年生产15×104吨热轧圆钢和带肋钢筋轧钢厂工程设计方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录1、产品大纲2、工艺方案3、设备的主要技术性能4、电气及自动化5、水处理设施6、热力设施7、通风8、能源9、轧辊加工10、轧辊拆装11、机修12、检化验13、环境保护14、安全与工业卫生15、防火设计16、劳动定员17、工程设计进度表18、连轧棒材生产线工艺平面布置图19、工程投资估算、产品大纲本轧钢厂工程设计年生产15104t的热轧圆钢和带肋钢筋，钢种为普碳钢和低合金钢。1.1 原料1201203000mm连铸坯，单重338kg。年生产15104t 钢材需要原料15.8104t。金属平衡见表1-1：金属平衡表 表1-1产品名称原料量（t）成品量（t）成材率（%）切头、轧废烧 损（t）（%）（t）（%）小型棒材1578941500009555263.523681.51.2 产品产品规格：10-32mm产品公差范围：热轧带肋钢筋执行GB1499-1998圆钢执行 GB702-86 GB13013-91产品生产方案，见表1-2产品方案 表1-2序号产品名称产品规格(mm)年产量备 注t%1热轧圆钢、热轧带肋钢筋10100006.7热轧圆钢 30%、热轧带肋钢筋70%21230000203164000026.742030000205252000013.36322000013.3合 计1500001001.3 工作制度和年操作时间车间采用三班连续工作制，节假日不停产，实行轮换休息。年操作时间见表1-3。年操作时间 表1-3项 目小 时备 注日历时间8760年度大、中修2124=504每年1次，每次21天定期维护（小修）508=400每周1次，每次8小时年可工作时间7856作业率60%年有效操作时间47141.4 生产能力最大轧制速度13 m/s。年生产热轧圆15104t钢和带肋钢筋，需生产时间4714小时。作业率为60%。1.5 主厂房参数原料加热跨：跨度18 m，轨面标高8 m，配备10t吊车两台轧钢跨：跨度18 m，长约250m，轨面标高8 m，配备10t吊车一台, 20t吊车一台。成品跨：跨度12 m，轨面标高8 m，配备10t吊车两台2、工艺方案方案分为加热区域、轧机区域、冷却及精整区域三部分。2.1 加热区域连铸坯在原料跨内经吊车从堆放场地吊放到加热炉后的上料台架上，人工进行码齐摆正。由推钢机推入加热炉进行加热。随着一组组钢坯不断地被推入加热炉内，钢坯在炉内向出料端移动被加热。当坯料被均匀加热到1150左右时，逐根由出钢机经出钢槽推到出炉辊道上。2.2 轧机区域出炉的钢坯由出炉辊道运送到粗轧机组进行轧制。在52034202粗轧机组轧制5道次后，经粗轧机后的1#飞剪切去轧件温度较低且”开花” 不规则的头部和切尾，进入3408中轧机组轧制8-道次。中轧机组后设有2#飞剪，用于切去轧件不规则的头部和事故碎断。切头后轧件进入3156精轧机组。在中轧机组每2机架间，轧件采用微张力控制轧制，在精轧机组设有4个立活套，轧件可实现无张力活套控制轧制。2.3 冷却及精整区域从精轧机组轧出的轧件，继续送往成品倍尺分段飞剪（3#飞剪），剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。分段飞剪具有优化剪切的功能。分段后的倍尺轧件由冷床输入辊道和制动拨钢装置送到步进齿条式冷床，轧件在拨料装置拨送过程中，依靠轧件与制动块之间的滑动摩擦而制动停止。轧件在冷床上步进前进同时逐渐冷却，在齿条末端设有对齐辊道，用于将轧件尾端对齐，然后再由动齿条送到冷床末端的卸钢装置上，卸钢装置依不同的成品规格以不同的动作，使钢材形成不堆叠的密排层。当卸钢装置上收集的轧件根数达到冷剪机剪切根数时，卸钢装置下方的卸钢小车抬起，托起钢材层，将其平移到冷床输出辊道上。在冷床后设有4#t定尺冷剪，冷床输出辊道将成组的轧件送入定尺冷剪切成商品材长度。剪切后的钢材由剪后辊道送到移钢台架前，由移钢装置将钢材送到移钢台架上。在移钢台架移钢的同时，由人工进行质量检查，抽出短尺或不合格材。在台架尾端，钢材不断落入收集槽中收集成钢材束，当收集到一捆钢材后进行人工打捆。钢材捆由成品吊车吊运送到成品堆放场存放，等待发货出厂。3、主要机械设备的技术性能3.1 加热区域3.1.1 上料台架 1台用途：储存钢坯待入炉。结构：焊接钢结构。3.1.2 推钢式加热炉 1座用途：钢坯加热、均热。技术参数： 炉型：推钢三段连续式加热炉加热钢种：普碳钢和低合金钢加热温度：10501150燃料种类：天然气8000 Kcal/N m3生产能力：50t/h炉底水管冷却方式：汽化冷却冷却水耗量：10t/h3.1.3 推钢机用途：将钢坯推送入加热炉。结构：齿条式，电机驱动减速机带动齿条推头。技术参数：推力：1500 kN推速：100mm/s工作行程：1500mm最大行程：2000mm3.1.4 出钢机用途：把加热好的钢坯逐根推出加热炉。结构：电机驱动摩擦辊，带动水冷推杆，推杆可横向移动。机架为钢材焊接，推杆为厚壁无缝钢管加工。技术参数：推力：6 kN推速：1000mm/s工作行程：3000mm横移速度：50mm/s 3.2 轧机区域3.2.1 出炉和机前辊道用途：输送出炉的钢坯。结构：辊子由厚壁钢管焊接加工，电机驱动。辊集中传动，干油润滑。技术参数：辊间距：800mm速度：约1.0m/s3.2.2 轧机选型及结构：高刚度轧机。机架锁紧采用液压蝶簧锁紧，轧机横移时液压打开，待轧机调整好后蝶簧锁紧在轧机底座上。轧辊装配由上、下工作辊系组成，包括上、下工作辊、轴承座、轴承等，轧辊采用铬钼球墨无限冷硬铸铁材质，轴承座为优质铸钢。轧辊换辊小车由液压驱动缸及换辊车架等组成。轧机压下装置为蜗轮蜗杆传动，由压下马达、压下螺母及人工手柄等组成：用于实现轧机的人工快速压下调整，手柄微调。粗轧机组不调速,采用交流电机;中精轧机组调速,采用直流电机.全线采用连续轧制生产工艺。3.2.3 轧机组成 粗轧机组： 5架轧机，不调速。五台轧机二台交流电机。其中5203机组，采用一拖三联合减速机和一台交流电机驱动。4202机组，采用一拖二联合减速机和一台交流电机驱动。中轧机组：共8架。由4组一拖二的3402轧机组成。每个一拖二机组共用一台直流电机调速。共四台直流电机。 精轧机组：6架轧机，全部为直流调速。共五台。其中K6和K5为1组一拖二的3152轧用一台直流电机。K1、K2、K3及K4均为直流单带。粗轧机组 1H3H 520水平轧机 一拖三 一台交流电机4H5H 420水平轧机 一拖二 一台交流电机中轧机组6H7H 340水平轧机 一拖二 一台直流电机8H9H 340水平轧机 一拖二 一台直流电机10H11H 340水平轧机 一拖二 一台直流电机12H13H 340水平轧机 一拖二 一台直流电机精轧机组 14H15H 315水平轧机 一拖二 一台直流电机 16H 315水平轧机 单带 一台直流电机17H 315 水平轧机 单带 一台直流电机18H 315水平轧机 单带 一台直流电机19H 315水平轧机 单带 一台直流电机3.2.4 No1飞剪组成：包括No1切头飞剪、夹送辊和废料收集装置3.2.4.1 No1切头飞剪用途：正常生产时切头尾，事故时碎断轧件。结构：曲柄式，启停工作制。机架为焊接钢结构，上下曲柄轴由齿轮副实现同步剪切。上剪刃轴一端装有编码器，控制剪刃的启停位置，电机驱动(含飞轮)。剪臂连杆转轴的润滑用手动油泵供油，机上干油润滑管路接至机旁。减速机润滑由润滑站供油系统提供。技术参数：剪切轧件速度：0.51.2m/s最大剪切力：600kN3.2.4.2 夹送辊用途：把轧件以均匀稳定的速度送入飞剪。结构：电机驱动。下辊固定，上辊可升降。3.2.4.3 收集装置用途：将切掉的头尾和碎断的轧件收集到废料筐中。结构：焊接结构的溜槽和废料筐。3.2.5 No2飞剪组成：包括No2飞剪、剪前转辙器和废料收集装置3.2.5.1 No2飞剪用途：正常生产时切头尾，事故时碎断轧件。结构：回转式。直流电机驱动，上下刀轴用齿轮副同步运转。机体为焊接钢结构。每个剪臂上分别装有一长一短两个剪刃，长剪刃用于切头、切尾，长短剪刃同时工作用于碎断。技术参数：剪切轧件速度：2.56.5m/s最大剪切力：135kN3.2.5.2 剪前转辙器用途：用于改变轧件的切头或碎断位置。结构：钢支架，带导槽和气动装置。3.2.5.3 收集装置用途及结构同3.2.7.2项。3.2.6 导槽用途：将轧件导入No3飞剪(成品倍尺飞剪)。结构：导槽为铸钢件，支架为焊接钢结构件。3.2.7 轧机导卫用途：在轧机的进出口，引导轧件通过轧机3.2.8 轧架间导槽用途：把轧件从前一机架的出口，导引至下一机架入口。3.2.9 立式活套精轧机组各机架间设立式活套，以实现无张力活套轧制。3.2.10 换辊装置水平轧机用换辊小车换辊。上下轧辊及轴承座(辊组)放置在换辊小车上，小车由一长行程液压缸推入或拉出轧机牌坊。3.2.11 成品倍尺飞剪及切头收集装置3.2.11.1 成品倍尺飞剪功能：将轧件切成适合冷床长度的商品倍尺，并对轧件切头、尾和优化剪切。技术参数：剪切断面：1260mm2剪切温度：650850剪切速度：18m/s结构：曲柄回转组合式。焊接钢结构机架，电机驱动，由齿轮副实现同步剪切。采用集中稀油润滑系统润滑。3.2.11.2 成品倍尺飞剪前夹送辊功能：把速度均匀稳定的成品轧件，送入成品倍尺飞剪。技术参数：轧件运行速度：1013m/s夹送轧件规格：1032mm结构：焊接钢结构机架。下辊固定，上辊可升降。3.2.11.3 切头收集装置功能：将轧件切头收集到废料箱中。结构：焊接钢结构溜槽及废料箱。3.2.12 冷床输入辊道用途：将经成品倍尺飞剪切下的商品倍尺长度轧件送入冷床上钢装置，并分离前后轧件的头尾。结构：焊接钢结构架，辊采用厚壁钢管焊接而成。单独传动，变频调速。3.2.13 冷床上钢装置用途：把由冷床输入辊道送来的轧件，通过磨擦减速并停止，再送至冷床的矫直板齿槽内。结构：液压升降，磨擦裙板3.2.14 冷床本体用途：把热的商品倍尺轧件，经动静齿条边冷却边移送至冷床对齐辊道上。技术参数：冷床有效面积：667.5m结构：步进齿条式，由一个固定梁和一个由偏心轮带动的移动梁组成。焊接钢结构件。电机驱动。3.2.15 冷床对齐辊道用途：将轧件尾部对齐，容易进入定尺剪。结构：单独传动3.2.16 冷床卸钢装置结构：升降和平移均为液压驱动3.2.17 冷床输出辊道用途：把经过冷却的轧件送入定尺冷剪区技术参数：辊矩：1000mm辊速：2m/s结构：单独传动。3.2.18 冷剪前对齐挡板用途：将轧件对齐结构：液压驱动，可升降。3.2.19 350t冷剪用途：将商品倍尺轧件，剪切成用户需要的定尺棒材。技术参数：最大剪切力：350t结构：电机驱动，由传动装置、机身、摆动系统等组成。备有剪刃更换装置。3.2.20 剪后定尺辊道技术参数：辊道速度：2m/s结构：集中传动，辊子转动方向可逆，速度不可调，焊接钢结构架，厚壁钢管焊接辊。3.2.21 气动定尺挡板技术参数：定尺范围：912m3.2.22 链前输送辊道用途：将商品定尺轧件送往棒材成品链式输送机。技术参数：辊速：2m/s结构：单独传动。焊接钢结构架，厚壁钢管焊接辊。3.2.23 固定挡板用途：轧件定位。结构：采用弹簧缓冲。3.2.24 移钢装置用途：把商品定尺轧件从输送辊道上移至链式运输机上。结构：电机驱动，连杆或升降平移机构。3.2.25 棒材成品链式运输机用途：将成品轧件从冷床区运送至成品存放区。技术参数：最大运钢重量：3000kg3.2.26 棒材成品料筐技术参数：成品长度：912m承载能力：5t3.2.27 供给设备3.2.27.1 粗、中、精轧机液压系统功能：为各轧机执行元件提供动力技术参数：系统压力：12MPa3.2.27.2 冷床区液压系统用途：为冷床区液压执行元件提供动力技术参数：系统压力：12MPa3.2.27.3 集中稀油润滑系统用途：为粗轧区和精轧区用户提供润滑油。技术参数：系统压力：0.8MPa油 箱：25m33.2.27.4 干油润滑系统用途：为各用户点提供润滑脂技术参数：系统压力：40Mpa4、电气及自动化4.1 供电电压和设备电压等级及主要负荷高压受电电压为10V，低压交流系统配电电压为380/220V，直流主传动电动机电压为DC 660V，直流辅传动电动机电压为440V。车间装机容量12000KVA，计算负荷为9500KVA。 表-1 主要电气设备表序号设备名称型号/装机容量台数备 注1高压配电柜真空、固定2滤波及补偿静补、敞开3动力变压器Z 油浸4整流变压器ZB 油浸5低压配电PCC 抽屉式6电机控制中心MCC 抽屉式7主传动交直流电动机10809kW8辅助传动直流电动机1075kW9辅助传动变频电动机10直流装置11变频装置12PLC，HMI13检测元件14操作台、箱4.2 传动部分本工程所用电机参数。传动系统主要配置。4.2.1 粗轧机、中轧机和精轧机传动系统4.2.2 飞剪控制系统4.2.3 步进式冷床、卸钢机、链式输送机4.2.4 变频辊道4.2.5 冷床输入变频辊道4.2.6 交流MCC柜4.3 基础自动化系统4.3.1 轧线PLC1系统4.3.2 轧线PLC2系统4.3.3 主操作台主操作台主要分为3个，分别负责粗轧区、中精轧区和精整区的操作，4.3.4 操作箱操作箱有8个，分别负责入炉辊道区、粗轧区、中轧区、精轧区、3#飞剪区、冷床区、精整区和打捆区的操作，其中轧制区内含远程I/O。4.4 过程自动化系统4.5 自动化检测仪表部分4.5.1、活套检测器4.5.2、测温仪4.5.3、热金属检测器4.6 主要控制功能描述4.6.1 人机通讯系统操作人员使用操作设备与轧机控制系统进行通讯，能够进行参数设定及显示，并能以屏幕上显示的信息指导检修。4.6.2 微张力控制及活套控制在连轧过程中，需要根据轧辊的孔型，按金属秒流量相等的原则，严格调整各机架轧辊的速度，这样才能保证在各机架之间不产生堆钢和拉钢，从而保证产品的断面形状和几何尺寸。因此连轧机自动控制的重要功能是：在各轧制区段的轧制过程中，严格控制轧件的受拉或堆钢状态。在连轧的粗轧区和中轧区，轧件的截面积较大，应保证在微张力控制状态；在精轧区，为保证最终产品的尺寸精度，各机架间轧件应保持在无张力无扭矩状态下轧制。4.6.2.1 微张力控制利用轧机电动机在稳速轧制时的电流来间接测量轧件张力。4.6.2.2 活套控制由于轧件本身温度和尺寸等因素变化，在轧同一轧件时，每个活套的套量都会有变化，为确保精轧区无张力自由轧制，需要安装活套扫描器，活套控制器等设施对活套实施自由轧制，其主要功能如下：l 活套起套辊的升起；l 活套起套辊的回落；l 在轧制过程中保证合适的套量。4.6.3 速度级联控制从过程计算机的标准轧制规程表中调取对应的轧制规程，以设定各机架的基准速度。本系统的联调方式采用逆调方式，以出口机架（即成品机架）作为基准机架。若某一机架转速需要升、降时，则由此往前的轧机均一起升降速度。4.6.4 轧机速度给定和启/停控制为了获得轧机平滑的加速，每个直流传动装置的速度给定值通过一个线性斜坡函数发生器给到各机架的传动装置。根据操作人员的指令，全线轧机可完成联调、单调及手动运行方式。辅助传动装置采用单独启、停并可通过PLC连锁控制。4.6.5 启/停式飞剪控制该系统控制启/停式飞剪完成周期运行，根据轧件速度及设定的剪切长度，接收检测的信号，通过计算，延时启动飞剪并以正确的速度进行剪切。4.6.6 连锁和顺序控制该系统完成轧线传动装置与其他辅助设施，如液压系统及润滑系统等的连锁和顺序控制。4.6.7 冷床区控制冷床区辊道电机通过变频器与轧线PLC联网，完成对冷床连锁控制。5、水处理设施5.1 生产设备用水设计基本数据生产设备用水基本数据见表-1。总生产设备用水量为1083m3/h，总循环水量为1063m3/h，生产新水消耗量60m3/h ，软水20m3/h。 其中：软水消耗量 20m3/h工业水消耗量 40m3/h5.2 水处理系统5.2.1 净循环水系统出钢机、地下润滑站、轴承清洗等设备冷却供水设计为净环供水，由循环水泵站净环供水泵组供给，回水靠余压进入机械通风冷却塔，冷却降温后进入泵站净环吸水井，再经循环泵加压循环使用。为保证循环水水质稳定，该系统设加药设备和旁滤过滤设施等。5.2.2 浊循环水系统轧机轧辊冷却水和冲氧化铁皮水设计为浊环供水。该系统循环回水进入氧化铁皮沟，自流至旋流沉淀井，经初步沉淀除油后，一部分水由冲氧化铁皮泵提升送回氧化铁沟，用于冲氧化铁皮；另一部分由提升泵提升送至二次平流沉淀池，进一步沉淀除油，澄清水自流至循环水泵站热水池，经热水泵输送到浊环系统过滤器，过滤出水靠余压上机械通风冷却塔，冷却降温自流泵站浊环吸水池，再由浊环泵加压输至轧机轧辊冷却循环使用。该系统在旋流井和平流池均设有除油设备和抓查刮渣设备，并对循环供水进行全部过滤处理，以确保供水水质。此文档仅供学习与交流生产用户用水条件表 表5-1序号用户名称水系统用水点数供水要求使用制度及年工作小时(h)所有用水点用水量m3/h备用水温水压MPa悬浮物含量g/m3悬浮物粒度m1推钢式加热炉软水1330.43050连续7200102出钢机冷却净环水1330.43050连续720053粗轧机组轧辊冷却净化浊环水7350.450100连续7200284中轧机组轧辊冷却净化浊环水6350.450100连续72002105精轧机组轧辊冷却净化浊环水6350.450100连续720018061号地下润滑液压站冷却净环水1330.43050连续72009072号地下润滑液压站冷却净环水1330.43050连续72009073号地下液压站冷却净环水1330.43050连续7200508粗轧机下冲氧化铁皮浊环水1330.4100100连续72002009中、精轧下冲氧化铁皮浊环水1330.4100100连续720018010轴承清洗净环水1330.43050连续7200611其它工业水0.43050间 断1412合 计最终总用水量1083m3/h，其中净环水241m3/h，浊环水822m3/h，软水10 m3/h。5.3 水处理设施5.3.1 循环水泵站主要包括水泵间、过滤间、变配电操作室、加药间及吸水池等，主要设备如下：(1) 净环供水泵组，设3台泵，开二备一。(2) 净环旁滤供水泵组：设2台，开一备一。(3) 净环旁滤过滤器：1台。(4) 浊环供水泵组：设3台泵，开二备一。(5) 净环高压供水泵：2台，开一备一。(6) 浊环热水泵组：设3台，开二备一。(7) 浊环过滤器：3台，二台运行，一台反洗。(8) 加药设备：1套。5.3.2 机械通风冷却塔，4格，净环和浊环各两格。5.3.3 旋流沉淀池，1座。(1) 设冲氧化铁皮泵：2台，开一备一。(2) 循环回水提升泵：3台，开二备一。(3) 降油设备：1套。(4) 抓渣设备：1套。5.3.4 二次平流沉淀池：2格。每格设降油设备和刮油刮渣机各1套，两格共用1套抓刮渣设备。 5.3.5 软水站 软水由软水站提供。车间设软水池及多级泵2台，为加热炉汽化冷却供水。 6、热力设施压缩空气消耗量及供气设施压缩空气消耗量表 表1序号用 户 名 称用气制度同时使用系数空气压力(MPa)消耗量m3/min备注1生产线设备连续0.60.66.752轧线设备、电气设备吹扫间断0.60.663机修间连续0.60.61.84吊车吹扫(3点)间断0.60.61.5合 计16.05普通压缩空气耗量：16.05m3/min。无油干燥压缩空气用于轧线测量仪表的吹扫，消耗量为6m3/min，工作压力0.2MPa，连续工作，消耗量为6m3/min。压缩空气的供应设20m3/min空压机2台，一用一备，可以满足用气量要求。7、通风主电室底层、高压室、地下润滑站和液压站，采用轴流风机方式通风。可控硅室和计算机室采用柜式空调机调节室内温度。夏季温度不高于30。操作室采用窗式空调以保持夏季室内温度不高于25。高、低压室及轴流风机换气排风，消除室内余热，保持夏季室内比室外低3。电机容量：150KW 计算用电量：87KW。设备材料表序号名 称型 号用电KW数量备 注1地下室通风30K-4#312高压室通风30K-4#313滑油站通风30K-4#314可控硅室空调LF332715计算机室空调LF332716操作室窗式空调CK-301817高低压室通风30K-4#628合 计8788、能源8.1 能耗指标本车间年产15104t圆钢和螺纹钢。消耗能源有燃料，电力、水、压缩空气等。工序能耗按特级要求设计。8.2 节能措施本车间采用以下节能措施：(1) 本车间采用连轧生产工艺，生产线顺畅，连轧各轧机间温降很小，可以使能耗大幅度降低。(2) 加热炉烟道设换热器，利用800高温烟气加热冷风，使进入烧咀风温达到250以上。(3) 提高循环水利用率(92%)，减少外排水量，减少补充新水量。9、轧辊加工轧辊加工车床用于全线轧辊的孔型新车和重车加工。是一种专用的重型车床，包括以下几种：9.1 粗轧辊孔型加工车床，可选用8463型轧辊车床1台，加工500600的粗轧辊孔型。9.2 中精轧辊加工车床选用HD-0083000的轧辊车床2台，加工400以下的轧辊孔型。9.3 螺纹铣床，用于加工螺纹钢成品孔型的专用车床，1台。9.4 线切割车床，用于车制孔型样板的专用车床，1台。以上轧辊车床安装在轧辊加工间内。10、轧辊拆装轧辊拆装，对生产轧制中的旧轧辊拆解，并安装新加工的轧辊的一种经常性操作。需要专门的拆解工具和设备。11、机修用于简单的易损件的加工制造，可适当配备普通车床、铣床、刨床和钻床等，由用户自定利用厂内现有设施。12、检化验用于进厂原料的钢种成分化学检验，以及出厂产品的机械性能试验，提供产品质量证明书，此设施为常规设备，由用户统一决定。13、环境保护 13.1 设计依据 编写本设计所依据的主要规定、规范和标准为： (1) 冶金企业环境保护设计若干规定 (2) 工业三废排放试行标准(GBJ473) (废气部分) (3) 污水综合排放标准(GB897888) (4) 工业企业噪声控制设计规范(GBJ8785) (5) 冶金工业资源综合利用设计技术若干规定(YBJ5485) (6) 工业炉窑烟尘排放标准(GB907888) 13.2 主要污染源和主要污染物 本车间主要污染源和主要污染物有：加热炉燃烧外排含SO2的烟气，轧辊和轧件的冷却产生含氧化铁和少量油的废水，以及车间产生的少量生活污水。 主要污染物控制措施及其排放量 (1) 废气 本车间加热炉内燃烧产生的含SO2烟气经50米高烟囱排放，其排放量为61.5kg/h，达到工业“三废”排放试行标准的要求。 (2) 废水 本车间设有净循环水系统和浊循环水系统。净环水系统均为间接冷却水，水质未受污染，仅水温升高，经冷却塔降温后循环使用。为改善水质、部分经过滤处理。 浊环水系统均为直接冷却水和冲氧化铁皮废水，水质有所污染，浊环水设计采用旋流沉淀池沉淀，然后经过撇油机撇油、过滤，冷却处理后循环使用，过滤器反洗水进入泥浆坑，用泵打入浓缩池处理并加混凝剂，溢流水打入旋流池处理。 车间净、浊循环水总量1083m3/h，补充新水量为60m3/h，循环率90%，外排水量为40m3/h，水质符合国家排放标准。 (3) 噪声 噪声主要来自轧机、飞剪及供排水泵等生产工序，设计采取设单独隔音操作室等措施。轧线区控制在85aB(A)，因此对周围环境影响较小。 (4) 固体废弃物及综合利用 车间旋流沉淀池收集的废油亦统一处理。 13.3 绿化 绿化由车间统一考虑。 13.4 环境监测及环保管理机构 环境监测由环境监测站统一负责监测。管理工作由安环部门联合负责。14、安全与工业卫生 14.1 设计依据主要规定、规范和标准 (1) 冶金企业安全卫生设计暂行规定 (2) 工业企业设计卫生标准(TJ3679) (3) 工业企业噪声控制设计规范(GBJ8735) (4) 轧钢安全规程 14.2 生产中不安全及职业危害因素分析 本工程生产中不安全因素主要有：剪切机有可能发生金属飞溅，轧机换槽，换辊等都是易发生机械事故的环节，地下润滑站和液压站是可能发生火灾的场所。职业危害因素主要有：轧机、剪切机、风机、水泵等产生的噪声。 14.3 安全技术措施 本设计严格按照安全设计规定进行，对生产中的不安全因素和职业危害因素采取了一素列防范措施。 (1) 防火 有关防火内容详见防火设计部分。 (2) 防爆 电缆隧道和电缆夹层的通风设备选用防爆型，地下润滑站和液压站，通风系统采用防爆型通风系统，并设防火阀。 (3) 防震措施 新建厂房、主电室及其它辅助建筑物和构筑物按7度地震烈度设防，对有移动倾向的电气设备均采用相应措施进行防震加固。 (4) 防机械伤害和人体坠落 设备裸露的转动部位设置安全防护罩或防护栏杆，高于地面的平台，安全通道和低于地面的坑、沟等设施，设防护栏杆和盖板，轧线上有安全过桥，过桥两侧设置防护档板，车间内设有安全走道，桥式起重机设置安全走道和检修平台，车间内各种直梯、斜梯，防护栏杆和工作平台分别按固定钢直梯、固定式钢斜梯、固定式工业钢平台的规定进行设计。 轧机与前后辊道、剪机与压紧装置都有安全联锁装置。 (5) 电气与安全照明 本车间有二路电源供电，所有电气设备均有安全接地，厂房设有防雷接地装置。车间内自然采光和人工照明可保证安全作业，对主要通道，主要出入口，操作室、主电室、地下润滑油库均设有事故照明，其照度符合工业企业照明设计标准中的有关规定。 14.4 工业卫生措施 (1) 防高温辅射 本设计中新增