冷作工、铆工高级技师工作总结.doc

冷作工、铆工高级技师工作总结 技术总结姓名工种冷作工申报级别高级技师单位日期个人技术总结本人于1990年考入兰石技校，1994年分配至兰州石油化工化器总厂化机分厂金结车间从事铆工工作至今，共计二十三年。 在此期间本着干一行爱一行的工作原则和勤勤恳恳、兢兢业业的工作态度，负责过多种型号抽油机、泥浆泵机壳、真空过滤机、理想钻机、50D、60D、70D、80D、BOP直升机吊装钻机、海洋塔机、车载钻机、圣保罗滑车等装备的铆装工作。 在长期的实践工作中积累了丰富的操作技能和经验，于xx年取得铆工技师证书。 在日常工作中遇到瓶颈问题时，均能千方百计通过查阅各类书籍、手册和标准想办法、找对策，每次均能圆满解决问题，用态度、能力和技能服务于企业，现将具体工作汇报如下。 一攻坚克难，立足岗位，自创火焰矫正+机械矫正法解决焊接变形问题。 xx年我公司生产的直升机吊装钻机，底座首次采用分段式连接，连接位置焊缝较大，虽然用了反变形法，但结果不明显。 变形导致接头处错边量超差，贴合面不达标，用户验收不合格。 车间将修复工作交给我，常用的方法是液压矫正机矫正，但此处空间狭小，是液压机校正的盲区；如果用千斤顶矫正修复没有合适的支点。 常规方法不能解决修复问题，我查阅资料，没有找到合适的工装和方法，通过对液压机的观察，我发现液压机其实是个倒置的大千斤顶，我拓展思维，决定自制一个可以移动的微型液压机。 我利用大钩下料后剩下的门型余料，在其下部焊上可以勾住变形区的挡块加上加强板，在变形区支上千斤顶，用六百摄氏度以下的火焰轻轻加热，然后，慢慢打起千斤顶，变形处得到修复，修复后的产品质量得到用户的认可，修复方法也被同事们肯定。 此工装又后被应用到箱型梁，井架接头的变形修复，得到车间领导的认同，并且被推广到外协厂家中。 xx年该工装获集团“五小发明创新奖”。 二颠覆传统，独辟蹊径，设计制作格栅组对焊接工装，增效减员。 格栅是底座台面的重要组成部分，其作用是渗漏泥浆、油污和防滑。 出于安全的需求，格栅的平面度要求极高。 格栅制做时须逐条点焊,每点焊一条需要翻转一次，对背面进行焊接加固,变形较大。 随着尺幅增大，工件重量增大，参与人员增多，翻动过程存在极大安全隐患。 xx年辽河油田定制2.7米x4米格栅，用传统方法制作，尺幅宽度超过一平米后，根本无法翻动，工作陷入僵局，领导将这个难题交给了我，我经过研究，在平台两端焊上两个矩形管，管上用角钢装出槽口，宽度方向设计出夹板，制作了立式工装，分层逐级上升制造，双面同时夹紧点焊一次成型，生产的格栅变形几乎为零，外观成型无变形，效率提高百分之九十，由多人操作变成一人快速生产，颠覆了自建厂以来的老方法。 此工装在金结车间和外协厂家中已经普及，得到了一致好评。 三精益求精、精准施策。 扎实开展泥浆泵机壳轴承座修理及导板座的安装。 泥浆泵机壳的导板座尺寸图纸要求十分严格，尺寸稍有偏差就会造成加工划线偏，导致返工。 本人根据机壳焊后整体变形的特性，采取适当的铆装尺寸放量或减量的方法解决这一难题，通过实际开展提升操作能力，积累工作经验，使产品保质保量。 泥浆泵机壳轴承座焊后的尺寸关系到机壳的加工状况，乃至整体装配质量。 在实际生产中按照工艺尺寸来铆装，由于多方面的因素，很难保证两轴承座的开档尺寸，起初面对一个近乎铁疙瘩的壳体束手无策，经本人分析变形的因素主要有以下几点:焊接电流大小;铆装间隙;反面清根深度:侧板坡口大小:坡口钝边的宽度。 同时多次对焊接过程监控发现，轴承座变形有特点，即轴承座两端开档尺寸变大，则中间尺寸变小，且清根深度越深，变形越严重。 根据此特点说明受热越严重变形越严重，故我们采取大刚性固定的同时，在轴承座中部利用千斤顶施以外力，然后火焰加热两轴承座侧板内侧，根据变形的程度施以不同的火焰能率。 这样就可得到符合图纸要求的尺寸，不论轴承座如何变形均在可控范围内。 通过提炼总结，这项技术已在车间内推广应用。 (附图二)四导师带徒，要以自身的言行举止在潜移默化中培养出良好的品德，以身作则，起到示范表率作用，在言传身教中带思想，带作风引导徒弟，培养高尚的职业道德，增强爱国敬业精神，热爱本职工作。 冷作是一个综合性很强的工种，不仅要会自己本工种的技能，更要做到一精多会，一专多能。 要熟悉电焊，钳工，装配等工种。 工作中对徒弟要不厌其烦，手把手的去教，将自己的工作经验毫无保留的传授给徒弟，冷做工是一个多人协作的工种。 班组是一个大家庭，教会团结和谐，同甘共苦的团队精神是带徒弟的重要课题，安全工作是重中之重,在带徒过程中,各项安全规程以及多年的安全经验贯彻到徒弟的意识中，教会做到四不伤