BH型钢结构加工制作指导书.doc

此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 BH 型钢结构加工作业指导书 1 目的 本指导书按焊接 H 型 以下简称 BH 钢结构生产作业流程 对主要生产分别规定具体的作业程序 规范 技术要求供各工序岗位的作业 2 引用规范 规程 1 GB50205 2001 钢结构工程施工质量验收规范 2 JGJ 81 2002 J 218 2002 建筑钢结构焊接技术规程 3 DBJ08 216 95 钢结构制作工艺规程 4 JGJ99 98 高层民用建筑钢结构技术规程 5 GB50017 2003 钢结构设计规范 3 适用范围 本作业指导书实用于 BH 型钢工厂生产工序岗位的作业 4 职责 工艺所负责对 BH 型钢结构生产工序作规范性进行指导 质管部质检处负责在 BH 型钢结构生产工序作 业中对产品质量各监控点 停止点 报验点 实施检验监控工作 5 BH 型钢结构生产各工序名称机指导书目录 序号工序名称序号工序名称 1 材料拼接 6 BH 型钢端面铣削 2 划线 下料 7 柱底板及附件焊接 3 BH 型钢装配 8 表面处理和涂装 4 BH 型钢焊接 矫正及加强板的组装焊 接 9 包装和发运 5 焊接矫正 10 附 栓钉焊接 连接板 牛腿 表面处理和涂装 包装检验 发运 6 本指导书由工艺所制定 管理和解释 焊接参数由焊试室认可 编制 日期会签 日期 审查 日期会签 日期 批准 日期生效 日期 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 BH 型钢构件生产流程 编制工艺文件 施工详图 工艺审图 预处理 喷丸 尺寸校核 原材料 排 版 原材料平整 材料检验 复验 含焊材 核对材料的尺寸编号 号料 划线 编号 拼接精度检查 切割下料 开坡口 切割变形 平整 下料精度检查 BH 型钢腹板划线BH 型钢翼缘划线柱底板 连接板 小牛腿 及小零 件的钻 孔加工 BH 型钢 组 装 BH 型钢 焊接 焊接变形矫正 安装端板加筋板及底板 端板加筋板及底板的 焊接 矫正 半成品精度检查 按图安装各层牛腿及 其它连接件并焊接 成品精度检查 UT UT UT 摩擦面处理及试板 除锈油漆编号 包装发运 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 板材拼接 1 11 1 拼接前的准备工作 拼接前的准备工作 1 1 1 钢板拼接 对接应在平台上进行 拼接之前需要对平台进行清理 将有碍拼接的杂物 余料 码脚等清除干净 1 1 2 钢板拼接之前需要对其进行检测检验 当 PL 30mm 时 要做 UT 合格后方可进行拼接 若 钢板在拼接之前有平面度超差过大时 需要在钢板矫正机上进行矫正 直至合格后才允进入拼接 1 1 3 按拼板排料图领取要求的钢板 进行拼接前需要对钢板进行核对 核对的主要内容包括 拼 接钢板材质 牌号 厚度 尺寸 数量 对外观表面锈蚀程度等 当钢板厚度 40 时要求进行 Z 向性能检测 合格后划出切割线 1 1 4 焊接 H 型钢翼缘板拼接长度不应小于 2 倍板宽 腹板拼接宽度不应小于 300mm 长度不应小 于 600mm 腹板下料拼接时拼接焊缝与翼缘板任一拼接焊缝不在同一截面上 相互之间错开尺寸 L 200mm 拼接焊缝还应避开柱节点位置 同时与劲板之间错开尺寸 L 200mm 拼接后构件长度方 向余量需满足设计要求 拼接图示 加劲板 下翼缘 上翼缘 1 1 5 拼接焊接坡口可采用半自动切割机 NC 切割机 刨边机等进行坡口加工 火焰切割坡口后应 打磨焊缝坡口 打磨两侧各 20mm 30mm 1 1 6 自动 半自动气割工艺参数 序号钢板厚度 mm氧气压力 Mpa 乙炔压力 Mpa 气割速度 mm min 1 6 100 2 0 25 0 03 650 450 2 10 200 25 0 30 0 035 500 350 3 20 300 30 0 40 0 04 450 300 4 40 600 50 0 60 0 050 400 300 5 60 800 60 0 70 0 050 350 250 6 80 1000 80 0 90 0 060 300 200 1 1 7 零件切割与号料的允许偏差 1 精密切割 0 50mm 2 自动 半自动切割 1 0mm 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 3 手工切割 1 5mm 1 1 8 一般切割面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度 5 且不大于 1 5mm 切割表面粗糙度为 100 200um 切割缺棱大于 2 0mm 时 应焊补打磨 局部深度大于 1 0mm 时 应打磨圆顺 1 1 9 若为重要构件厚板切割时 应作适当预热 或按工艺技术要求执行 1 1 9 气割表面质量要求 表面割纹深度 G 值 平面度 用 B 值表示 上边缘融化程度 S 值 板厚 t 25 1 0 t 100um 200um 板厚 t 25 2 0 t 上缘有圆角咬边宽度 1 0mm 注 1 表面割纹深度 G 表示 指切割面波纹的峰与谷之间距离 取任意点的平均值 2 平面度以 B 值表示 指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度 按照切割面钢板厚度 t 计算 3 上边缘融化程度以 S 表示 指气割过程中烧塌情况 表明是否产生塌角及形成间断后 连续性 的熔滴及熔化条状物 1 1 10 若为重要构件厚板切割时 应作适当预热 或按工艺技术要求执行 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 21 2 钢板拼接焊接参数 钢板拼接焊接参数 1 2 1 钢板拼接自动焊接参数 4 8mm 焊丝 正面反面钢板 厚度 mm 接头形式 焊接 层数 电流 A 电压 V 速度 cm min 电流 A 电压 V 速度 cm min 焊接根部 处理 61540 58029 3142 48580 62028 3242 48 81560 60031 3347 53600 64032 3447 53 101560 60031 3347 53600 64032 3447 53 12 2 1 1630 67031 3342 48630 67032 3442 48 反面 清根 打磨 141630 67034 3632 38680 72034 3632 38 161680 72034 3632 38700 74035 3732 38 19 60 2 1 t 2 1730 77035 3732 38730 77035 3727 33 同上 1680 72034 3637 43730 77034 3627 33 22 2660 70037 3922 28680 72035 3722 28 1680 72034 3632 38730 77034 3632 38 25 2660 70037 3922 28680 72035 3722 28 1730 77034 3633 38730 77034 3632 38 28 2660 70034 3622 28680 72035 3722 28 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 30 2680 72034 3627 33680 72036 3822 28 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 32 60 2 1 2 1 6 t 2 2710 75034 3628 32680 72037 3922 28 同上 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 正面反面钢板 厚度 mm 接头形式 焊接 层数 电流 A 电压 V 速度 cm min 电流 A 电压 V 速度 cm min 焊接根部 处理 1730 77034 3632 38730 77034 3632 38 2700 74034 3627 33730 77034 3627 3334 3 680 72037 3922 28 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 2710 75034 3627 33730 77034 3627 3336 60 2 1 2 1 6 3 t 2 3 680 72037 3922 28 反面 清根 打磨 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 2730 77034 3627 33730 77035 3727 3338 60 2 1 6 3 3 1 2 t 2 3730 77037 3922 28680 72037 3922 28 同上 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 2730 77034 3628 32730 77035 3727 33 3730 77034 3628 32730 77035 3727 33 40 60 1 6 3 1 24 t 2 34 2 4730 77037 3922 28730 77037 3922 28 同上 钢板 厚度 接头形式 焊接 层数 正面反面 焊接根部 处理 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 mm 电流 A 电压 V 速度 cm min 电流 A 电压 V 速度 cm min 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 2730 77034 3627 33760 80035 3727 33 3780 82037 3927 33760 80035 3727 33 4730 77037 3922 28680 72035 3732 38 45 60 2 1 6 3 3 1 2 45 t 2 4 5 680 72035 3732 38 反面 清根 打磨 1730 77034 3632 38730 77034 3627 33 2730 77035 3727 33760 80035 3727 33 3780 82037 3927 33780 82037 3927 33 4730 77035 3732 38680 72035 3727 33 50 60 2 6 3 54 3 54 1 1 2 t 2 5730 77035 3732 38680 72035 3727 33 同上 1 2 2 钢板拼接自动焊接参数 4 0mm 焊丝 钢板厚度 mm 接头形式焊接顺序电流 A 电压 V 速度 cm min 焊接根部 处理 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 正440 480 8 反480 530 30 3247 53 正530 570 30 32 10 反590 640 32 34 44 48 或反面清根 打磨 正620 680 33 3540 44 12 0 1 2 1 反680 720 33 3538 44 反面清根 打磨 正650 680 34 3642 48 14 反680 720 35 3736 40 同上 正 1 2620 650 33 3542 48 16 反 3680 720 34 3639 45 正 1 2620 650 33 3537 43 18 60 6 2 1 3 0 1 反 3680 720 34 3639 45 同上 正 1 2620 650 33 3537 43 20 反 3 4680 720 34 3639 45 正 1 2620 650 33 3542 48 22 60 2 1 3 4 8 反 3 4680 720 34 3639 45 同上 钢板厚度 mm 接头形式焊接顺序电流 A 电压 V 速度 cm min 焊接根部 处理 24 60 3 4 2 t 2 6 1 60 正 1 2620 650 33 3539 45 同上 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 反 3 4640 670 33 3537 43 正 1 2620 650 33 3537 43 28 反 3 4640 670 33 3535 41 正 1 2620 650 33 3535 41 30 反 3 4640 670 33 3535 41 正 1 2640 670 33 3535 41 32 反 3 4660 690 33 3535 41 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 2 3 钢板拼接 CO2 气体保护焊参数 钢板厚度 mm 坡口形状焊丝直径道数电流 A电压 V速度 cm minCO2流量 L min备注 10 45 45 2 1 2 1 22 300 32037 3960 70 20 反面 清根 打磨 140 16024 2620 30 260 28031 3335 40 270 29034 3650 60 16 1 24 270 29034 3640 50 20 140 16024 2626 30 260 28031 3335 45 300 32035 3740 50 19 4 3 40 1 2 40 t 2 1 24 300 32035 3735 40 20 同上 400 43036 3850 60 16 1 64 400 43036 3850 60 25 400 43036 3835 45 19 4 45 2 1 45 3 4 1 64 400 43036 3835 45 25 同上 钢板厚度 mm 坡口形状焊丝直径道数电流 A电压 V速度 cm minCO2流量 L min备注 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 120 13026 2730 50 82 250 26028 3040 50 20 130 14026 2730 50 10 0 2 40 1 2 1 2 2 280 30030 3325 30 20 120 14025 2740 50 300 32033 3530 40 16 3 2 1 50 0 2 1 23 300 32035 3720 30 20 120 14025 2740 50 300 32033 3530 40 300 32033 3530 40 19 4 0 2 50 1 2 3 1 24 300 32035 3720 25 25 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 31 3 焊条 焊丝 焊剂的选用 焊条 焊丝 焊剂的选用 1 3 1 拼板焊前领取定位焊需要的焊条 焊条应按产品说明书规定烘焙 焊丝和已烘焙的焊剂 焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量内 其由钢板的材料和厚度决定 1 3 1 1 焊条 焊丝牌号规格 见下表 钢板手工电弧焊焊条CO2 气体保护焊焊丝 牌号规格 mm 牌号规格 mm 牌号规格 mm Q235 全部 E4303 J422 3 2 4 5 ER49 1 或 ER50 6 1 2 1 4 1 6 Q345B pL 20 pL 20 E5003 J502 E5016 J506 3 2 4 5ER50 6 1 2 1 4 1 6 Q345C pL 20 E5015 J507 4 5ER50 6 1 2 1 4 1 6 Q345D pL 20 E5015 J507 4 5ER50 6 1 2 1 4 1 6 Q390 pL 20E5515 D3 G 4 5ER50 G 1 2 1 4 1 6 Q420 pL 20E5515 D3 G 4 5 ER55 G 或 ER55 D2 1 2 1 4 1 6 1 3 1 2 埋弧自动焊丝的牌号 规格 焊剂 由钢材材质和厚度 构件安全度相匹配 埋弧自动焊丝的牌号和规格 表 1 2 1 2 钢板埋弧焊丝埋弧焊剂 牌号规格 mm 牌号 规格 mm 型号 Q235 全部 H08AHJ431 F4A0 Q345B PL 14 PL 14 H08A 或 H08MnA 3 2 4 0 5 0 Q345C Q345D PL 14 H08MnA 或 H10Mn2 HJ431 F4A0 SJ101 F48A2 Q390 PL 14 H08MnA 或 H10Mn2 SJ101 F48A2 F5011 F5021 F5031 Q420 PL 14 H10Mn2 或 H08MnMoA 3 2 4 0 5 0 6 4 F6011 F6021 F62A2 H8 F6031 1 3 1 3 埋弧焊用焊丝除门型焊机大盘外 单机自动埋弧焊机用丝还需要配专用焊丝盘 盘丝 过程中应进行去油处理 注意焊丝轧印不能太深 盘好丝的盘上应有粘贴标签 标签应注明焊材 牌号 规格和检验号内容 1 3 1 4 焊材烘培参数 1 焊剂 HJ431 250 2h SJ101 350 2h 2 焊条 Exx03 150 1 1 5h 3 焊条 Exx15 Exx16 350 2h 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 41 4 钢板拼接的装配 钢板拼接的装配 1 4 1 对需要拼接的钢板 吊运至拼接焊接平台上 1 4 2 拼板错边量及间隙按表 1 3 1 规定 表 1 4 1 钢板厚度 t mm 允许错边 mm 间隙 a 4 8 1 0 8 20 2 0 20 40 2 5 40 3 0 0 1 0 1 4 3 钢板拼接两端应装焊引熄弧板 其材质厚度和坡口应与拼板相同 宽度应大于 80mm 长 度宜为 2t 且不小于 100mm 厚度应不小于 10mm 起熄弧应在板的 1 2 以外处 1 4 4 定位焊焊丝按相关规定 点焊间距 300 500mm 焊缝长度宜大于 40mm 焊缝厚度不宜超 过设计焊缝 2 3 且不超过 6mm 1 4 5 引熄弧板定位焊应在焊接坡口和垫板上 不应在焊缝以外母材上 如下图示 允许 不允许 允许 不允许 熄弧板 引弧板 对接钢板 1 4 6 拼板装配时应考虑二板的预反变形量及正反面焊接量 尽可能减少接头的焊接角变形 1 4 7 装配完成 操作者应自检合格后 须经检验检查合格方可进入正式焊接 1 51 5 拼板焊接 拼板焊接 1 5 1 正面焊缝焊接 将焊接小车置于拼板缝一侧 焊丝处于焊缝中心为准 且与焊道保持平 行 1 5 2 将焊接小车置于轨道上 焊丝下送至焊缝处 调整焊丝处于校直状态 并作一试行走来 回 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 5 3 焊接工艺参数见表 1 2 并随时关注电流 电压 焊接速度无异常 厚板焊接时 还应 注意焊道布置为多层多道焊 1 5 4 焊到端头熄弧板大于 1 2 处才能停止施焊 1 5 5 待焊渣稍冷后才敲去焊渣 将多余焊剂收集筛选待后回用 1 5 6 检查焊道表面质量 进行目测检查 如无异常 再进行背面焊接 如厚板拼焊 以 1 2 焊满翻身为宜 不应一次焊满 以免变形量过大 1 5 7 背面焊时 应先清根 打磨焊道 再进行焊接 重复 1 5 1 1 5 5 直至焊满 厚板应再 次反身直至焊满 1 5 8 焊缝增强量 余高 0 3mm 特殊要求按设计或合同技术要求条件为准 1 5 9 普通碳素结构钢在冷却到工作环境程度 低合金钢在焊后 24 小时方可进行外观检查 1 5 10 焊接工件外观检查 用目测 5 倍放大镜 焊接卡尺 必要时辅以磁粉检查表面微裂缝 1 5 11 焊缝应均匀 不得有裂纹 未融合 夹渣 焊瘤 咬边 弧坑 针状气孔等缺陷 焊接 应无飞溅残留物 对接焊缝一般以一级焊缝技术要求 特殊情况为二级焊缝为准 对接焊缝外形尺寸允许偏差 项目示意图一级焊缝二级焊缝 b20 d 0 10t 且 2 0 3 0 D 0 10t 且 2 0 141 0 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 2 放样 下料 2 12 1 放样 下料前的准备 放样 下料前的准备 2 1 1 放样前 放样人员必须熟悉施工图和工艺要求 核对构件及构件相互连接的几何尺寸和 连接有否不当之处 如发现施工图有遗漏或错误 以及其他原因需要更改施工图时 必须取得 原设计单位签具设计变更文件 不得自行修改 2 1 2 放样使用的钢尺 必须经计算单位检验合格 并与土建 安装等有关方面使用的钢尺相 核对 丈量尺寸 不得分段测量后相加累计全长 2 1 3 放样应在平整的放样台上进行 凡放大样的构件 应以 1 1 的比例放出实样 当构件零 件较大难以制作样杆 样板时 可绘制下料图 2 1 4 样杆 样板的材料必须平直 如有弯曲 必须在使用前予以矫正 2 1 5 样杆 样板制作时 应按施工图和构件加工制作要求 做出各种加工符号 基准线 眼 孔中心等标记 并按工艺要求预放各种加工余量 然后号上冲印等印记 用磁漆在样杆 样板 上写出工程 构件及零件编号 零件规格孔径 数量及标注有关符号 2 1 6 放样工作完成 对所放大样和样杆样板进行自检 无误后报专职检验人员检验 2 1 7 样杆 样板应按零件号及规格分类存放 妥为保存 2 1 8 放样和样板 样杆的允许偏差 应符合表 2 1 8 的规定 放样和样板 样杆 的允许偏差 表 2 1 8 项目允许偏差 mm 平行线距离和分段尺寸 0 5 对角线 1 0 长度 宽度长度 0 0 5 宽度 0 0 5 孔 距 0 5 组孔中心线距离 0 5 加工样板的角度 20 2 1 9 制作样板 样杆 的加工符号应按表 2 1 9 的规定 序号名称符号序号名称符号 1 几何线交点 4 弯折线 2 断线 5 轧圆 3 中线中 6 对称中心 2 22 2 钢板号料 钢板号料 2 2 1 号料前 号料人员应熟悉样杆 样板 或下料图 所注的各种符号及标记等要求 核对 材料牌号及规格 炉批号 当供料或有关部门为作出材料配割计划时 号料人员应作出材料切 割计划 合理排料 节约钢材 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 2 2 2 号料时 复核使用材料的规格 检查材料外观 凡发现材料规格不符要求或材质外观不 符要求者 须及时报质管 技术部门处理 遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者 须经 矫正后号料 2 2 3 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷 号料时应去除缺陷部分或先行矫正 2 2 4 根据锯 割等不同切割要求和对刨 铣加工的零件 预放不同的切割及加工余量和焊接 收缩量 2 2 5 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时 必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口 形状 如拼接件有眼孔 应待拼接件焊接 矫正后加工眼孔 2 2 6 相同规格较多 形状规则的零件可用定位靠模下料 使用定位靠模下料时 必须随时检 查定位靠模和下料件的正确性 2 2 7 按照样杆 样板的要求 对下料件应号出加工基准线和其他有关标记 并号上冲印等印 记 号孔应按照工艺要求进行 对钻孔的眼孔 应在孔径上号上五梅花冲印 在每一号料件上 用漆笔写出号料件所在工程 构件的编号 注明孔径规格及各种加工符号 2 2 8 下料完成 检查所下零件规格 数量等是否有误 并作出下料记录 2 2 9 号料与样板 样杆 允许偏差应符合表 2 2 9 的规定 号料与样板 样杆 允许偏差 2 2 9 的规定 项目允许偏差 mm 零件外形尺寸 1 0 孔距 0 5 基准线 0 5 对角线差 1 0 加工样板的角度 20 2 2 10 当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线 划线宽度约 0 3mm 较长的直线段为 0 8mm 可用弹簧钢丝配合直尺 角尺联合划线 2 32 3 钢板下料切割 钢板下料切割 2 3 1 根据工程结构要求 构件的切割可以采用剪切 锯割或采用手工气割 自动或半自动气 割 2 3 2 钢材的切断 应按其形状选择最合适的方法进行 2 3 3 剪切或剪断的边缘必要时 应加工整光 相关接触部分不得产生歪曲 2 3 4 剪切的材料对主要受静载的构件 允许在剪断机上剪切 无需再加工 2 3 5 剪切的材料对受动载荷的构件 必须将截面中存在有害的剪切边清除 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 2 3 6 剪切板时一般的工艺规定 2 3 6 1 剪切前必须检查核对材料规格 牌号是否符合图纸要求 2 3 6 2 切口界面不得有撕裂 裂纹 棱边 夹渣 分层等缺陷和大于 1mm 的缺棱并应去除毛 刺 2 3 6 3 剪切的构件 其剪切线与号料线的允许偏差 不得大于 1 0mm 其表面粗糙度不得大 于 0 05mm 2 3 6 4 剪切时 必须看清楚断线符号 确定剪切程序 2 3 7 使用机械剪切的构件 其钢板厚度不应大于 12mm 其剪切的允许偏差如下 零件宽度 长度 2 0mm 边缘缺棱 不大于 1 0mm 型钢端部倾斜值 不大于 2 0mm 2 3 8 构件断口截面出现裂纹夹渣和分层缺陷 应报请质量部门处理 2 3 9 气割原则上采用自动切割机 也可使用半自动割机和手工切割 使用气体可为氧乙炔 丙烷 碳 3 气及混合气等 气割工在操作时 必须检查工作场地和设备 严格遵守安全操作 规程 2 3 10 零件自由端火焰割面无特殊要求的情况加工精度如下 粗 糙 度 200s 以下 缺 口 度 1 0mm 以下 2 3 11 气割端面的质量标准 可参见表 2 3 11 对焊接坡口加工切割面的质量应符合 气焊 手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸 和 埋弧焊坡口基本形式和尺寸 气割面质量标准 表 2 3 11 项目 名称 表面割纹深度 G 值 平面度 B 值 上边缘熔化 S 值 检验方法和工具 坡口 不包括 U3 级2 级2 级按气割机厂制造 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 型坡口 注 梁 支撑 屋架 檩条等结 构外露自由面 3 级2 级2 级 吊车梁翼缘板2 级2 级1 级 型材3 级3 级2 级 板材2 级2 级2 级 的气割精度标准 样板等级 2 3 11 1 气割面的表面割纹深度 平面度 上边缘溶化程度应符合表 2 3 11 1 2 3 11 2 的规定 1 表面割纹深度 用 G 表示 指切割面波纹锋与谷之间的距离 取任何五点的平均度 表面割纹深度 单位 um 表 2 3 11 1 1 等级波纹高度 G 值 图例 1 30um 230um G 50um 350um G 100um 4100um25 1 0 t 2 0 t 3 0 t 3 上边缘熔化程度 用 S 表示 指气割过程中烧塌状况 表明是否产生塌角及形成间断后 连续性的熔滴及熔化条状物 上边缘熔化程度 表 2 3 11 1 3 等级熔化程度 S 值及状态说明 1 基本清角塌边宽度 0 5mm 2 上缘有圆角塌边宽度 1 0mm 3 上缘有明显圆角塌边宽度 1 5mm 边缘有熔融金属 2 3 11 2 采用气割时应控制切割工艺参数 自动 半自动气割工艺参数见表 2 3 11 2 1 自动 半自动气割工艺参数 表 2 3 11 2 割咀号码板厚 mm 氧气压力 MPa 乙炔压力 MPa 气割速度 mm min 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 6 100 20 0 25 0 030 650 450 2 10 200 25 0 30 0 035 500 350 3 20 300 30 0 40 0 040 450 300 4 40 600 50 0 60 0 045 400 300 5 60 800 60 0 70 0 050 350 250 6 80 1000 70 0 80 0 060 300 200 2 3 11 3 零件的切割线于号料线的允许偏差 应符合下列规定 手工切割 1 5mm 自动 半自动切割 1 0mm 精密切割 0 5mm 2 3 11 4 一般切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的 5 且不得大于 1 5mm 2 3 11 5 气割工割完重要的构件时 在割缝两端 100 200mm 处 加盖本人钢印 割缝出现超 过质量要求所规定的缺陷 应上报有关部门 进行质量分析 订出措施后方可返修 2 3 11 6 当重要构件厚板切割时应作适当预热处理 或遵照工艺技术要求进行 2 42 4 坡口加工 坡口加工 2 4 1 焊接形式 角接焊接 2 4 2 坡口加工方法 半自动切割机 2 4 3 坡口形式和尺寸 按设计图纸要求 如设计无要求时推荐如下形式 序号坡口形状板厚坡口尺寸备注 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 1 8 t 20 b 0 H1 t p p 6 60 5 背面清根 2t 20 b 0 H1 2 3 t p p 5 H2 1 3 t p 1 60 5 2 50 5 背面清根 2 4 4 清除割渣 氧化皮 铣削毛刺 检验几何尺寸合格后进入下道工序 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 3 BH 型钢装配 3 1 在 BH 型钢组装前 组装人员必须熟悉施工图 组装工艺及有关技术文件的要求 并检查组 装零部件的外观 材质 规格 数量 当合格无误后方可施工 3 2 组装焊接处的连接接触面及沿边缘 30 50mm 范围内的铁锈 毛刺 污垢 冰雪等必须在组 装前清磨干净 3 3 板材 型材需要焊接拼接时 应在部件或构件整体组装前进行 构件整体组装应在部件组 装 焊接 矫正后进行 3 4 构件的隐蔽部位应先行组装 焊接 涂装经检查合格后方可组合 完全封闭的内表面可不 涂装 3 5 BH 型钢组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行 一般截面不大的型钢组装在自动组立 机上进行组装 对于截面较大 h 1000mm BH 型钢组装在组装胎模上进行组装 组装图 3 5 1 上顶液压机构 上部压紧轮 腹板调节液压轮 型钢 组立机上组装 组装 胎架上组装 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 BH 型钢连接的相互位置 角度必须符合表 3 5 2 项 目允许偏差图 例 截面高度 H 2 0 截面宽度 b 2 0 腹板中心偏移 s 2 0 翼缘垂直度 b 100 且 不大于 2 0 h b e h b 3 6 组装后 需要点固焊 按 BH 不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热 必要时应加设支撑件 使 BH 牢固脱模 吊装安全 3 7 首件 BH 型钢组装完成 经自检合格后报质检人员检验认可 方可继续批量组装 在批量组 装中 应随时检查构件组装质量 复查胎模 靠模等定位装置的正确性 3 8 组装 BH 型钢构件出胎模后 及时注明构件编号 向下道工序移交前 应经质检人员检验构 件组装质量 合格后方可移交下道工序施工 并办好工序间交接手续 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 4 BH 型钢焊接 矫正及加强板的组装焊接 4 14 1 焊接 焊接 BHBH 型钢四条主焊缝的焊接型钢四条主焊缝的焊接 4 1 1 检查上道工序加工组装的 BH 型钢尺寸 坡口是否满足要求 熔渣 毛刺等是否清理干净 4 1 2 按 JGJ81 规定 Q345 板厚大于 25mm Q235 板厚大于 40mm 焊前必须进行预热 预热温 度一般规定 将腹板及翼缘板两侧 100mm 范围内的母材加热至 80 140 背侧测温 即行焊 接 4 1 3 在船形胎架上进行 BH 型钢四条纵焊缝的焊接 焊接采用全自动埋弧焊 顺序采取对角焊 的方法施焊 或 图 4 1 3 示 当 L 10m 时 长度方向的焊接 顺序应为从中间向两端或从两端向中间同时间 同参数施焊 图 4 1 3 1 示 4 焊接位置 构件 图 4 1 3 图 4 1 3 1 L 10m 时 焊接方向 4 1 4 焊接工艺参数 4 1 4 1 T 形连接单道角焊自动埋弧焊焊接工艺参数 见下表 焊脚尺寸层数焊丝直径焊接电流 A 电弧电压 V 焊接速度 cm min 备注 6 600 65034 3650 60 8 600 65034 3640 45 10 670 72033 3530 35 12 4 0 670 72033 3523 28 船 形 焊 6 600 63030 3270 80 7 630 65030 3370 76 8680 72032 3365 70 9720 76033 3450 60 10760 78033 3445 50 11760 78033 3440 45 12760 80033 3435 40 13 1 760 80033 3430 35 141 4 8 680 70032 3465 70 船 形 焊 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 2680 72033 3535 40 1680 70032 3465 70 16 2700 74033 3530 35 4 1 4 2 CO2气体保护焊焊接工艺参数 见下表 焊脚 尺寸 焊接形式 焊丝 直径 道数 焊接 电流 A 电弧电 压 V 焊接速度 cm min CO2气体 流量 L min 1 2240 26028 3045 55 5 1 6260 30028 3150 60 1 2240 26028 3030 40 7 1 6260 33027 3235 45 9 1 6 1 260 33027 3230 40 220 26026 3030 40 12 1 62 200 25025 2940 50 15 1 63260 33027 3230 40 16 22 5 1 2250 26028 3050 60 7 1 2 1 300 32034 3640 50 1 22300 32034 3635 40 9 1 61420 44037 3930 35 1 23300 32036 3820 24 14 1 62420 44037 3918 22 17 23 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 板厚 25 1 215 16260 28032 3430 5020 25 4 1 4 3 当板厚 t 28mm 时 应采用多层多道焊法 焊时应控制层间温度 150 200 C 全自动埋 弧焊接参数表 4 1 4 3 表 4 1 4 3 焊接 道数 焊接方法焊丝 牌号 直径焊剂或气 体 电流 A电压 V速度 cm min 1GMAWER50 6 1 2CO2 120 13020 2214 16 SAWH08MnA 5 0 F5014 或 SJ101 850 900 650 700 32 34 34 36 30 32 SAWH10Mn2 5 0 F5014 或 SJ101 800 830 720 760 33 35 35 38 30 32 随板厚采用多层多道焊缝 背面清根打磨 4 24 2 焊缝焊接后的检查 焊缝焊接后的检查 4 2 1 外观按 JGJ81 02 标准检查 4 2 2 超声波检测 1 全熔透焊缝 按 GB11345 标准执行 2 焊缝级别 按设计图纸规定 3 一级焊缝 100 检验等级 B 级 评定等级 II 级合格 二级焊缝 20 检验等级 B 级 评定等级 III 级合格 4 34 3 焊缝焊接后的返修 焊缝焊接后的返修 当 UT 发现超标缺陷时 须进行焊缝返修 返修焊接应由合格焊工担任 一次返修按常规工艺 第二次返修必须编制专门返修工艺执行 4 44 4 焊缝焊接质量外观检测 焊缝焊接质量外观检测 4 4 1 焊接焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查 II III 类 Q345 Q390 Q420 钢材的 焊缝应以焊接完成 24h 后检查结果作为验收依据 IV 类 Q460 钢应以焊接完成 48h 后的检查 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 结果作为验收依据 4 4 2 外观检查一般用目测 裂纹的检查应辅以 5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行 必要 时可采用磁粉探伤或渗透探伤 尺寸的测量应用量具 焊接卡规 4 4 3 焊缝外观质量应符合下列规定 4 4 3 1 一级焊缝不得存在未焊满 根部收缩 咬边和接头不良等缺陷 一级焊缝和二级焊缝 不得存在表面气孔 夹渣 裂纹和电弧擦伤等缺陷 4 4 3 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外 尚应满足表 4 4 3 1 的有关规定 4 4 3 3 三级焊缝的外观质量应符合表 4 4 3 1 的有关规定 表 4 4 3 1 技术指标 mm 图 例 焊缝质量 检测 等级 项目 一级二级三级 裂纹不允许不允许不允许 横向裂纹弧坑裂纹纵向裂纹 内部裂纹 表面气孔不允许不允许 每 50mm 焊缝长度允 许直径 0 4t 且 3 0 的气孔 2 个 孔距 6 倍孔径 表面气孔 表面夹渣不允许不允许 深 0 2t 长 0 5t 且 20 0 表面夹渣 咬边不允许 0 05t 且 0 5 连续长度 100 0 且焊缝两侧咬边总 长 10 焊缝全长 0 1t 且 1 0 长 度不限 咬边缺陷 咬边缺陷 缺口深度 0 05t 且 0 5 缺口深度 0 1t 且 1 0 接头不良不允许 每 1000 0 焊缝不超过 1 处 0 2 0 02t 且 1 0 0 2 0 04t 且 2 0 根部收缩不允许 长度不限 未焊满不允许 0 2 0 02t 且 1 0 0 2 0 04t 且 2 0 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 每 1000 0 焊缝内缺陷总长 25 0 焊缝边缘不直度 f 在任意 300mm 焊缝长度内 2 0 在任意 300mm 焊缝 长度内 3 0 电弧擦伤不允许 允许存在个别电弧 擦伤 弧坑裂纹不允许 允许存在个别长度 5 0 的弧坑裂纹 后裂纹应进行处 理 坡口角度 5 4 4 4 焊缝尺寸应符合下列规定 4 4 4 1 焊缝焊脚尺寸应符合表 4 4 4 1 的规定 序 号 项目示意图允许偏差 1 一般全焊透的 角接与对接组 合焊缝 hf t 4 4 0 且 10 2 需经疲劳验算 的全焊透角接 与对接组合焊 缝 hf t 2 4 0 且 10 3 角接缝及部分 焊透的角接对 接组合焊缝 hf 6 时 0 1 5 hf 6 时 0 3 0 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 注 1 hf 8 0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1 0mm 但总长度不得超过焊 缝长度的 10 2 焊接 BH 型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板的范围内 焊缝的焊脚尺寸不得 低于设计要求值 4 4 4 2 焊缝余高及错边应符合表 4 4 4 2 的规定 序号项目示意图允许偏差 mm 一 二级三级 1 对接焊缝余高 C B 20 时 C 为 0 3 B 20 时 C 为 0 4 B 20 时 C 为 0 3 5 B 20 时 C 为 0 5 2 对接焊缝错边 d 0 1t 且 2 0 d6 时 C 为 0 3 0 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 5 BH 型钢焊接矫正 在 BH 型钢四条主焊缝焊接后 因焊接应力导致焊接后翼缘板的焊接角变形 所以 BH 型钢焊接后 需要对其进行矫正 BH 型钢矫正方法有机械冷矫正法 火焰矫正法 高频热点矫正等多种 其 中在钢结构加工制作过程中常用的是机械矫正和火焰矫正这两种方法 5 15 1 焊接 焊接 BHBH 型钢机械矫正型钢机械矫正 5 1 1 一般情况下 当翼缘板 t 50mm 的焊接 BH 型钢的矫正在矫正机上进行 对于 t 50mm 的 焊接 BH 型钢的矫正在油压机上采用专用模具进行矫正 矫正后矫正前 专用夹具 焊接 型钢 油压机压头 翼缘板矫正机上矫正 翼缘板油压机专用模具上矫正 5 1 2 焊接 BH 型钢翼缘板机械冷矫正时应注意以下几点 5 1 2 1 在矫正前应先将翼缘板上的对接焊缝磨平 焊缝高度控制在 0 1mm 的公差以内 5 1 2 2 矫正应多次逐步矫正成型 每次矫正量一般要求在 2 4mm 左右 5 1 2 3 当 BH 型钢截面过大时 应在矫正机轨道两边加设靠山 以防 H 型钢脱离矫正机后侧翻 5 1 3 BH 型钢翼缘矫正也可用千斤顶顶升等方法进行矫正 见详图 千斤顶矫正示意 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 5 25 2 焊接 焊接 BHBH 型钢火焰矫正型钢火焰矫正 5 2 1 当钢材型号超过矫正机负荷能力或构件形式不适于采用机械矫正时 采用液压机或火焰 矫正 火焰矫正常用的加热方法有点状加热 线状加热和三角形加热 5 2 2 点状加热可根据结构特点和变形情况加热一点或数点 线状加热时 火焰沿直线移动或 同时在宽度方向作横向摆动 宽度一般约为钢材厚度的 0 5 2 倍 多用于变形量较大或刚性较 大的结构 三角形加热的收缩量较大 常用于矫正厚度较大 刚性较强的构件的弯曲变形 5 2 3 根据氧乙炔比例的不同 火焰可分为碳化焰 中性焰和氧化碳三种 见下表 焰别氧乙炔比最高温度 碳化焰 0 8 0 92700 3050 中性焰 1 0 1 23050 3150 氧化焰 1 2 1 53150 3300 5 2 4 碳化焰因乙炔没有完全燃烧 易使钢材碳化 特别对熔化的钢材有加入碳质的作用 因 此火焰矫正时不应采用 5 2 5 矫正变形较大的部位时 要求加热深度大于 5mm 一般采用中性焰矫正 矫正变形较小 的部位时 要求加热深度小于 5mm 一般采用氧化焰矫正 5 2 6 如果一次加热矫正未达到效果时 则二次加热时温度应略高于第一次 同一部位加热矫 正不得超过两次 5 2 7 热矫正前 应根据构件的材质 结构 塑性和刚性等分析变形原因 确定加热位置并划 好线 以确保加热位置的正确性 根据构件矫正需求可用外力辅助矫正 一般先矫正刚性大的 方向和变形大的位置 5 2 8 在校正加热过程中 钢材表面颜色的变化及其相应温度 钢材表面颜色及其相应温度 颜色温度 颜色温度 深褐红色550 580淡樱红色800 830 褐红色580 650亮樱红色830 960 暗樱红色650 730桔黄色960 1050 深樱红色730 770暗黄色1050 1150 樱红色770 800亮黄色1150 1250 5 2 9 热矫正完成后 构件应在空气中自然冷却 Q345 材质严禁浇水冷却 5 35 3 焊接 焊接 BHBH 型钢构件矫正后的外形允许偏差型钢构件矫正后的外形允许偏差 5 3 1 焊接 BH 型钢机械冷矫正后的外形允许偏差符合表 5 2 1 1 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 表 5 3 1 1 项 目允许偏差图 例 翼缘垂直度 1 2 其他连接处 1 5 1 0b 100 3 0 b h 2 h b 1 5 45 4 焊接 焊接 BHBH 型钢构件加强板的组装型钢构件加强板的组装 5 4 1 横向加强劲板的坡口形式及焊接 H1 H2 2 P t H1 H2 t 25mmt 横向加强劲板坡口形式 横向加强劲板焊接 5 4 2 横向加强劲板与翼缘板 腹板焊接工艺 横向加强劲板与翼缘板 腹板焊接采取 1 2mm 药芯焊丝焊接 焊接具体工艺参数如下 序 号 焊接方 法 焊丝 焊接电流 A 焊接电压 V 焊接速度 cm min 气体流量 L min 1GMAW 1 2mm 250 30026 3026 6018 25 5 4 3 横向加强劲板组装允许偏差 项目允许偏差 mm 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