渣罐操作规程.doc

铸钢造型1、主题内容与实用范围。2、造型前的准备。2.1审图。2.1.1造型前必须看懂工艺图,了解工件的名称材质、重量。掌握铸件的主要尺寸，加工位置和技术要求。2.1.2看懂铸造工艺，掌握工艺规程中的操作重点2.2检查模型2.2.1检查模型分型面、尺寸、结构等是否符合工艺要求。2.2.2检查模型、芯盒的数量是否齐全，有无起模装置圆角，或块是否做出。2.3根据工艺图的要求选用砂箱，型板使浇口、冒口的位置合适。2.4检查工艺图规定的芯铁、冷铁、特殊顶子和卡子是否合适，并予准备妥当。2.5检查型砂快干砂：用手抓起一把型砂，紧捏后放开，如砂团不松散，不粘手而且手印清楚，折断后断面平整均匀，则该型砂可用。赤泥自硬砂：用手抓起一把型砂，根据型砂的颜色判断型砂中赤泥和水分含量，确定该型砂是否可用3.实样造型3.1砂箱造型3.1.1模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口开设，见表1 砂箱尺寸 1米以下 11.6米 1.8米以上分 距离类模型至箱底距离 100 130 150 模型至箱边距离 50 100 120水口至箱边距离 50 80 100 冒口至箱带距离 冒口200以下者20，冒口250以上者503.1.2按工艺图规定放置外冷铁，两冷铁之间距离不小于80，外冷铁表面不允许有铁锈和油污。3.1.3模型太重时，在上箱箱带上放一铁棍，用铁丝将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。3.1.4在模型变化复杂处及浇冒口处，先将新砂填入，插钉子或放铁钩并用手将砂塞紧，然后进行主体造型。3.1.5在砂箱四角与型板之间垫适当高度的砂型以免砂型烘干后下沉影响合箱3.1.6面砂厚度一般铸件按表2规定，成批或特殊工件按工艺规定面砂厚度（mm）表2铸件厚度 面砂厚度 50 5050 80 80 1003.1.7背砂填放厚度，用风冲紧实时，每层厚150250（指松散状态）3.1.8撞砂注意事项3.1.8.1先撞砂箱四角和靠箱帮助处后撞中心3.1.8.2撞砂时不得撞到模型上（避免撞跑或移动木型活块及浇口、冷铁）撞砂时砂型各部分紧实度要均匀。3.1.8.3砂型浇口用新砂制作，不得用背砂，同时必须撞得紧实。3.1.9保温冒口根部不得接触铸件，按规定留有一定吃砂量3.1.10中、大件浇口用耐火砖管，在直浇口下面用耐火砖垫上。3.1.11砂型撞完后，用310mm，铁针扎气眼。3.1.12修好下箱分型面；放正上箱模箱，同时放上浇口和冒口然后再撒分型砂，放下箱锥，吹扫净模型表面分型砂。3.1.13分型面上下砂箱口距离不允许超过3050mm，在用几层砂箱造型时，先将四角铁片垫好背硬，再用卡子紧固卡牢。3.1.14撞制上箱时用铁棍，铁钩，铁丝网承托砂型，避免开箱时垮箱3.1.15撞对箱如无箱锥，应在砂箱四壁打箱号，（旧号抹去）箱号必须清楚，便于合箱。3.1.16上箱撞紧刮平，取出浇口，扎出气孔，开箱取模修型3.2地坑实样造型3.2.1根据工艺图决定地坑尺寸。3.2.2地坑造型时，两坑的距离不小于1米，以免串气。3.2.3大型地坑四周应采取加固措施防止胀箱。3.2.4淘尽地坑内的积水，在地坑底层铺垫100150mm厚焦炭或钢渣一层，上盖草袋，用背砂撞实。3.2.5旧砂上面铺3090mm厚的新砂。3.2.6在地坑的四角或对角，从焦炭层至地面上，用草绳或铁管引气。3.2.7高大件，用自硬砂造型，应分别分层撞砂，便于活动模型。3.2.8制作上箱前，四角必须垫适当厚的铁板或耐火砖，以免压坏沙坑。3.2.9撞完上箱后，在四面箱帮下与箱帮外表面平齐处，划好合箱号。3.2.10翻箱时：必须摆正天车平抬开箱，翻箱后要架好，垫实，防止顶坏砂型和滑箱。3.2.11其余与砂箱造型相同。3.2.12合浇铸件必须随型做出试样两个。3.3起模时吊挂的钢绳必须紧张一致，模型垂直平稳拔出，不得歪拉斜吊。3.4修型3.4.1起模后应先检查砂型。凡损坏处应细心修理，修理时所有转角应打圆角。3.4.2浇冒口与型腔接触必须打圆角，并修理得与型腔一样光洁。3.4.3快干砂砂型用砂刀修光后，应插适当钉子。并按工艺规定割出拉筋。3.4.4下芯时，应检查有关尺寸，填平芯头的连接缝隙，并保证砂芯安装牢固，芯头必须排气通畅。3.4.5修完型后，在型面适当处卡上工作号、符号、暗号、工作班组号。3.4.6用过的模型应清理干净，附件零件及芯盒等清点齐全，送回指定地点，不得损坏或丢失。3.4.7在造型中，如模型变形，损坏或木型作错，应及时报告段长或车间技术组处理。4刮板造型（包括地坑及砂箱中刮板造型）4.1固定刮板中心，不得有移动、偏斜，中心轴与水平垂直，工作时刮板不能上下窜动。4.2先将刮板围绕轴杠旋转几周，检查刮板装置高度及轴杠是否位于地坑和砂箱中心。4.3原则上直径大于3米的刮板应用铁轴杠作中心轴，刮板固定好后，必须校验半径和垂直度。4.4合铸的半圆铸件，须用偏心轴，偏心距由工艺规定，一般为90120mm，无偏心轴，而用木轴刮板时，移动偏心应事先做好校验标记。4.5按工艺要求埋好浇口管，并要注意浇口管与铸件的距离；一般高1米以上的铸件，直浇口管与铸件的距离大于200300mm，1米以下的铸件不得小于100mm。4.6刮制完毕，划上十字线，分筋等分线，十字线必须准确明显，并插钉数根，以防模糊不清。4.7如作轮类件时，须在轮辐上另划一圈作为补筋用。4.8上箱须吊铁棍和挂钩子，并按工艺图定出浇冒口位置。4.9修型前先扎出气孔，修理方法与实样造型同。5制芯5.1检查芯盒定位销是否精确、牢固，芯盒活块及互换部分是否有明显标记。5.2组装芯盒，注意尺寸准确，卡紧、牢固防止撞芯过程中变形、胀芯。5.3选择尺寸合适的芯铁，大芯的芯铁必须有足够的强度和刚度。5.4在制作前，应将芯盒内擦干净，有时可涂油类或其他脱模剂。芯铁应不影响收缩，容易清理，并保证砂芯起吊平稳。5.5制造砂芯时，芯盒的活动部分不能有移位错位的现象。5.6砂芯按工艺规定安放冷铁，开设拉筋。5.7在芯盒的突出部分应下铁钩子或钉子，然后装砂，用手塞紧再行制作。5.8小型砂芯须安设草绳，通气道或扎通气孔，大中型砂芯，一般应作成中空或内填炉渣干砂、焦炭等，填充物和表面的距离随芯大小而定，一般为40200mm。5.9大砂芯撑托处要预置耐火砖或铁板等物并应与内部芯铁直接接触。5.10大砂芯与小砂芯连接，互相间出气孔必须连通。5.11厚大铸件的砂芯按工艺要求采用特种芯砂。5.12大圆芯用铁管作芯铁时，铁管上必须有孔，在铁管外缠草绳，草绳层数按工艺要求，然后制造。5.13串皮芯子，需用蜡线或小草绳做出气孔，主孔和支孔必须连通。5.14圆芯或形状复杂的砂芯，须先在托芯板上铺上一层旧砂，再放砂芯，以增加砂芯与托芯板的接触面。6 砂芯修理6.1制作完的砂芯应检查各部芯砂紧实度是否均匀，发现缺陷及时修理。6.2开芯盒之前，砂芯活动部分须先进行修理，插好钉子后再起出。6.3在修芯时不得损坏砂芯几何形状和尺寸。并在拐角处打好圆角并插钉子。修砂芯时须露出砂芯吊攀。6.4芯头的排气孔，大砂芯要扎到填充物为止。6.5砂芯修好后，根据工艺规定刷涂料，涂料应涂刷均匀，不得堆积。快干涂料不准点火烧。7 合箱7.1摆箱7.1.1根据合箱计划，按材质，砂箱大小，将砂箱放平稳。7.1.2摆箱应将水口按天车纵横走向对齐。7.1.3大活应在箱底下面开沟排气，或将砂箱垫高。7.2检查7.2.1砂型或砂芯是否有铸号，箱号是否清楚。7.2.2砂型、砂芯撞制质量和各部尺寸是否准确，是否按工艺要求刷好涂料。7.2.3浇口、冒口的位置、形状是否符合工艺要求。7.2.4冷铁有无失落，浇冒口是否通畅，冒口根部圆角是否修出并刷好涂料。7.2.5有无试样要求。7.2.6检查砂型、砂芯的干燥情况。检查时从下箱芯头50mm深处取样检验。7.3修型7.3.1清净上、下箱内各部散砂。7.3.2砂型及砂芯有裂纹、缺陷、塌陷等情况应修补，未打圆角的应磨好圆角，修补后扎气孔，插钉子、刷涂料，并予以干燥，硬化。7.3.3修补的砂型和砂芯应符合图样的要求。7.4下芯、合箱7.4.1对照图样，看清尺寸，详细量准，按砂芯编号顺序下芯后，检查测量各处尺寸。批量产品应将首件检查记录保存好。7.4.2芯头的披缝，应用石棉绳堵塞。7.4.3在上箱吊挂大、中型砂芯时，用铁丝和螺栓等将砂芯固定并将铁丝或螺栓与箱带背紧。7.4.4铸顶应有足够的强度，不允许有铁锈和油污。7.4.5合箱时，须验箱检查尺寸。7.4.6在不影响尺寸情况下，在型腔周围应放一圈泥条，干石英粉，泥浆或石棉绳，并用自硬砂堵住全部箱缝，以防漏钢。7,4.7合箱前先将浇冒口圈磨去飞刺，上下对齐，用泥浆条封紧，外部用自硬砂埋好，大冒口用砂箱圈做出或外加钢壳，但须烘干。7.4.8砂箱合箱时，须对准合箱标记，刮板造型，应对准十字线。7.5压箱7.5.1先在砂箱四角用铁块背紧，然后大卡子。7,5.2一米以下的砂箱，打两个卡子，如无冒口的衬板件应打4个卡子；1.22.5m砂箱打四个卡子，2.5m以上的砂箱打68个卡子。7.5.3地坑造型用横梁和压铁压箱，压箱重量一般为铸件重量的35倍，特殊件由工艺规定压铁重量。7.5.4大型铸件的压铁不能直接压在砂