空调生产过程控制程序.doc

德信诚培训网空调生产过程控制程序1 目的 明确生产过程中各部门的职责 ,并对生产过程各环节实施控制，以确保产品质量满足顾客的要求。 2 范围 适用于本公司家用空调产品的生产过程控制。 3 职责 3.1 生产中心总监 3.1.1 负责组织生产过程质量计划的策划和确定；质量目标的二次分解与监控；辖属部门实施质量计划与目标过程中的资源配置与协调。 3.1.2 负责生产过程中生产工艺文件的批准或授权批准。 3.2 计划管理部负责在 SAP 系统内对需求计划进行排产；对生产计划实施过程中异常情况进行处置；计划单列配套厂原材料质量问题及其异常交货期的协调处理。 3.3 生产中心生产工艺部 3.3.1 负责生产过程中质量计划与质量目标达成的实施与监控，实施异常情况的改进方案的制定、计划的跟进与验证。 3.3.2 负责工序作业指导书、产品生产工艺对照表、生产过程中使用的相关生产工艺文件、操作规程等的编制、审核及其发放与归档管理。 3.3.3 负责相关生产工艺文件、过程检验文件、操作规程等在执行过程中的监督。 3.3.4 负责编制装配工艺流程，确定物料制造标识，关键工序的设定。 3.3.5 负责生产过程中质量信息的收集、汇总与分析，人为原因装配质量的整改。 3.3.6 负责生产过程中异常工艺、质量问题的组织协调处置。 3.3.7 负责生产流程中所需设备及其工装夹具的配置，保证其能正常运行。 3.4 采购中心物控部负责生产物料的采购、确保物料及时到位，原材料交货期异常问题与质量异常问题的协调处置（不含计划单列类） 。 3.5 技术中心、研究院负责产品在生产过程中所需产品技术图样、标准的编制，生产过程中所涉及的产品设计问题的整改。 3.6 技术中心产品数据管理部根据产品的物料清单、认证清单、出口产品技术文件等相关技术文件编制产品 BOM 表与订单 BOM 表，负责 BOM 表异常问题的处置。 3.7 品质中心成品检验部根据生产工艺部提供的关键工序检验项目编制组装线检验工序作业指导书 、并对装配质量进行监控，并确保检验使用的仪器仪表处于有效状态。 3.8 品质中心品质管理部负责测量设备正确使用的指导与监督；负责测量数据正确性的监控，并确保其准确性。 3.9 生产中心各生产分厂负责生产过程自主监控及各种生产工艺文件、产品标准、操作规程等文件的严格执行；负责成品合格证（铭牌） 、出厂条码、产品售后服务卡（其中 C 联作为结算安装费用的重要依据）的控制发放，现场使用的工艺文件的管理，现场物料、半成品、成品状态及使用单号的标识，人为操作原因引起质量问题的整改实施。 3.10 生产中心综合管理部负责统计每日生产分厂各线体生产完成情况，编制生产中心生产日报表 。 3.11 生产中心综合管理部负责本程序文件的归口管理。 4 工作程序 4.1 生产作业计划编制 4.1.1 生产任务来源 生产订单是生产任务的主要来源，按照我公司的产品销售及其用途类型，分为国内订单、出口订单、新产品试产排产计划单、产品返工申请单、产品认证计划单五部分： 国内订单： 由计划管理部根据国内市场的产、销、存情况，结合公司的生产能力（产能）进行分析，按照均衡生产的理念，编制国内产品销售需求计划，并在 SAP 系统内进行创建。 出口订单：由海外营销支持部根据海外市场客户的需求，在 SAP 系统内进行创建。 小批试产计划单：由生产工艺部按照研发部门新产品开发验证的需要以及新工艺生产验证的需要，编制小批试产计划单 ，在 PDM 系统中进行创建； 返工申请计划单：由返工申请部门按照交货期情况，编制返工申请/变更单 ，在 PDM系统中进行创建； 产品认证计划单：由品质中心办公室根据市场的认证需求，编制产品认证计划单 ，在 PDM 系统中进行创建； 计划管理部按照以上订单的需求，结合交付期情况，在 SAP 系统进行排产，系统运行后生成生产作业计划。 4.1.2 生产作业计划的变更 当生产作业计划发生变更时,计划管理部应以生产作业计划变更的形式通知相关部门，在影响交付期的情况下必须与需求部门协调。 4.2 生产前技术准备 4.2.1 生产工艺部在产品生产前需准备以下相关工艺文件： 1）生产工艺部按照产品装配的特点，结合目前设备现状，应用 IE 手段编制产品装配工艺流程图 ，并根据装配工艺流程图按照产品零部件制造标识确认修改操作管理规定对产品使用的零部件进行加工工序的制造标识确认与修改。 2）生产工艺部按照产品的质量标准要求、产品装配工艺流程图、工序的 FMEA 分析等编制工序作业指导书 。 3）生产工艺部按照新产品加工的工艺要求，结合目前设备状况，需增加设备时要求使用单位启动工装夹具及辅具制作申请表流程。 4） 生产工艺部按照新产品加工的工艺要求，结合目前工装夹具状况，需增加工装夹具时应进行设计，并要求使用单位启动工装夹具及辅具制作申请表流程，必要时进行立项技改。 5） 生产工艺部根据生产实际中易发生质量问题风险的工序编制 产品生产工艺对照表 ，在 生产时进行核对其操作是否符合产品的质量标准要求。 6）生产工艺部根据设备、工装夹具、相关辅具、检测仪器仪表、检验设备情况，工序产能工艺分析填写产品工艺路径与工艺产能表给综合管理部，进行生产线体与生产产能生产作业计划安排。 7） 生产工艺部根据工序质量 FEMA 分析编制 关键工序一览表 。 8） 生产工艺部根据工艺、设备的使用要求编制相关的设备操作规程 。 4.2.2 生产工艺部在新产品/新工艺试产前应组织相关人员对生产过程中所需的装配作业要求与操作规程进行培训；对新进员工进行相关产品装配标准与操作规程培训。 4.2.3 生产工艺部按照产品生产的工艺要求配置相关的设备与工装夹具。 4.2.4 研发部门根据生产过程中的需要编写相关技术图样与产品技术标准。 4.3 生产物料组织与管理 4.3.1 采购中心物控部根据 SAP MRP 生产物料需求采购相应物料 ，确保原材料及时到位，满足生产需求。如因客观原因导致原材料不能及时到位，物控部应至少在生产日期前一个工作日反馈计划管理部；计划单列厂在不能按期交货的情况下，直接反馈计划管理部。 4.3.2 生产分厂根据生产作业计划，由 RFID 敏捷制造系统派单后，领料员根据分配的具体领料权限到物控部仓库与仓管员进行刷卡领取相对应的物料。对易混淆物料进行订单、型号规格标识，对环保产品生产所需 RoHS 物料检查其是否贴有环保标签，并在生产现场规定区域内对 RoHS 与非 RoHS 物料的摆放进行划分。 4.3.3 对于通用件及批量领料的原材料，分厂在批量领取 RoHS 与非 RoHS 物料后必须严格分开摆放，必须使用不同的标识牌进行标识并划分不同区域摆放。 4.3.4 生产分厂在进行 RoHS 产品生产前，必须将生产线上非通用、易混淆的其它原材料、半成品、成品撤除该生产线，由生产线长、段长按生产过程控制检查记录表的事项做清线检查并记录，具体按RoHS 订单生产过程控制管理规定执行。 4.3.5 生产厂在生产实施过程中由于计划变更、技术工程变更造成生产厂多余物料，生产成半成品时应向生产工艺部反馈并确认是否可使用其它订单或按库存处理相关规定处置；对于未生产的原材料开生产退料单 ，将物料退回物控部仓库。 4.3.6 生产中心根据生产日报表情况每月需进行月度盘点（低值易耗材料不用统计） ，并将统计结果交财务中心财务管理部，对出现盈亏时按相关调帐流程进行处置。 4.4 生产实施与异常反馈 4.4.1 生产分厂根据 SAP 系统中生产作业计划，结合物料到位情况向各生产线下达生产作业排序,各线段根据生产作业排序组织实施生产。每一批产品在投产前均按产品生产工艺对照表中的要求，进行检查确认合格后才能进行批量生产，并必须按单领料按单生产和保证所领物料使用于指定订单。 4.4.2生产分厂操作人员必须按 工序作业指导书 、 设备操作规程 、 产品生产工艺对照表等相关生产工艺文件组织生产。 4.4.3 操作人员在批量生产首台产品时必须按产品生产工艺对照表核对本岗位使用的物料 是否符合文件要求。 4.4.4 生产分厂在领用物料时，发现物料异常时应填写计划延误反馈单 ，并在 LOTUS 系统中反馈至计划管理部进行相关处置。 4.4.5 生产分厂在领用物料时，发现订单 BOM 表错误时应填写BOM 表问题反馈表 ，并经现场工艺员进行确认，由生产分厂在 PDM 系统中启动流程进行相关处置。 4.4.6 生产分厂在生产实施过程中，发现原材料、设计、装配方法错误，造成产品装配后不能满足产品质量要求时应按产品在线质量问题处理管理规定进行相关处置。 4.4.7 生产分厂在生产实施过程中，若出现设备故障停线、政府部门限电等客观因素引起的不能完成生产作业计划时，应在第一时间电话通知计划管理部，同时填写计划延误反馈单 ，在 LOTUS 系统中反馈至计划管理部进行相关处置。必要时由计划管理部门组织生产部门、销售部门等相关部门紧急研究应急措施解决交付期问题。 4.4.8 生产分厂在产品生产检验合格后贴相应的条形码、合格证等标识。 4.4.9生产中心综合管理部应在生产的次日统计前一个工作日生产分厂各线体生产任务完成情况，形成相应的生产中心生产日报表电子版在 LOTUS 系统专栏上共享。 4.5 工序状态控制 4.5.1 生产中心总监组织策划和确定生产制造过程质量计划，对其质量目标进行分解并监督实施。 4.5.2 各工序操作人员应严格按照工序作业指导书进行操作，以确保产品质量符合要求。 4.5.3 各生产分厂与生产工艺部共同对各工序的工作质量实施控制，生产工艺部现场工艺员按照现场工艺纪律检查表规定的内容对员工的操作进行检查，确保生产过程处于受控状态。 4.5.4 生产操作者应严格按工序作业指导书中规定的检验项目进行自检、互检，并在产 品随机流程卡上盖章确认。 4.5.5 成品检验部按照检验作业指导书对检验工序进行控制，并确保经过检验的产品符合客户质量要求，并在产品随机流程卡上盖章确认，在工序中存在质量问题时填写在线检验工序质量日报表 ，生产分厂负责的检验工序（预装检验工序、预焊氦检工序）参照此执行。 4.5.6 生产分厂在处理返修机时应按不合格品控制程序 、 产品监视和测量控制程序 、 在线返修产品质量控制规定中的相关规定对不合格品进行修复或更换，并保证返工后的产品符合质量要求。 4.5.7 关键工序的控制 4.5.7.1 生产过程所有检验工序及特殊工序均为关键工序，生产分厂必须在关键工序悬挂“关键工序控制点”标识牌。 4.5.7.2 关键工序的操作者必须经培训、考试合格后并持有人力资源部发放的“上岗证”方可进行操作。 4.5.7.3 检验工序操作者应检查自己所操作的仪器、设备的准确性和有效性，一旦发现 仪器或设备读数不准，或已过检定有效期，应立即停止使用并上报上级主管。 4.5.7.4 注氟工序必须严格按照操作规程操作、校准，并填写充氟量“特性”管理图 。 4.5.7.5 毛细管流量检测岗位必须严格按工序作业指导书要求操作，并填写毛细管流量检测“特性”管理图 。 4.5.7.6 毛细管下料岗位必须严格按设备操作规格操作、校准，并填写毛细管下料“特性”管理图 。 4.5.7.7 氦检岗位必须严格按操作规程操作、校准，并填写生产三厂冷凝器返修记录日报表和生产三厂蒸发器返修记录日报表 。 4.5.7.8 成品检验部巡检员对生产过程的关键工序、特殊工序实施巡检，具体参照产品监视和测量控制程序 。 4.5.7.9品质管理部计量员负责测量设备正确性使用的指导与监督并对监测数据的准确性进行校准、监控。 4.5.8 生产工艺部现场工艺员对生产过程中存在的质量批量问题 （即同一生产订单、 同一机型、同一不良现象，不论是什么原因造成，出现不良品数量达 10个且不良率达5%的为一批量质量问题） ，应按产品在线质量问题处理管理规定进行相关处置，并在 PDM 系统启动质量/工艺问题反馈单或原材料质量问题反馈单进行质量整改。 4.5.9 生产工艺部对生产过程中的工序质量进行统计与汇总,对人为装配问题进行分析并进行整改。对涉及设计、原材料问题按照纠正和预防措施控制程序中相关规定，启动流程到相关部门整改。 4.6 生产过程的状态标识 4.6.1 各生产分厂在生产计划实施过程中对使用的原材料、半成品、成品的检验状态进行相应的合格、不合格、待检、待处理标识。 4.6.2 生产操作者发现不合格品时，应及时对不合格品进行标识，在线检验员发现不合格品时，应按在线返修产品质量控制规定要求对不合格品进行标识。 4.6.3 对于容易混淆的物料必须进行使用单号的标识工作。 4.6.4 对于易于引起二次加工污染产生的物料不符合 RoHS 要求的零部件必须进行使用单号的标识工作。 4.7 生产现场管理 4.7.1 生产分厂各生产线线长、段长控制本线生产条件（包括安全、文明生产）符合相关标准、规定。 4.7.2 生产分厂生产作业区应按生产现场管理规定中“5S”相关规定执行。 4.7.3 生产分厂各生产线长组织本线员工进行文明生产，按工序作业指导书操作，正确使用和操作设备、工装、检具、量具等。 4.7.4 各种工具、检具、量具应谁使用则谁保管。 4.7.5 设备、工装、夹具的维护、保养按设备管理程序进行。 5 工作流程图 见附页 6 引用文件： 6.1 ZG/CX14.1不合格品控制程序 6.2 ZG/CX16.1纠正和预防措施控制程序 6.3 ZG/CX13.1产品监视和测量控制程序 6.4 ZG/CX07.2设备管理程序 6.5 ZG/QGCD1005产品零部件制造标识确认修改操作管理规定 6.6 ZG/QGCD1009R