反应再生岗位操作法.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除反应再生岗位操作法反应岗位是催化裂解的龙头岗位，它的操作对全装置有较大的影响，反应岗位的特点是操作参数多，相互影响大，涉及面广，关系复杂。这就要求在操作中能及时抓住主要矛盾，及时予以正确的调整。反应岗位在操作中要紧紧把握热量、物料、压力三大平衡关系，通过对仪表数据进行分析、判断、掌握设备运行情况及流化工况，及时发现并消除事故起因，防止事故发生。反应岗位的参数虽然较多，但其中的反应温度、反应压力、再生温度、再生压力、主风流量等尤为重要，只要稳定住这些主要控制参数，生产就能平稳。下面就对操作中影响因素逐一说明。 一、关键变量对操作的影响催化裂解的操作变量很多，在工业装置中，一个操作变量的改变，会对其它多个变量产生影响，一般将众多变量分独立变量和非独立变量。独立变量一般可通过仪表控制，并且可由操作人员在一定范围内调整，如：进料预热温度、反应温度、汽提和雾化蒸汽量等。随独立变量的改变而改变的变量，称之为非独立变量（如剂油比），如再生温度在蜡油催化无取热设施的方案中，是装置热平衡的结果，是非独立变量。当再生器有取热设施，可对其进行控制时，再生温度为独立变量。催化裂解各变量之间的分类见下表催化裂解装置各变量的分类影响热负荷的独立变量原料预热温度、反应温度、新鲜进料量、回炼油量、蒸汽量、CO2/CO、反应料位、掺渣比影响热负荷的非独立变量转化率、生焦率、催化剂循环量影响生焦率或热输出及热负荷的独立变量反应温度、回炼汽油量、汽提和雾化蒸汽量在工业装置中，由于热平衡的制约，各操作变量相互关联，难以将某一操作变量孤立出来研究。相反，在实验室试验装置中，靠电加热，催化裂解的操作变量能够独立于热平衡，使改变某一操作变量，维持其它变量恒定成为可能，并研究其对催化裂解的影响，其结果对工业装置有很大的指导性。以下将对催化裂解的关键操作变量分别讨论力图突出某一变量的影响，但因催化裂解各操作变量的相互关联性，难以将某一变量的影响和其它变量的影响严格区分开来，只有深刻理解其间的关联，才能深刻理解操作变量对催化裂解的影响。（一）反应温度反应温度对反应速度和产品质量都有重大影响，催化裂解反应温度一般比蜡油催化裂化要高15-30。1.据文献介绍，反应温度每提高10，反应速度提高1020。2.高反应温度可以提高液化气中烯烃产率(C3、C4)。汽油辛烷值提高了，但产率下降。3.低反应温度又适逢大回炼比和低活性催化剂，可以显著提高轻油收率。同时，柴油的十六烷值和汽油的诱导期升高，因油气中的烯烃随着裂解条件的缓和而减少。4. 在掺炼渣油时，如热量过剩，采用低反应温度有利于催化裂解装置维持热平衡，如热量不过剩，则可以提高掺炼比。（二）反应压力反应压力是独立操作变量，但一般是不能任意改变的，须从装置的压力、设备及各部分情况来综合考虑。反应压力的提高增加了反应物的浓度和反应时间，有利于提高反应速度和转化率。但另一方面生焦率随之上升，进而使催化剂结焦失活，抵销了上述正方向的影响。因而在实际生产中，反应压力对转化率和选择性影响不大，但应该注意到在催化裂解中，用于反应的蒸汽量很大(占原料量的15-25)，虽然反应压力提高了，但油气分压并不高，这样有利于降低生焦率，提高汽油产率，有利于汽油中和气体中烯烃增加，使汽油辛烷值提高。同时对干气和液化气产率无明显影响。提高反应压力，再生压力也要相应提高。氧分压增加有利于再生。同时对再生烟气和能量回收有利。（三）进料预热温度对于提升管反应，反应温度主要通过再生滑阀控制再生催化剂循环量来调节，原料预热温度已不再是调节反应温度的主要手段。随着各种高效喷嘴的广泛采用，对原料预热温度的要求也越来越低。反应温度、再生温度、原料预热温度相互之间关系密切，在相同反应温度和进料量下原料预热温度提高，催化剂循环量下降，剂油比下降，转化率降低，生焦率降低，气体收率下降，一般而言，原料预热温度增加50，再生温度便上升10，转化率下降2%，焦炭产率下降510(以原有焦产率为基础)。催化裂解焦炭产率高，热量剩余，降低原料预热温度，有利于热平衡，在反应温度不变的情况下，降低原料预热温度，即可提高催化剂循环量和剂油比，但原料预热温度亦有下限，当温度低于93，对输送和进料雾化有不良影响，对采用冷进料的装置，原料预热温度一般不低于150。（四）回炼比回炼油量油浆回炼量回炼比 新鲜进料量在一定转化率下，回炼比是单程转化率的反映，随单程转化率的提高而变小。如裂化条件缓和，单程转化率下降，回炼比加大，可使柴油产率增大，汽油产率下降，但总的轻质油收率还是增加。另一方面轻柴质量也变好，其十六烷值增加，凝点下降。回炼比增加最大的负效应是反应、分馏需要的热量增加，能耗变大。同时制约了装置的生产能力，需要以降量作为代价。回炼油和油浆中富含稠环烃难以裂化，如不外甩油浆，生焦率会大大增加，而且油浆的固体含量也难以控制，因此不采用大回炼比操作。而且这样轻油收率不会下降太多，其中汽油量反而增加。（五）剂油比催化剂循环量与反应器总进料量之比，叫做剂油比。催化剂循环量剂油比 总进料量剂油比增大，转化率提高，焦炭产率升高，液化气、汽油产率和汽油辛烷值上升。剂油比是非独立变量，因为反应温度控制是通过再生滑阀调节催化剂循环量来实现的，一切引起反应温度变化的因素皆会影响剂油比，剂油比最灵敏的调节方法是改变原料预热温度。原料预热温度下降，剂油比上升。对于催化裂解高残炭值、高含氮量原料，就维持高剂油比，一般应在912之间，甚至更高。高剂油比，必有高循环量，在提升管底形成高混合温度，有利于降低原料中残炭转变为焦炭的比例。同时，高剂油比弥补了高温再生所造成的催化剂水热失活，维持了催化剂的高动态活性。高剂油比虽然增加了生焦率，但在催化裂解中表现却利大于弊，所以为了获得高剂油比，应提高反应温度，降低原料预热温度，维持相对低的焦炭差，同时催化剂应具备良好的焦炭选择性。（六）再生温度再生器烧焦供热和反应器需要热量之间，在热平衡自适应情况下，其结果都反映在再生温度上，再生温度是非独立变量，但增设外取热器后，通过取热在一定范围内控制再生温度，使再生温度变为独立变量，取热器使装置热平衡的调节更加方便、直观，并使催化裂解对原料残炭值的敏感度下降。催化裂解再生技术的发展，主要是尽量降低再生催化剂含碳量和提高烧焦强度，前者是发挥分子筛催化剂高活性的特点，后者是提高再生效率。高再生温度增加焦炭燃烧动力学速度，再生温度在600左右时，每提高10烧焦速率可提高约20。提高再生温度，在反应温度不变的情况下会降低催化剂循环量，延长催化剂在再生器的停留时间，这两个因素皆会导致再生催化剂含碳量的降低。无论要增加烧焦强度，还是要降低再生剂含碳量，均须提高再生温度。但高再生温度不仅受到材料的限制，而且会引起催化剂水热失活，一般再生温度不应超过720。（七）氧分压烧焦速度与再生烟气中氧分压成正比，氧分压是再生压力与烟气中氧的分子浓度的乘积。提高再生压力，或提高主风量增加烟气中氧的分子浓度，都会提高氧分压。烟气中氧分压对烧焦速度的影响相当明显，氧分压由1上升到2，烧焦速度上升18，对于二段完全再生装置，因二次燃烧的可能性大大降低，为获得高烧焦速度，进入烟道的再生烟气中氧含量一般控制在35。（八）催化剂性质1.催化裂解催化剂的活性和选择性，对催化裂解的产品分布有特别重要的作用。适时卸出部分催化剂和补充部分新鲜催化剂，维持合适的平衡剂活性，是提高催化裂解装置经济效益的有效手段之一。平衡剂活性在6471之间，活性每增加1个单位，汽油产率增加0.8(重)，在活性更高时，活性增加1个单位，液化气增加0.8(重)，虽然转化率增加，而汽油产率不再增加。采用提高反应温度和增加剂油比等方式提高转化率，与提高平衡剂活性提高转化率相比，前者所得汽油产率增加量比后者要少。在平衡剂活性高到产生过度裂化之前，提高平衡剂活性是提高汽油收率最有效的途径。若平衡剂活性维持在良好的汽油选择性的最高水平，增加催化剂循环量和反应温度，可得到最大的辛烷值。2.再生剂含碳量裂化反应主要在沸石分子筛上进行，生成的焦炭主要沉积在沸石分子筛的活性中心上，再生剂含碳量上升，相当于催化剂中沸石分子筛含量减少，转化率下降，汽油产率下降，干气和C3产率，焦炭产率上升，烯烃含量上升，汽油溴价上升。当转化率一定时，则气体和焦碳产率上升。对于分子筛催化剂，再生剂含碳量对催化剂的实际使用活性影响较大，为充分发挥分子筛催化剂的性能，再生定碳应保持在0.2以下，最好在0.05以下。3.催化剂的重金属污染催化剂的金属污染，主要是由原料附于催化剂上的铁、镍、铜、钒和钠的污染，但对催化剂性质影响较大的重金属污染，主要是指镍和钒的污染。镍在催化反应中起催化脱氢作用，钒的脱氢活性通常认为只有镍的1/4，但它会破坏分子筛的晶格结构，特别与钠共存时，破坏作用更强。随着平衡剂重金属污染的提高，催化剂活性降低，选择性变差，表现为氢气和焦炭产率增加，汽油产率下降，干气产率上升，产品烯烃度上升。催化剂重金属污染使焦炭中污染焦的比例增大，焦炭产率上升。同时，气体中氢气含量上升，尽管占气体的重量百分比较小，因氢气分子量小，氢含量上升，富气的密度降低，对于离心式气压机每级所获得的最大压力比下降，即气压机效率下降。污染指数是平衡催化剂污染程度的直接体现，其由平衡催化剂上铁、镍、铜、钒四种金属含量计算得出，计算公式为：污染指数0.1(14Ni+4V+Cu+Fe)，一般控制8000。在工业装置上直接反映催化剂重金属污染的灵敏指标是催化干气中的H2/CH4或H2/(C1+C2)的摩尔比，污染轻的装置H2/CH4之比为0.20.3，但采用渣油为原料的装置，其比例会大于1，甚至达到3。对于催化裂解掺渣后，由于原料复杂，重金属含量更高，催化剂重金属污染是一个必然面临的问题。我国原油中钒含量一般较低，对催化剂的污染，主要是镍污染，有些进口油中钒含量较高。为解决重金属污染问题，一般采用原料预制工艺(如Demex工艺和HDS工艺)；或者采用抗重金属污染催化剂，在催化剂中加入金属捕集剂；或者卸平衡催化剂补充新鲜剂，以降低平衡剂重金属量；或者加注金属钝化剂，锑剂钝化镍，锡剂钝化钒。加注金属钝化剂和适当增加催化剂卸剂量是简单可行的方法。（九）原料性质原料油性质是所有操作条件中最重要的条件，选择催化剂牌号，制定生产方案，选择操作条件，都应首先了解原料油性质。生产中我们要求原料性质相对稳定，同时加工几种性质不同的原料时，要在原料罐或管道中调合均匀再进提升管反应器，并要求分析单位预先评价。原料带水会造成装置操作波动，严重时会造成事故。理想的催化裂裂原料是H/C比高、CA低、密度小(K值大)，残炭、含水少。催化原料性质一般从以下几个方面来看。1.催化裂解对原料性质的要求国外一些公司对催化裂化，特别是重油催化裂化的原料提出了一些限制。Kellogg公司提出的原料性质指标残炭%重金属（Ni+V）ppm措 施510使用钝化剂，常规再生5101030使用钝化剂、再生器取热，可完全再生102030150需加氢处理20150进焦化装置加工UOP公司提出的原料性质指标残炭%重金属（Ni+V）ppm相对密度d420措 施5100.9340馏分油催化裂化一段再生41010180.93401重油催化裂化技术用二段再生101003000.9650要预脱重金属我国近年来开发了一整套重油催化裂化技术，已拥有多套处理高残炭和高金属含量的原料的重油催化裂化，这些原料包括常压渣油、掺渣油的重质和劣质原料，可统计归纳如下：（1）残炭含量为45的常压渣油和掺渣油的重质原料，有的装置也处理过残碳值为78的减压渣油。（2）重油原料的相对密度一般要求小于0.92，但对馏程没有要求。（3）焦化馏份虽然不属于重油，但含氮量若高于0.30.4，也成为一个限制指标。2.馏程和密度馏程一般指恩氏蒸馏，即油品从初馏点到干点之间的温度范围。密度是指油品在20时单位体积的质量，它们可辨别原料的轻重和沸点范围的宽窄。一般来说，沸点高的原料容易裂化，但沸点高到一定程度会因在催化剂表面吸附快、扩散慢、汽化不好，积炭快而难以裂化，更易缩合成焦炭。在同一沸点范围内，密度越大，反映了其组成中烷烃含量越低，则相对难以裂化。3.特性因数 特性因数是一种说明催化裂化原料石蜡烃含量的指标，烷烃K值约13，环烷烃约11.5，芳烃约10.5。K值大，原料的石蜡烃含量高。大多数催化裂化原料的K值约在11.512.5，我国催化裂化原料的K值一般大于12。特性因数的高低可说明原料的裂化性能和生焦倾向。K值高，焦炭产率下降，汽油产率上升。一般说来，K值每上升0.1，转化率上升11.5(重)；转化率相同时，K值每增加0.1，汽油产率可增加0.60.7。4.烃类族组成烃类的族组成通常以饱和烃(烷烃、环烷烃)、芳烃胶质和沥青质的含量来表示。它是决定催化原料性质的一项最本质、最基础的数据。原料的族组成随原料来源的不同而不同。石蜡基原料容易裂化，汽油及焦炭产率较低，气体产率较高；环烷基原料最易裂化，汽油产率高，辛烷值高，气体产率较低；芳香基原料难裂化，汽油产率低而生焦多。对于重油催化，原料中多环芳烃、胶质、沥青质含量较大，裂化难度相应增加，生焦率增大。5.残炭康氏残炭或兰氏残炭是实验室破坏蒸馏(油样在不充足的空气中燃烧)后剩留的残炭。是用来衡量催化裂化原料原料焦炭生成倾向的一种特性指标。原料油的残炭值是衡量原料性质的主要指标之一。它与原料的组成、馏分宽窄及胶质、沥青质的含量等因素有关。常规催化裂化原料中的残炭值较低，一般在0.10.3。而重油催化裂化是在原料中掺入部分减压渣油或常压渣油，随原料变重，胶质、沥青质含量增加，残炭值增加。催化裂解油浆和回炼油中含有一定量的五环芳烃和胶质，芳烃环数也较大，其残炭值也较大。故对回炼油进行芳烃抽提，是降低混合原料残炭和生焦的一种好方法。减压渣油五环芳烃胶质和沥青质含量较多，芳烃环数较多，其残炭值也较高，所以，随着掺炼减压渣油的比例上升，其残炭值迅速上升，焦炭产率成倍增加，装置热量过剩，必须有取热设施以维持热平衡。二、正常操作法（一）反应温度反应温度是反应深度的标志。提高反应温度，可以使反应转化率提高，反应速度加快，产品分布改变。因此反应温度是一项重要的主控参数。正常生产中，反应温度由TIC101A或TIC101B控制再生滑阀开度进行调节。1.主要影响因素：（1）催化剂循环量下降，反应温度下降；（2）炉201出口温度下降，反应温度下降；（3）再生器密相床层温度下降，反应温度下降；（4）提升管反应器总进料量上升，反应温度下降；（5）原料油带水，反应压力迅速上升，反应温度迅速下降；（6）提升管注汽量上升，反应温度下降；（7）滑阀失灵对反应温度会产生巨大程度的影响。2.调节方法：（1）正常生产时，反应温度由TIC1O1A或TIC101B自动控制再生滑阀开度，改变催化剂循环量，从而调节反应温度；（2）在再生滑阀调节余地小时，应通过TIC201调节炉201出口温度，来控制反应温度；（3）若再生器温度较低，可用适当的方法首先提高再生温度，使反应温度上升；（4）在某些情况下，征得车间及与调度同意后，可适当调整进料量或进料组成，以调整反应温度；（5）减少提升管注汽量，可提高反应温度；（6）若滑阀失灵，应及时联系仪表工或钳工予以处理，同时将该滑阀改为手动。（二）反应压力反应压力是维持两器之间催化剂正常循环的关键参数，只有反应压力平稳，才能使催化剂循环正常，使操作温度平稳。除此之外，反应压力还会影响反应物的转化率和产品的分布，反应压力上升、转化率上升，因此反应压力是一项重要的主控参数。正常情况下，反应压力由气压机转速控制。1.主要影响因素：（1）反应温度下降，反应压力下降；（2）气压机转速上升，反应压力下降；（3）反飞动量减小，反应压力下降；（4）进料量减小，反应压力下降；（5）气压机入口放火炬量增加，反应压力下降；（6）总注汽量（预提升蒸汽、进料雾化蒸汽、汽提蒸汽、提升管中部注汽）减小，反应压力下降；（7）分馏系统压降减小，反应压力下降；（8）原料带水，反应压力迅速上升；（9）分馏塔顶热回流带水，反应压力迅速上升；（10）分馏塔顶油气前冷却器（E-203）的入口电动阀开度变大，反应压力下降（开、停工过程中使用）；（11）仪表故障会对反应压力产生不同程度的影响。2.调节方法（1）正常情况下，反应压力由气压机转速自动控制，若气压机负荷过低，应启用气压机反飞动调整气压机负荷，控制好反应压力；（2）反应深度过大，气压机没有调节余地时，可降反应深度来降低反应压力；（3）在进料量过大，导致反应压力上升时，可以联系调度及车间适当降量；（4）原料油带水时，应及时降低处理量，适当降低炉201出口温度，维持进料平稳，同时联系调度予以处理；（5）可以适当增加提升管中部注汽量，提高反应压力；（6）若分馏塔顶回流带水，可联系分馏岗位及时处理；（7）反应压力急剧上升无法控制时，应迅速打开气压机入口DN200和DN600放火炬阀；（8）仪表故障，应及时联系仪表维护人员予以处理。（三）反应器床层藏量反应器床层藏量是催化裂解反应过程中的一个重要参数。藏量大，反应器床层空速小，反应时间长，转化率上升，产品分布也随之变化。本装置中，反应器床层藏量由床层料位LIC101或LIC102自动控制待生滑阀开度来调节。1.影响因素（1）待生滑阀开度增大，反应器床层藏量下降；（2）再生滑阀开度减小，反应器床层藏量下降；（3）两器正差压减小，反应藏量下降；（4）催化剂流化状况不佳，（如架桥、噎噻）会引起反应器藏量大幅度变化；（5）滑阀出现故障，会对反应器藏量产生影响。2.调节方法（1）正常情况下，由LIC101或LIC102调节待生滑阀开度自动控制反应器料位来调节反应器藏量，待生滑阀关小，反应器藏量增加；（2）适当调整再生压力，增加两器差压，使反应器床层藏量上升；（3）流化异常时，应积极采取措施，包括适当调节松动点个数，松动风流量，尽快恢复正常操作；（4）若系统中催化剂藏量不足时，应及时启用大型或中型催化剂加料系统，适当地向系统中补充催化剂，使反应器床层藏量上升；（5）滑阀失灵，应立即将滑阀改为手动控制位置，联系仪表或钳工人员处理。（四）再生器压力再生器压力是再生器中气体O2分压及两器差压的重要影响因素。再生压力高，再生剂的推动力大。再生压力由PIC101自动控制双动滑阀来调节。1.影响因素：（1）双动滑阀开度增大，再生压力下降；（2）主风机流量减小，再生压力下降；（3）双动滑阀失灵，再生压力大幅度变化。2.调节方法：（1）正常生产时，再生压力由PIC101直接控制双动滑阀开度自动调节；（2）若双动滑阀失灵，应及时将其改为手动位置，并联系仪表或钳工处理，处理方法参见电液滑阀操作规程；（3）双动滑阀只一组卡死时，可将该组滑阀锁定,利用好的一组来调节;若二组均卡死,再生压力不断上升，应迅速降低主风量来降低再生压力，注意同时降低反应进料量。若再生压力不断下降，应适当降低反应压力，维持两器压力平衡，防止催化剂倒流，并联系处理。（五）两器差压两器差压在催化裂解操作中不作为主控参数，但由于两器差压的变化，影响了催化剂循环量、再生效果等因素，并且两器差压的稳定，对正常的流化及防止催化剂倒流，油气互窜，有着极为重要的作用，故在生产中必须予以高度重视，作为操作人员应时刻关注着差压变化，维持两器压力平稳。本装置规定再生压力高于反应压力为正差压。1.影响因素：（1）再生压力高，两器差压增大；（2）影响反应压力的因素，都将对两器差压产生影响；（3）双动滑阀开度影响两器差压。2.调节方法（1）当反应压力变化时，可以通过控制反应压力的手段来维持差压在正常范围内；（2）生产正常中，一般要求反应压力平稳，故两器差压变化时，一般主要用双动滑阀调节再生压力，来调整差压；（3）若仪表失灵，应及时联系仪表处理，同时密切关注两器的压力变化，维持生产平稳。（六）烧焦管底部温度烧焦管底部温度即待生催化剂的起燃温度，它的高低直接影响着烧焦速度。一般情况下，可通过调节外循环催化剂量来调节其温度。1.影响因素：（1）再生器外循环滑阀开度增大，烧焦管底部温度上升；（2）再生器密相床层温度升高，烧焦管底部温度上升；（3）待生滑阀开度减小，烧焦管底部温度上升；（4）反应器床层温度升高，烧焦管底部温度上升。2.调节方法由外循环滑阀的开度调节外循环催化剂量来控制烧焦管底部温度，但在调节烧焦管底部温度时，要注意压降变化（PDIC10615KPa），防止烧焦管噎噻。（七）烧焦管压降烧焦管压降是一个关系到流化状况、烧焦效果、催化剂循环量的参数，一般情况下，它不作为一个主要调节参数，但为了防止塌方、死床等事故发生，仍然需要对其予以控制。1.影响因素：（1）催化剂循环量上升，烧焦管压降上升；（2）外循环滑阀开度增大，烧焦管压降上升；（3）烧焦管底部、中部给风减少，烧焦管压降上升；（4）外循环斜管流化异常；外循环滑阀失灵，烧焦管压降波动。2.调节方法（1）烧焦管压降由PDIC106自动控制外循环滑阀的开度来自动控制烧焦管压降平稳；（2）若进烧焦管的主风流量不足，可以适当增加进烧焦管主风量，改变主风的分配比，以调节压降；（3）适当调整外循环斜管上的松动点，以改善流化质量；（4）若滑阀失灵，应及时联系仪表或钳工处理。（八）再生剂含碳量再生剂含碳量对反应的影响很大，再生剂含碳量增加，反应转化率下降。气体烯烃度上升，汽、柴油的稳定性下降。本装置再生催化剂定碳应为0.2%。1.影响因素：（1）主风量增加烟道气中氧含量上升，再生剂含碳量下降；（2）烧焦管底部温度升高，烧焦速度快，再生剂含碳量下降；（3）再生器密相温度上升，再生剂含碳量下降；（4）催化剂循环量下降或再生藏量上升，再生剂含碳量下降；（5）反应器汽提蒸汽增加，再生剂含碳量下降；（6）反应器进料变重，油浆回炼量大，焦炭生成量增加，再生剂含碳量上升；（7）再生器流化状况不良，再生剂含碳量上升；（8）CO助燃剂的使用，可以降低再生剂含碳量。2.调节方法（1）增加主风流量，提高烟气中氧含量，降低再生剂含碳量；（2）开大外循环滑阀开度，提高烧焦管底部起燃温度，加速焦炭燃烧，降低再生剂含碳量；（3）若上述措施仍不能使再生剂含碳量下降，应降低油浆回炼比、掺渣量或进料量，减少生焦，使再生剂含碳量下降；（4）加入CO助燃剂，降低再生剂含碳量；（5）提高汽提蒸汽流量，减少生焦量，降低再生剂含碳量；（6）若再生器喷入的燃烧油量较大，可适当降低其流量；（7）采取措施，改善再生器流化效果，提高烧焦效果，降低再生剂含碳量；（8）适当增加密相床层催化剂藏量。（九）烟气氧含量再生烟气中的氧含量是判断主风充足与否的一个重要标志。由于本装置是完全再生，故烟气中的氧含量不宜过低，否则容易发生尾燃及“碳堆积”，威胁装置的安全生产。烟气氧含量主要由主风流量来调节。1.影响因素：（1）主风流量降低，烟气氧含量下降；（2）反应温度升高，烟气氧含量下降；（3）进料变重、进料量增加，烟气氧含量下降；（4）增加回炼比、掺渣比，烟气氧含量下降；（5）汽提蒸汽量小，烟气氧含量下降。2.调节方法：（1）正常生产时，由主风总流量来调节，增大主风总流量，烟气氧含量上升；（2）降低反应温度，减少回炼比、掺渣比，氧含量上升；（十）再生器密相床层温度再生器密相床层温度是两器热平衡的结果，当热量过剩时，温度便上升，直至在更高温度下达到平衡，反之，则在一个较低温度下达到平衡。因此，再生器密相温度可以说是一个温度计，它体现了反应、再生系统热量平衡状况。1.影响因素（1）反应深度加大，再生温度上升；（2）进料温度上升，再生温度上升；（3）待生滑阀开度增加，再生温度上升；（4）汽提蒸汽流量下降，再生温度上升；（5）回炼比上升，掺炼比上升，或原料性质变重，均使再生温度上升；（6）补充CO助燃剂，再生温度上升；（7）主风总量减少，再生温度上升；（8）生焦量不变时降低催化剂循环量，再生温度上升。2.调节方法（1）降低进料温度，可使再生温度降低；（2）减小回炼比，增大油浆外甩，或减少掺渣量，可使再生温度下降；（3）若反应深度较高，再生器温度较高，可以适当降低反应温度或床层料位，可使再生温度降低；（4）在稀、密相温差较大时，可以向再生器中补入CO助燃剂，促使CO完全在密相燃烧，提高床层温度；（5）适当增大汽提蒸汽量，降低再生温度；（6）联系调度室，将原料性质调轻，可以降低再生温度；（7）再生温度过低，适当喷燃烧油，提高再生温度。（十一）加热炉出口温度F-201的作用是提高反应进料温度，为催化裂解反应提供一部分热量，它的出口温度的高低，不仅影响反应温度，再生温度，剂油比，还会影响进料喷嘴的雾化效果和产品的分布，进料温度高，油品粘度小，雾化效果好，因此是一个重要的主调参数。正常情况下，由TIC201控制燃料气流量来调节加热炉出口温度。1.影响因素（1）燃料气或燃料油压力上升，炉出口温度上升；（2）进炉原料油温度高，炉出口温度上升；（3）进炉原料油流量减小，炉出口温度上升；（4）在保证完全燃烧的前提下，入炉空气量减少，炉出口温度上升；（5）火嘴燃烧状况改善，炉出口温度上升；（6）仪表失灵，会导致炉出口温度大幅度变化。2.调节方法（1）正常时由TIC201调节燃料气流量来控制加热炉出口温度；（2）在保证完全燃烧的前提下，关小风门，降低过剩空气量，提高加热炉热效率，提高炉出口温度；（3）若燃料气管网压力波动或性质发生改变时，应及时联系相应岗位予以处理；（4）仪表失灵，应及时联系仪表工予以处理。（十二）平衡剂活性催化剂在装置中反复循环使用，新鲜催化剂活性较高，在经过一定时间后，催化剂的活性下降，粒径分布均匀，呈平衡状态，称为“平衡剂”，平衡剂活性对转化率和产品分布有重大影响，是催化装置控制的主要指标之一，一般用补充新鲜催化剂量和注钝化剂来控制平衡剂活性。1.影响因素（1）原料重，其重金属（Fe、Ni、Cu、V、Na）及碱性氮含量高，会使催化剂活性减低；（2）再生温度高，反应注汽量大，会加速催化剂水热失活，活性降低；（3）再生剂含碳量增加，活性降低；（4）向系统中补入催化剂量减少，活性降低。2.调节方法（1）一般情况下，用小型加料向烧焦管补充一定量的新鲜催化剂，以平衡催化剂的损失，维持一定的催化剂藏量和一定的平衡剂活性；（2）特殊情况下（如平衡剂活性过低、污染严重），需要从再生器中卸出一定量的平衡剂，同时补充新鲜催化剂，提高平衡剂活性；（3）适当注入钝化剂量，减缓重金属污染，维持平衡剂活性；（4）杜绝再生器超温，以减少催化剂“热崩”；（5）尽可能地减少再生器中的水蒸汽量，减少催化剂的水热失活；（6）强化操作，提高烧焦效果，降低再生剂含碳量，提高再生催化剂活性。（十三）加钝化剂操作1. 条件：当干气中氢气/甲烷比大于2、催化剂活性下降的快或Ni、V、Fe等重金属污染严重时往两器中加注钝化剂。2.加入方法：(1)装剂关闭钝化剂入反应进料喷嘴阀，打开钝化剂罐顶放空阀。启动气动隔膜泵，从钝化剂桶内抽出钝化剂入钝化剂罐至550mm，停气动隔膜泵，关钝化剂入罐阀及罐顶放空阀。(2)收柴油收柴油入柴油计量罐至550mm。(3)加钝化剂打开钝化剂进喷嘴阀。启动柴油计量泵，根据所需注入反应器钝化剂量来调节计量泵行程。(4)压油待钝化剂罐内钝化剂压空后，打开钝化剂罐顶蒸汽阀，将钝化剂罐内柴油压入反应器，待柴油压完后，关闭进料喷嘴阀。三、非正常操作3.处理催化裂解的控制方案中，两器差压不是一项主要参数，反应压力、再生压力均为单独控制，两器差压对催化剂循环量、两器的流化等均直接相关，影响较大，所以操作中必须对其密切注视，严防差压超出指标，差压超标，可能引起催化剂倒流事故。（1）若再生器压力波动，应按再生压力控制方法迅速查明原因，予以处理。双动滑阀故障应及时派专人处理；（2）若反应压力波动，按反应压力大幅度变化来处理。迅速使压力平稳；（3）仪表失灵，应及时联系仪表予以处理；（4）在处理过程中，密切注视反应器藏量，汽提段压降，脱气罐料位的变化情况，两器之间不得互相压空，若无法维持，应关闭再生和待生滑阀，切断两器循环。（九）烧焦管噎噻裂解反应用的催化剂堆比大，流化较为困难，易出现噎噻问题。1.原因（1）气速低；（2）外循环管催化剂循环量大。2.处理方法（1）应提高予烧焦管入口主风量；（2）适当减少外循环滑阀开度。四、事故处理（一）气压机故障停机。1.现象（1）反应压力、气压机入口压力急剧上升；（2）气压机入口流量迅速下降至零。2.原因（详见气压机岗位操作法）3.处理（1）立即打开气压机入口放火炬阀控制反应压力平稳，同时联系有关人员迅速处理气压机； （一）反应温度大幅度波动1.现象TIC101A、TIC101B显示的反应温度大幅度变化。2.原因（1）总进料发生大幅度变化，造成反应温度大幅度波动；（2）两器流化不佳，催化剂循环量大幅度变化，造成反应温度波动；（3）原料油带水，或轻组分过多，造成反应温度急剧下降；（4）进料温度大幅度变化，引起反应温度波动；（5）再生温度大幅度波动，引起反应温度波动；（6）仪表故障。3.处理方法：（1）分析进料波动原因，做相应调整，消除波动因素；（2）当主风、差压、汽提蒸汽、中部注汽等变化时，应迅速调整，消除波动原因，维持两器藏量、压力的平稳；（3）判断为原料油带水时，按原料油带水操作要求来进行调整；（4）调整加热炉负荷及燃烧状况，并联系相应岗位保持瓦斯管网压力、性质的平稳；（5）适当调整主风总量及各段主风、流化风的分配，改善再生器及脱气罐流化状况；（6）在反应温度持续下降时，除相应提反应温度外，还可适当降量；（7）再生温度波动大，分析原因，消除波动因素；（8）仪表故障时，应及时联系仪表工处理。（二）反应压力大幅度变化1.现象反应压力PI108出现大幅度变化。2.原因（1）原料带水，引起反应压力大幅度上升；（2）气压机转速下降过多，或反飞动量过大，反应压力大幅度上升；（3）提升管中部注汽量FIC101失控，造成注汽量过大，反应压力大幅度上升；气压机入口放火炬阀打开，反应压力下降；（4）进料量波动，反应压力大幅度上升；（5）C-201底液面、或D-201、D-202液面过高，引起油气憋压，造成反应压力大幅度升高；（6）分馏塔顶部温度过低，造成顶部水汽冷凝，引起回流带水，造成分馏塔压力迅速升高，反应压力随之升高；（7）反应温度大幅度上升，反应压力大幅度上升；（8）并入的焦化富气量增多，反应压力上升。3.处理方法（1）若原料带水，联系调度通知油品罐区处理；（2）若气压机转速波动过大，应设法稳定气压机运行，若反应压力下降太快，可以提高反飞动量，反之应启用气压机入口放火炬，调整反应压力；（3）若蒸汽压力波动，应及时联系调度予以处理，同时适当调整FIC101、FIC104的量，维持反应压力平稳；（4）调整反应进料量，反应深度等，恢复反应压力平稳；（5）若因分馏、稳定操作波动，引起反应压力上升，应及时联系有关岗位配合处理；（6）焦化富气来量波动时，联系调度通知焦化，稳定来量；（7）若仪表失控，可改走付线，并联系仪表处理；（8）处理时，应密切注意两器的差压，及主风出口压力、脱气罐料位，防止发生油气倒窜事故。（三）反应器进料量大幅度变化1.现象反应器总进料FIC102、集合管压力PG113发生大幅度变化。2.原因（1）原料油泵或回炼油泵出现故障；（2）原料油流量自控表FIC209、FIC210或回炼油流量自控表FIC201仪表故障；（3）D-203、D-204液位过低，造成泵抽空；（4）原料油带水或过轻，加热炉出口汽化，反应进料大幅度波动。3.处理方法（1）发现进料波动，及时查清是哪路进料波动，针对具体原因，加以调整或联系调度处理；（2）若进装置蜡油量大幅度波动，应及时汇报调度，同时相应调整操作，保持D203、D204一定的液位，维持生产平稳；（3）若炉201出口温度过高，可适当降低出口温度。同时相应调整操作，维持反应温度的稳定；（4）若原料带水或过轻，应及时联系调度，进行原料换罐。当原料油系统加热炉出口汽化，进料量波动时可以降低进料量、降低加热炉温度。（四）原料带水1.现象（1）炉201的两路进料FI209 、FI210变化大；（2）炉201出口温度迅速下降，炉进口压力升高；（3）反应温度急剧下降，同时反应压力迅速上升；（4）总进料FIC102大幅度波动。2.原因罐区来的原料油中含有较多的水份。3.处理方法（1）联系调度通知罐区加强脱水，在情况严重时，应立即换罐； （2）在操作上适当降低原料预热温度，提高催化剂循环量，降低原料油流量，防止反应温度降得太快，导致催化剂带油；（3）在操作中可适当提高主风量，防止烟气氧含量回零，并注入CO助燃剂，以防止二次燃烧；（4）在原料油带水消除后，恢复操作时，首先调节原料油预热温度及催化剂循环量，防止反应温度快速上升。待操作条件平稳后，再恢复总进料量。（五）反应器藏量大幅度波动1.现象床层料位LIC101、汽提段料位LIC102大幅度变化。2.原因（1）反应压力、再生压力大幅度波动，致使两器差压大幅度变化，导致反应器藏量波动；（2）松动风或松动蒸汽压力突然下降，造成斜管输送不畅；（3）催化剂发生架桥或噎噻；（6）仪表或滑阀失灵。3.处理方法（1）视反再压力，调整两器的差压；（2）待生或再生滑阀故障，应及时派人将滑阀改为其它操作方式，同时联系处理；（3）若蒸汽管网压力低，应及时调节PIC995及PIC999，同时调整反应器注汽量、汽提蒸汽量；（4）检查各段斜管松动点是否堵塞，松动风、松动汽压力是否正常，若发生架桥和噎噻现象，应及时予以排除。（六）再生器超温1.现象再生器各测温点显示温度过高。2.原因（1）反应深度大，进料总量大，致使生焦总量增加；（2）原料性质变重，回炼比、掺渣量大，生焦量增加；（3）汽提效果变差，催化剂含油气多。3.处理方法（1）减少油浆回炼量及掺渣比，增加油浆外甩量，严重时可暂停油浆回炼；（2）适当降低反应深度，减少进料量；（3）适当增加汽提段的汽提蒸汽量。（七）二次燃烧1.现象（1）烟气中氧含量逐渐下降；（2）再生器外集气室、大烟道、或稀相温度迅速升高，同时再生器密相温度变化不显著，稀密相温差增大。1. 原因（1）生焦量大；（2）再生器流化状况不好；（3）预混合烧焦管底部温度低；（4）向系统加入催化剂的速度太快。3.处理方法（1）首先立即向系统中加入CO助燃剂，若正在进行加料，应停止加料；（2）适当提高主风流量，促进焦炭燃烧速度；（3）开大外循环滑阀，提高烧焦管底部温度，促进焦炭燃烧；（4）若上述措施仍不能使二次燃烧消除，可以增加油浆外甩量，减少掺渣量，减少反应生焦；（5）调节再生器各段主风流量，改善再生器流化状况。（八）两器差压大幅度变化1.现象两器差压PDI115出现大幅度变化，同时反应压力或再生压力出现大幅度变化。2.原因（1）再生器双动滑阀失灵，导致再生压力波动；（2）反应压力大幅度波动；（3）仪表故障。3.处理催化裂解的控制方案中，两器差压不是一项主要参数，反应压力、再生压力均为单独控制，两器差压对催化剂循环量、两器的流化等均直接相关，影响较大，所以操作中必须对其密切注视，严防差压超出指标，差压超标，可能引起催化剂倒流事故。（1）若再生器压力波动，应按再生压力控制方法迅速查明原因，予以处理。双动滑阀故障应及时派专人处理；（2）若反应压力波动，按反应压力大幅度变化来处理。迅速使压力平稳；（3）仪表失灵，应及时联系仪表予以处理；（4）在处理过程中，密切注视反应器藏量，汽提段压降，脱气罐料位的变化情况，两器之间不得互相压空，若无法维持，应关