苯)和RDX(黑索金)等烈性炸药爆炸后产生的强冲击波作用于石墨，在几微秒的瞬间可得到几十GPa和几千度高温，使石墨转变为金刚石，产品一般为520nm的细小多晶体。结晶缺陷严重，脆弱，可作为研磨膏或者制造聚晶的原料。纳米金刚石的用途有待研究开发。爆炸法的优点是不需要贵重设备，单次产量高，每次使用15kg炸药(TNT 40%+RDX60%)可生产约120克拉的金刚石微粉，缺点是温度压力不好控制，尤其无法分别控制温度和压力并且样品回收提纯手续繁多。 爆炸法常用的一种装置是单飞片装置，图1-1为其剖面简图。平面波发生器使顶端的点爆源变成面爆源，产生平面激波，引爆主炸药包，驱动飞片以每秒几千米的速度撞击石墨，使之转变成金刚石，所得产品占石墨的3%5%。假若碳源不用石墨而改用球墨铸铁或者普通生铁，铁就能起触媒作用，促使其中的碳变成金刚石。如果用含有石墨小包裹体的触媒金属块作原料，由于金属比石墨难以压缩，压缩波通过时，没有象石墨那样热起来，造成了石墨包裹体的猝灭。这种猝灭作用使得在冲击压缩过程中形成的金刚石在随后的卸压膨胀过程中得以保存下来，产量大大提高。 日本人漱同信雄采用无定形碳素和改进过的单飞片装置(飞片速度为3.6 km/s)。原料为糠醛树脂，经500600氮化处理2h，回收容器为不锈钢。亚稳态生长法是在金刚石亚稳定的压力温度条件下的生长方法。这种方法不需要高压，往往是在常压或负压(真空)下进行。所谓外延生长，是指由碳源解离出的一个个碳原子在预先提供的晶种上或其它基体表面上不断沉积，使晶体逐渐长大，而不需要形成新晶核。3.1 低压下的薄膜生长法使含碳的气体分子(例如CH4)在负压下被加热分解游离出碳原子，在金刚石籽晶或其它基底材料的表面上外延生长，压力稍低于一个大气压，温度10001 500。装置见图1-2。反应原理：CH4C气+ H2C气C金刚石C气C石墨 (副反应)在CH4中加入足够数量的H2，有利于防止石墨结晶的副反应发生。 这种方法设备费用低，生长缓慢，生长率约为0.1m/h，快者可达10m/h最快250m/h，在晶体振动条件下，生长率可提高l00倍。下面是一个在Si、Mo、Ta等基板上生长金刚石薄膜的实例： CH4体积分数10%，CH4+H2在反应管中的总压力p=113kPa，T=7001000，t=3 h，生长厚度5m。有人认为金刚石是碳与微量金属杂质所形成的有缺陷的同晶型化合物或固溶体，换言之，金刚石是固溶杂质引入碳晶格后的产物。根据这一认识，提出了常压合成法。将无定形碳和某些过渡金属按一定比例(2:1 :1.5)混合，置于Al、Li或Zn熔融体中，加热14001800，保温30min，然后经过4h缓馒冷却至室温，可得到八面体金刚石，能在蓝宝石上划痕。包括固结磨具、涂附磨具和松散磨具，如砂轮、砂瓦、珩磨磨石、异型磨头、金刚石砂带、精磨丸片、研磨膏等。 分为两类：一类是锯切花岗岩、大理石、混凝土用的圆锯、带锯、排锯、绳锯等；另一类是切割金属及半导体材料的内圆切割片和外圆切割片。 包括地质、石油、煤炭、冶金等部门的勘探和开采用的钻头、扩孔器，以及建筑工程套钻。 金刚石聚晶复合片或天然大单晶制成车刀、镗刀、铣刀，用来精加工汽车、飞机、精密机械上的非铁金属零件及塑料、陶瓷之类的非金属材料。 成型修整滚轮，修正笔，修整块。 金刚石聚晶制成拉丝模，拉制电线、灯丝、筛网丝等各种金属细丝。 划线刀、玻璃刀、雕刻刀、套料刀、什锦锉、量具测头、轴承、唱针、金刚石手术刀，等等。硬度计压头、表面粗糙度仪测头、高压腔压砧、内燃机喷嘴、大功率三极管、红外窗口、微波器、激光器、大规模集成电路中的金刚石散热元件、电阻温度计等。金刚石对于硬质合金的磨削能力比SiC高万倍。金刚石砂轮是磨削硬质合金的特效工具，刃磨出的硬质合金车刀，可以避免用SiC加工时产生的裂纹、崩口，从而延长刀具寿命。一些特殊类型的金刚石还可以加工钢铁硬质合金。 光学玻璃、高铝陶瓷、各种石材以及宝石、半导体贵重材料。金刚石工具在加工这些材料时，表现出无可比拟的优越性。 以上两类材料属于硬而脆的材料，是金刚石加工的主要对象。这些材料，使用普通工具难以加工，或者根本无法加工。对于硬而脆的材料，除了在某些特别的情况下采用电化学方法和激光方法进行加工外，利用金刚石加工是普遍使用的经济有效的方法金刚石车刀加工铜、铝等非铁金属及其合金时，可以车出镜面光洁，收到精磨也难以达到的效果，加工精度可达0.5m。金刚石刀具车高硅铝合金，耐用度是硬质合金的50倍；镗巴氏合金，耐用度是硬质合金的100多倍。金刚石聚晶拉丝模拉制铝镁合金，耐用度是硬质合金拉丝模的200倍。对于这些软韧材料，用普通工具也可以加工，但使用金刚石加工，可以大大提高加工质量和生产效率。这不仅是因为金刚石硬度高，加工锋利，还因为金刚石与这些材料之间的摩擦系数低、加工时发热少。由于金刚石在磨削高温下能与Fe、Co、Ni、Cr、V等过渡元素发生化学作用，产生粘刀现象、使用寿命缩短，加工质量下降，因此，一般说来，金刚石不适于加工钢材，包括普通钢和各种韧性合金刚。 金刚石磨具是磨削硬质合金的特效工具。最大的成功是利用树脂结合剂金刚石砂轮刃磨硬质合金刀具，包括车刀、铣刀、拉刀、铰刀、滚刀、钻头的刃磨，推动了刀具硬质合金化的发展。同时，还适用于磨削硬质合金量具、模具、夹具以及其它硬质合金工件。 刃磨硬质合金车刀时，每磨除1g金属要消耗GC磨料45 g，而金刚石仅消耗24mg。金刚石砂轮磨削硬质合金比普通砂轮磨削比高1000倍，成本降低10%以上。金刚石砂轮刃磨硬质合金刀具，可以避免用碳化硅砂轮加工时容易产生的裂纹、锯口等缺陷，加工出的刀具粗糙度和精度高，刀具寿命可延长50%100%，而且可以省掉刃磨后的抛光工序。生产效率可提高数倍。 在汽车制造工业中，用金刚石磨具取代普通磨具获得了明显的效果。用金刚石磨石镗磨汽车发动机汽缸时，一块金刚石磨石相当于300块碳化硅油石；加工表面粗糙度由Ra0.80.4m提高到Ra0.20.1m，汽缸椭圆度和锥度从0.03 mm减少到0.0150.02 mm。 金刚石磨具磨削合金工具钢时，比普通砂轮磨削比提高10倍以上，成本下降10%，还避免了用普通砂轮加工容易引起的烧伤现象。 硬而脆的贵重半导体材料，如硅、锗、砷化镓、磷化镓等，欲制成小片状的半导体器件，需要切割和研磨加工。使用钢丝锯切割效果不佳。切口损耗也大；激光切割尚未进入实用阶段。目前最合适的方法是用金刚石切割锯片加工。用金刚石研磨膏抛光半导体材料，不仅效率高，而且可达到最高一级表面粗糙度Ra0.006 m。 金刚石拉丝模可以拉制电子电器工业用的超细金属丝导线，精度可达到12m，比硬质合金拉丝模寿命长200多倍。 电器工业上使用的夹布胶木和环氧树脂纤维板等非均质绝缘材料，用金刚石薄片砂轮加工，废品少、效率高、成本低，解决了用其它工具切割时存在的烧伤、表面粗糙度差、尺寸不准、废品多、效率低等各种困难问题。 在加工硬脆的铁氧体磁性以及高硬度的电绝缘陶瓷材料方面，金刚石工具同样是最有效的工具。例如，可加工含刚玉35%的高压电瓷，后者是用SiC也很难加工的材料。 以前利用碳化硅加工光学玻璃，效率低，劳动条件差。现在已经全部采用金刚石磨具加工，包括下料、套料、切割、铣磨、磨边以及凸、凹曲面的精磨。综合生产效率提高数倍至数十倍。随着金刚石成本的降低，除了光学和精密玻璃器件外，许多本来用普通磨料加工的一般性玻璃制品，如汽车窗玻璃等，现在也都用金刚石加工。 在加工宝石、玛瑙、玉器等方面的应用，也具有类似的效果，金刚石工具是不可缺少的工具。在石油、煤炭、冶金、地质勘探等钻探和开采方面，广泛使用金刚石钻头。由于其硬皮高，耐用，不仅能钻进最硬的岩层，而且起钻次数少，钻进快，进斜小，可小口径钻进，减轻劳动强度，节约钢材，比用硬质合金钻头总成本反而降低。在大理石、花岗岩、人造铸石、混凝土建筑材料的切割加工和磨削加工方面，广泛使用金刚石工具。如大型圆锯和排锯，中等切边锯片，小规格的干、湿切割片，以及金刚石绳锯等。此外，还有金刚石磨辊和磨边轮，用于板材磨面和磨边。 在石材开采、锯切、磨光及现场施工全过程中，石材加工效率随着这些新型金刚石工具的应用而成倍提高。在涂附磨具方面，金刚石砂带以尼龙为基体，金属切除量比普通砂带高出 100倍。由于金刚石硬度极高，研磨能力强，磨削力和磨削热小，所以金刚石磨削加工质量好，效率高，磨耗小，寿命长。其加工效果在前面介绍的工业应用中己经反映出来了。金刚石磨削的特点，可以概括为以下几个方面：金刚石磨削力特点见图1-3。金刚石磨削力与使用效果的关系见式(1-1)、式(1-2)。在使用金刚石磨具时磨削力远小于普通磨具。金刚石树脂砂轮磨削硬质合金时的工作压力只相当于普通砂轮磨削力的1/4l/5。这首先有利于机床动力消耗的减少和磨削振动的减弱，磨削系统(工件、机床、砂轮主轴)形变小，有利于砂轮表面状态保持稳定。这样，就可以减少工件的形位和尺寸公差，提高加工精度和表面粗糙度。其次，由于磨削力小，被加工表面残留应力小，应力层薄，有利于防止工件崩口、裂纹。由于金刚石磨削力小，而且它与许多被加工材料之间的摩擦系数很小，因此磨削发热小。同时，导热性好，散热快，导热率比SiC高89倍。因此磨削区温度低于其它磨具。当进给量为0.2mm，用SiC磨具磨削硬质合金时，温度达11001200；而用金刚石树脂砂轮，磨削温度只有400。当进给量为0.1mm时，后者只有200。金刚石磨具可以实现无火花磨削，避免工件烧伤，退火变软等组织和性能的改变，从而保证了工件表面质量，延长了工件使用寿命。同时也有利于延长砂轮寿命。 金刚石磨料研磨能力很高，金刚石磨具可以做得磨削比很高，磨耗很小，使用寿命很长，有“半永久性”磨具之称，一般可连续使用数月至三、五年。在加工过程中减少了修整和更换砂轮的次数，节约了工时，因此效率高，磨削费用低，而且方便操作，改善了劳动条件。 金刚石磨具具有不同于普通磨具的特殊性，如果选择和使用不当，不仅会造成很大的浪费，而且也得不到满意的加工质童。因此，对它的选择和使用有着特殊的要求。金刚石磨具并不是通常所想象的那种磨削费用昂贵的工具，只要合理选择和正确使用，就能获得良好的技术经济效果。表1-9为金刚石砂轮与碳化硅砂轮磨削效果对比，被加工件是一长33mm,9.5mm硬质合金铰刀。 立方氮化硼(以下简称CBN)是继人造金刚石之后，由温托夫采用类似于合成金刚石的静压触媒法，在1957年制造成功的一种新型人造超硬材料。20世纪60年代末镀金属的CBN-II型产品问世之后，各国开始广泛使用。我国于1967年合成出样品，1975年开始工业生产。 立方氮化硼的发展历程，像人造金刚石一样，在有了低强度、细粒度的产品之后，进一步向高强度、粗粒度、多品种、专用化方向发展。 CBN的用途集中于两个方面，一是制造磨具，二是制成聚晶复合片用作刀具材料。 CBN硬度仅次于金刚石，而热稳定性远高于金刚石，对铁系金属元素有较大的化学惰性。因此，CBN加工黑色金属材料有独到之处，为硬而韧的难加工