翠溪1#大桥施工组织设计.doc

南平宁武高速公路A2合同段翠溪1#大桥施工组织设计编制：_审核：_批准：_宁武高速公路A2合同段项目经理部二九年十一月目 录1编制依据52工程概况53主要施工组织安排63.1主要工程数量63.2劳力组织63.3机具设备组织63.4工期安排74主要施工方案74.1 桩基施工方案74.1.1 施工工艺流程图84.1.2 钢筋笼制作与安装104.1.3 混凝土灌注124.1.4 桩基检测134.2 承台、系梁施工方案144.3 墩柱施工方案194.3.1 施工工艺流程图194.3.2 测量放样194.3.3 钢筋、模板、支架204.3.4 混凝土施工204.3.5 关键工序的控制214.4 墩身施工方案214.4.1 模板制作224.4.2绑扎钢筋和安装模板234.4.3混凝土灌注234.4.4模板翻升234.4.5模板拆除244.5 盖梁台帽施工方案244.5.1 测量放样244.5.2 模板加固254.5.3 钢筋制作及安装264.5.4 混凝土施工274.5.5 混凝土养护284.5.6 模板拆除294.6 T梁预制施工方案294.6.1 梁板施工工艺流程图294.6.2 模板的制作及安装304.6.3 钢筋骨架的制作及安装334.6.4 波纹管、锚垫板344.6.5 混凝土浇筑354.6.6 预应力张拉364.6.7 压浆与封端394.6.8 养护及其他414.7 梁板运输及架设施工方案414.7.1 架桥机架设T梁施工工艺流程414.7.2 施工方法及注意事项425. 质量保证措施475.1 质量目标475.2保证工程质量的制度保证措施485.3保证工程质量的技术保证措施495.4材料供应保证措施495.5分项工程质量保证措施506安全保证措施506.1安全目标506.2组织机构516.3制定安全管理制度516.4安全保证措施517环境保护措施568文明施工保证措施571编制依据宁德至武夷山高速公路两阶段施工图设计及相关设计文件；公路桥涵施工技术规范（JTJ 041 - 2000）；公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程（JTG F80/1-2004）；公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）；2工程概况本桥位于政和县杨源乡东南侧，起点桩号为LK1+598.5，终点桩号LK2+145.5， 桥长547米，桥型布置为1830米预应力混凝土连续刚构T梁。桥梁平面位于圆曲线及缓和曲线内。桥墩、桥台横桥向均沿曲线的法线方向布置，T梁平面线形通过翼缘板调整。桥墩采用柱式墩桩基础及薄壁墩群桩基础；桥台采用板凳台及柱台，灌注桩基础。连接墩处各设一道D160型伸缩缝， 杨源台及屏南台处各设一道D80型伸缩缝。本桥处属低山地貌，地形起伏较大，呈“W”字型，黄海高程为810880m。天然山坡处于较稳定状态。地表上部覆盖的残坡积土层及全风化凝灰熔岩，其下为强风化岩弱风化岩，无软弱地层分布。两侧桥台处砂土状强风化岩埋深大于10m，施工时可能会引起边坡土体崩塌，需在坡面设护面墙、网格砌石加植草护面等防护措施。桥址区内未发现有明显的不良地质现象及不良地质作用。桥址区地下水主要为风化带网状孔隙裂隙水及基岩裂隙水，水量较贫乏。据采水样分析，地下水及地表水对混凝土结构不具腐蚀性。3主要施工组织安排3.1主要工程数量主要工程数量表桩基础 m承台柱墩 m矩形墩盖梁台帽预制T梁1.21.81.82.21.51.62.0根根根根个根根根个个片86481210346126381803.2劳力组织主要劳力配置表序号岗位职 责人数备注1挖孔桩基开挖施工942钢筋工负责连续梁钢筋绑扎及制作303模板工立模204电焊工负责施工过程中焊接作业205电 工保证施工过程连续供电26装吊工钢筋、模板等吊装47司 机混凝土输送、吊车及塔吊操作188混凝土浇筑负责混凝土浇筑、养护209其他技术工张拉、压浆1210杂 工203.3机具设备组织主要机械设备配置表序号设备名称规 格数 量备注1挖掘机龙工2台2吊车25t1台3塔 吊QTZ631台4罐 车8m310台5混凝土拌合站150m31座6混凝土输送泵80型1台高压泵7备用发电机100KW/h1台8张拉千斤顶250T2台9压浆设备/3台备用一台10龙门吊802台11架桥机/1台3.4工期安排桩基施工：2009年11月10日2010年2月28日墩柱施工：2010年2月20日2010年6月10日盖梁施工：2010年5月15日2010年7月15日制梁施工：2010年5月25日2010年12月30日架梁施工：2010年7月10日2011年01月20日桥面及附属施工：2011年1月5日2011年3月20日4主要施工方案本桥桩基施工采用人工挖孔施工，墩间系梁及帽梁采用在墩身内预留孔洞穿钢棒形成支点后，搭设施工平台进行施工，或采用环抱箍进行施工，具体方案依据周转料配置及现场实际优化选用，1113#墩身采用塔吊配合进行翻模施工，塔吊设置在1112#墩间。其余墩位墩柱采取汽车吊直接吊装施工，T梁采用梁场集中预制，龙门吊移梁，架桥机架设。4.1 桩基施工方案本桥位于低山地貌，地形起伏较大，结合现场实际情况及地质桩基施工均采用人工挖孔进行施工。4.1.1 施工工艺流程图4.1.1.1 场地平整平整场地、清除杂物、通过人工配合机械开挖施工，将施工平台清至系梁、承台、盖梁底标高位置。场地四周开挖截、排水沟，防止地表水流入孔内。4.1.1.2 测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。4.1.1.3 桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，入岩后采取孔内爆破施工，每次爆破深度控制在1m以内，孔径按设计桩径加30cm控制截面大小。孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不要刻意将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。4.1.1.4 护壁施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向平均厚度为15cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为2530cm，要高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。护壁混凝土的施工，采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。 人工挖孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1孔位中心群桩100mm 排桩50mm全站仪放样2孔径不小于设计值探孔器检测3孔深不小于设计值测绳量测4倾斜度0.5%吊线测量4.1.2 钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼一般应制成整体，一次吊装就位，但在笼长较长且一次性吊装就位困难时，可采取分节制作，现场吊装拼接。钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并将螺旋筋与主筋点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用镦粗直螺纹接头连接方式，车丝前需将接头部位切平齐，镦粗后再进行车丝，丝扣数量不少于连接套筒内丝的一半。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度用与桩基同标号高强砂浆垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置不少于4个。钢筋笼的运输无论采取何种方法运输，都不得使钢筋笼变形。一般采用装载机牵引炮车方式运输钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强箍内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼用吊车进行安装，吊起直立扶稳后缓慢落入桩孔内就位，用2根20#槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸扣，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用套筒连接，最后再用吊车将整个钢筋笼吊起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内达到设计深度。钢筋骨架底面距孔底面50mm。桩基钢筋笼检查项目项次检测项目规定值或允许偏差检查方法1主筋间距(mm)20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、螺旋筋间距(mm)+0，-20每构件检查5-10间距3钢筋骨架尺寸（mm）长度10按骨架抽查30%直径54保护层厚度(mm)10每构件沿模板周边检查8处4.1.3 混凝土灌注在灌注混凝土前应对孔径、孔深、倾斜度等全部检查并报监理工程师，经业主、设计、监理、施工四方对挖孔地质情况进行确认，符合设计要求后方可进行钢筋吊装和混凝土灌注施工。灌注平台采用移动式的平台，灌注时移至孔口，无论是干灌还是水下灌注，均采用导管灌注。混凝土灌注若从高处倾倒时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，超过2m时需直接用泵送至下料斗进行灌注。采取干灌时，孔内混凝土堆积高度不宜超过1m，每米分层对灌注混凝土进行捣固，捣固密实后方可继续灌注下一层。混凝土采用集中拌合，罐车运输，导管输送，插入式振捣器振捣。在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土分层厚度控制在50100cm。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便振捣均匀。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与孔壁保持1020cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。采取水下灌注时，混凝土用钢导管灌注。导管管径为260mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m以填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的砼内至少2m，以防止断桩，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，浇筑混凝土应连续。灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。灌注混凝土之前，孔内水位至少应于孔外地下水位同高。若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位11.5m。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部份应在接桩前凿除，当采用人工振捣时，可在混凝土初凝前把多余的混凝土清除掉，减少凿桩数量，应保证桩头无松散层。4.1.4 桩基检测基坑开挖后由人工采用风镐对挖孔灌注桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面。标高以承台底设计高程以上15cm控制。桩基采用小应变检测施工。小应变检测准备工作：桩头凿除完成后，在桩基周边凿平三个长约30cm、宽约10cm等分点，并用手动砂轮机打磨平整，用水冲洗干净。桩基检测准备工作完成后，及时通知桩检单位做无损检测，并根据检测单位要求提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理员及监理工程师签字确认。4.2 承台、系梁施工方案4.2.1 施工工艺流程图承台、系梁施工工艺框图基坑开挖排 水基坑防护桩头处理桩基检测基底处理钢筋绑扎模板安装混凝土灌注与台身接缝处理混凝土养护模板拆除基坑回填混凝土拌制、运输现场试验、试件制作4.2.2 基坑开挖施工时应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。施工时必须按交底中承台、系梁基坑断面尺寸进行基坑开挖和防护。基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做12个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工清底，如基底为岩石，则直接开挖至基底。基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台、系梁灌注预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。当基坑深度较大时，可根据现场实际情况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。4.2.3 基底处理基坑底为土层时，为不影响主体砼质量，在基坑底浇注5cm垫层混凝土，其顶面高程不得高于承台、系梁底设计高程。4.2.4 模板施工本桥所有承台、系梁均以地基面为支撑，侧模直接支立于地面上。承台、系梁尺寸为分别为5.45*2.2*2m、4.9*1.7*1.4m及5.1*1.5*1.3m，拟每个面配置一块大块钢模板，承台侧模采用6mm钢板作为面板，主肋为8，主肋间距为40cm，模板次肋为=10mm钢板，次肋间距为40cm，对拉杆为M22螺杆，间距为1m，背带为2片14背拼，背梁竖向间距为1m，背梁与法兰间距为55cm。对拉螺杆用PVC管包裹，以便于重复利用。模板之间用M1230mm螺栓连接，间距为20cm。模板结构形式如图所示：侧模必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。4.2.5模板施工注意事项垫层施工一定要平，控制在10+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。4.2.6 钢筋加工与安装从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。每种钢筋大样，在第一根加工完成后经现场技术人员与图纸核对无误后方能大批量加工。钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。承台、系梁直径大于25mm钢筋连接采用镦粗直螺纹接头连接，“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个，即分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径22号扎丝交错扎结（呈8字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。承台、系梁钢筋网置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。承台、系梁与墩身接缝的位置埋直径为不小于16mm的钢筋，埋入与露出的长度分别为钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。钢筋两端制作180度的标准弯钩，插在墩轮廓尺寸边线内10cm处并避开承台中心线处。4.2.7 混凝土浇筑4.2.7.1 混凝土浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑完成当此承台、系梁的混凝土浇筑。混凝土采和混凝土灌车输送，泵车泵送或直接倾倒方式入模，承台、系梁混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。4.2.7.2 混凝土振捣混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。4.2.8 拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损承台、系梁棱角。相邻承台、系梁施工完毕，必须及时用钢尺丈量跨度并做好记录；拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。对模板进行处理、涂油，贴塑料薄膜，下个承台、系梁施工备用。4.3 墩柱施工方案4.3.1 施工工艺流程图本桥墩柱采用双柱墩结构形式，具体施工工艺流程图如下:施工放样模板安装钢筋绑扎砼浇筑前验收合格测设基坑平面位施施工放样验收混凝土拌制试件制作混凝土浇筑4.3.2 测量放样 通过纵横轴线准确确定立柱位置，并用红油漆标示在系梁顶面上，同时复测标高，根据图纸确定模板安装高度。模板安装初步完成后，测设和核准模板的平面位置和垂直度。模板完全安装并固定后，测设混凝土浇筑高度。4.3.3 钢筋、模板、支架墩柱钢筋在钢筋棚加工焊接成型，用汽车吊、塔吊等配合安装。立柱模板采用加工成形的圆柱式钢模板，每节长度分为4米和2米两种，钢板厚度不小于0.5cm，再设加强箍，在地面组装成型后用汽车吊或塔吊配合安装。钢筋骨架的保护层厚度用与墩柱同标号高强砂浆垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置不少于4个，以保证浇筑混凝土时墩身钢筋的保护层厚度。墩柱钢筋绑扎完成后，精确放出模板位置线，并在桩顶或系梁顶采用墨线弹出检查线，按已放好的模板位置线进行支立模板，为防止浇筑墩柱砼时模板移位，浇筑接桩砼时在桩顶垂直的两个方向适当位置预埋四根直径25mm钢筋，墩柱立模时在预埋钢筋及模板间采用方木塞紧防止墩柱模板底部位移。墩柱模板顶部四角采用风缆或8钢筋配紧线扣进行加固。 模板安装根据墩身高度分节在场地内拼装成型，待钢筋检查合格后采用吊车吊装。节与节间采用螺栓联接。搭设混凝土振捣平台，平台采用门式支架搭建，配以牢固的支撑系统。4.3.4 混凝土施工钢筋、模板、砂、石、水泥等原材料经过检验合格后，方可用于砼的拌制。 砼由拌合站统一拌制，为了满足砼落距不大于2米的要求，采用接串筒下落方法，浇注前要对接茬处凿毛处理，加以湿润，并铺一层厚23厘米沙浆，在浇注过程中振捣采用插入式振捣法，具体做法是：用直径5cm插入式振捣棒，振捣时应均匀连续，快插慢拔，既不能过振，也不能漏振，振捣密实的标准是：砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦泛浆，振捣中禁止碰撞模板，保证墩柱光洁美观。同时应用全站仪观测模板情况，确保墩柱轴线位置准确，防止跑模。4.3.5 关键工序的控制确保混凝土外观质量的措施：关注钢模板的表面质量，两节钢模板连接间粘贴薄海棉带防漏浆，采用同样的原材料，包括水泥、外加剂、脱模剂等；提高脱模剂使用效果；钢模板之间使用螺栓连接，提高不漏浆的可信度；混凝土中添加减水剂，减少混凝土用水量；用塑料薄膜包裹养护。确保钢模板安装的垂直度和整体稳定性。墩柱检测项目项次检测项目规定值或允许偏差检测方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内工地试验室2相邻距离（mm）20尺量3垂直度（mm）0.3%H且不大于20用垂线或全站仪4墩顶高程（mm）10水准仪测量5轴线偏位（mm）10全站仪测量6断面尺寸（mm）15尺量7节段间错台（mm）3尺量4.4 墩身施工方案采用吊机提升法进行墩身翻模施工。翻模是由三节段高2.25m大块钢模板、外工作平台、塔式起重机、手动葫芦组合而成的成套模具。施工时第一节模板支立于墩身基顶上，第二节模板支立于第一节模板上，第三节模板支立于第二节模板上。待第一次混凝土浇筑完毕终凝后，绑扎第四层钢筋。绑扎完毕后，利用塔式起重机和手动葫芦拆除第一节模板，并将其分别翻升至第四层，再绑扎第五层钢筋，拆除第二节模板，将其翻升之第五层。以后每次浇筑4.5m高度混凝土，形成钢筋绑扎、拆模、翻升立模、测量定位、接长泵送管道、浇筑混凝土、养生和标高复核的循环作业，直至达到设计高度。4.4.1 模板制作模板的设计应保证模板有足够的刚度，以保证一次浇筑4.5m高混凝土。在设计计算时，应考虑混凝土对模板的最大侧压力、泵送混凝土时对模板的冲击力及振捣混凝土时产生的荷载。外模分为4块边模和2块端模；模板之间用M22螺栓连接。边模横背杠采用10槽钢，端模横背杠采用18a槽钢，横背杠间距为50cm，边模竖背杠采用10槽钢，竖背杠间距应根据空心墩尺寸确定。外模模板面均采用5mm厚钢板。内模分为4块边模和8块倒角模，宽度分别为6.25m和2.7m；模板之间用M22螺栓连接。模板横背杠均采用10槽钢，横背杠间距为50cm，边模竖背杠采用10槽钢，竖背杠间距与外模竖背杠间距对应。内模模板面均采用3mm厚钢板。拉筋布置应配合内模尺寸考虑。每节模板均设置工作平台，利用角钢焊接在模板竖背杠上，与模板形成整体，工作平台上铺3mm厚钢板，外侧工作平台沿周边设立防护栏杆并挂安全网，可供操作人员作业、行走，存放小型机具。4.4.2绑扎钢筋和安装模板对已加工好的大块钢模进行试拼，检查模板加工精度、拼装精度是否达到设计要求。利用全站仪恢复承台纵、横中线，根据承台中心放出墩身边线。在基顶面设计位置开始绑扎钢筋，待第一节4.5m高钢筋绑扎完毕后，先安装第一节模板，并检查模板垂直度，用水准仪和全站仪检查模板边线是否与墩身设计位置吻合。检查完毕后，继续绑扎第二、第三节钢筋，并安装二、三节模板。在钢筋绑扎时，将墩身水平勾筋绑扎牢固，并间隔1m焊接在墩身竖向钢筋上，使墩身钢筋形成整体骨架，焊接前先检查钢筋骨架尺寸；在钢筋骨架外挂2cm厚混凝土预制垫块；立模板时，将模板贴紧垫块，穿上拉筋并拧紧，保证模板的结构尺寸。在拉筋外套PVC管，以增加拉筋倒用次数。4.4.3混凝土灌注混凝土采用水平分层灌注，每层厚度一般为30cm，用插入式震动器捣固，注意不要漏捣、重捣和捣固过量。浇筑完毕后要及时养生，待混凝土强度达到2.5MPa后，人工清除浮浆，凿毛混凝土表面。4.4.4模板翻升在浇筑完底节混凝土24h后，绑扎上节钢筋。绑扎完4.5m高钢筋后，拆除第一模板拉筋，将第一节模板用塔吊吊运至第三节模板上，以第二节模板为基座立模，立模完毕后继续绑扎4.5m高钢筋，再将第二节模板用塔吊吊运至第一节模板上。4.4.5模板拆除施工至墩顶后，墩顶仍保留3个节段模板，待墩身混凝土强度达到规范要求时，拆除模板。拆除时按先底节段，再中节段，最后顶节段的顺序进行。4.5 盖梁台帽施工方案翠溪1#大桥设计盖梁台帽工38个，处于挖方段或直接坐落于原地面，采用在基坑开挖成型后于地面浇筑5cm混凝土垫层作为盖梁底模支撑系统，其余盖梁采用预埋钢棒法或环抱箍法搭设支撑体系施工。I50b型钢砂箱4.5.1 测量放样首先根据图纸设计标高、支承体系和钢模板的总高度确定圆钢棒的安装位置，并按图纸要求和静载试验数据设置一定的预拱度。装上底模板后，通过纵横轴线确定盖梁中心位置。然后用墨线在两边侧模上放出盖梁混凝土高度位置以及每个支座垫石的平面位置和高度位置。用全站仪在沿线盖梁上定测垫石的纵横方向的中心轴线，并用墨线作标记。垫石的位置放样以轴线为依据，垫石顶面的标高以图纸为依据，不在盖梁上直接量取垫石厚度。4.5.2 模板加固确保圆钢棒在立柱上的安装完成后，吊装横桥向I50b固定在圆钢棒两边伸出的钢棒上，然后再在工字钢上铺设10cm*10cm方木工作平台。盖梁的钢模板根据盖梁的尺寸定做，采用大块钢模板。加工好的模板必须逐块进行验收，并进行场外试拼装，拼装成盖梁要求尺寸后再次测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值应符合规范要求。模板采用对拉螺杆配合斜撑来固定，斜撑与槽钢或工字钢电焊固定，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。模板安装的技术要求：模板及钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4.5.3 钢筋制作及安装4.5.3.1 钢筋加工根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋放大样，放大样完毕后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且现场质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。4.5.3.2 钢筋绑扎安装钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。用粉笔或油漆在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度双面为5d，单面10d。钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。钢筋加工相关技术要求：高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在钢筋集中加工场内使用机械加工制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。4.5.4 混凝土施工4.5.4.1 混凝土的拌制严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。4.5.4.2 混凝土的运输入模混凝土由搅拌罐车运送至现场，放入料斗内，利用汽车吊或塔吊将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不大于2m，超过2m时则必须布置串筒，防止发生混凝土离析现象。4.5.4.3 混凝土浇筑振捣盖梁梁体、防震挡块一次性浇筑完成。混凝土浇筑时从中间开始，逐渐向两端进行，最后统一将梁顶、挡块表面抹平至设计标高。混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，最大不能超过50cm；混凝土振捣采用插入式振捣器，插入下层混凝土510cm，振捣确保密实，即混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；振捣时振捣棒距模板510cm处插捣，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，自周边向中心振捣，每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；每层振捣密实后方准再下混凝土。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 垫石不与盖梁同步施工，须在盖梁砼强度达到设计强度后才能施工，施工前先将接口凿毛清洗处理，并保持接口湿润。混凝土终凝后及时洒水和覆盖养护。4.5.5 混凝土养护混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板，拆模后不允许进行混凝土表面的修饰。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。4.5.6 模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。盖梁成品检查项目、方法及允许偏差项次检查项目允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTJ F80/1-2004附录D检查2断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪：纵、横向各测量2点4顶面高程（mm）10水准仪：检查35点5支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个4.6 T梁预制施工方案翠溪1#大桥设计为18-30m预制T梁，共180片，采用后张法预应力施工。4.6.1 梁板施工工艺流程图场地清理修整底模安装钢筋骨架、波纹管、钢绞线安装制作钢筋骨架波纹管钢绞线加工设置预埋件安装模板浇注混凝土养护、拆模、拆模制作混凝土试件、拆模张拉、拆模孔道压浆、拆模测定试件强度、拆模制作试件、拆模移、运梁测定试件强度、拆模4.6.2 模板的制作及安装T梁模板的制作由专业厂家设计制作，并经检验合格后，方可进场使用。模板安装和拆除采用龙门吊，施工紧张时采用25T吊车配合人工安拆，施工时注意以下事项：a、整个施工过程中始终保持模板的完好状态，认真及时进行维修保养工作。b、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。c、模板在首次使用时，要对板面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈土后，然后涂刷脱模剂。d、装拆时要注意检查接缝外止浆垫的完好状态，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。预制梁片模板有关要求内 容要 求尺 寸符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大4.0mm梁体模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）侧模加劲竖梁间距翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装梳形板厚度不小于10mm横隔板底模使用独立的底模，不与侧模连成一体横坡翼缘板能根据设计要求调整横坡相邻模板面的高低差不大于2mm两块模板之间拼接缝隙不大于2mm模板接缝错台不大于1mm芯模使用整体收缩抽拔式钢内模预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条脱模剂严禁使用废机油预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。有横坡变化的T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板，可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体混凝土初凝后即可拆除。T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。模板在使用过程中承包人应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。4.6.3 钢筋骨架的制作及安装钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，骨架的焊接采用分段、分片方式。在专用的焊接台座上施焊（应注意钢筋焊接接头错位，尽量避免在同一截面上），然后运到现场装配成型。其装配程序是：在底模板准确标出各段钢筋网片的定位线安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳分段安装马蹄部位及梁肋钢筋绑扎上翼缘板及顶板钢筋。所有钢筋在加工之前，必须先进行清污、除锈和调直处理。钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，级钢筋采用结502或结506焊条。直径在25及以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支35mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。4.6.4 波纹管、锚垫板T梁预应力孔道按照施工图设计位置使用满足规范要求的金属波纹管进行孔道预留，施工中应：首先根据设计位置进行位置标注，并应在安装时采用钢筋井字架进行固定，防止移动。在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管定位钢筋网必须敷设，每50cm设置一道，不得缺省。冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长57倍管径的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。端部负弯矩预应力波纹管预留长度510cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土施工过程中安排人员进行抽拉，初凝后及时抽出，防止因漏浆导致抱管现象。必须按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管再绑扎横向湿接头钢筋浇捣横向湿接头混凝土湿接头混凝土强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线最后张拉。4.6.5 混凝土浇筑钢筋、波纹管及模板安装完毕，经监理工程师检查验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土在拌和站集中拌和，罐车运输，用龙门吊起吊入模。关键部位混凝土浇筑时，混凝土倒在灰盘上人工用铁锨翻入模内，避免混凝土集中入模造成浇筑厚度过大。插入式振捣为主，附着式振捣为辅，考虑到梁底部钢筋较密，拟用人工进行钎捣或使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。分段长度4m6m，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝外混凝土的良好接合。浇筑到顶后及时整平、抹面收浆。T梁混凝土浇筑中注意以下事项：a、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。c、浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度及和易性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合以保证混凝土质量。d、认真填写混凝土浇筑原始记录。4.6.6 预应力张拉a、T梁采用s15.2mm钢绞线，钢绞线的标准抗拉强度fpk=1860Mpa，用250T液压千斤顶两端同时张拉。预应力钢绞线应在应力状态下下料，切断采用砂轮锯或切割机。钢绞线在浇筑后整体穿入孔道，整体穿入时，应排列理顺，并沿长度方向每隔1.5m用铁丝绑扎一道。T梁待梁体实际强度达到设计强度90%，且龄期不少于7天后，弹性模量不少于85%，方可张拉预应力钢束。张拉程序为0初应力1.0con（持荷2min锚固）。b、张拉机具使用前应进行标定，在使用过程中不超过6个月或张拉200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应进行重新校验。张拉采用张拉力及引伸量“二参数”质量控制法（做到应力应变均在允许范围内）。c、后张法预应力T梁预应力张拉计算书T梁预应力筋用s15.2mm高强度低松弛钢绞线相关参数其标准强度fpk=1860Mpa张拉控制应力con =0.75fpk=1395Mpa弹性模量Ep=1.95105Mpa公称截面面积AP=140mm2张拉端张拉力计算P=conAPn（KN） n钢束数理论伸长值计算（1）预应力筋平均张拉力PP= P（1-e-（kx+） L= PPL kx+ APEPP=conAPn（KN） EP预应力筋弹性模量（变数），每批检验，暂定1.95105 Mpae2.718281828(自然常数)k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，查附表G-8选值0.0015 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，查附表G-8选值0.25L预应力筋的长度（2）油表