新夏港船闸闸首施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录1 编制依据12 编制说明13 工程概况13.1结构形式及主要尺度13.2主要工程量24 质量管理目标35 前期施工准备及安排35.1施工总体安排35.2劳动组织准备45.3物资设备准备45.4工期安排56 施工流程及墙体分层66.1施工流程图66.2闸首边墩分层77 主要施工工艺及方法87.1测量放样87.2垫层砼施工87.3闸首砼底板施工97.4边墩施工137.5封铰施工宽缝197.6二期混凝土197.7土方回填197.8预埋件207.9沉降、位移观测217.10裂缝观测218 防止底板大体积混凝土产生裂缝措施229 质量保证措施2210 冬、雨季、高温施工措施及应急措施2910.1冬季施工措施2910.2雨季施工措施3010.3高温砼施工措施3011安全保证措施3112文明施工和环境保护措施3512.1文明施工3512.2保护环境措施3513闸首支架及脚手架设计36此文档仅供学习与交流新夏港船闸闸首工程施工方案1 编制依据1.1锡澄运河航道整治工程船闸工程施工图设计；1.1.1第一册 设计说明书1.1.2第二册 总体及水工图纸 1.1.3第三册 船闸附属设备通用图1.2锡澄运河航道整治工程新夏港船闸土建施工项目XCYH-CZ-TJ1标段招投标文件；1.3水运工程质量检验标准(JTS257-2008)1.4水运工程混凝土施工规范（JTS202-2011）1.5水运工程混凝土质量控制标准（JTS202-2-2011）1.6混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）1.7水运工程测量规范（JTS1312012）1.8大体积混凝土施工规范（GB 50496-2009）1.9水运工程大体积混凝土温度裂缝控制技术规程(JTS 202-1-2010)1.10建筑施工手册1.11新夏港船闸工程施工组织设计2 编制说明本方案是闸首工程施工方案，根据现有的设计文件和相关规范、标准编制。3 工程概况3.1结构形式及主要尺度东西两侧船闸闸首均采用与三角门相适应的钢筋混凝土实体平底板和箱型边墩组成的整体式结构。在边墩上游端布置检修门槽，边墩中部布置开敞式三角门门库。两线船闸紧邻的闸首边墩上的启闭机机房布置在空箱内，东西两侧的闸首边墩上的启闭机房布置在墩面以上。上闸首平面尺寸为28.854.4m（长宽），闸首口门宽度23m。墩顶高程6.56m，边墩自由高度11.25m。检修门槛顶高程-3.69m，门前阀门处输水廊道断面尺寸为3.03.0m（宽高），门后输水廊道断面尺寸2.42.7m（宽高），边墩宽度为15.4m(16.0m)，门库段最小壁厚1.4m，门库侧墙顶部加宽，内侧牛腿，牛腿宽0.4m，根部高0.5m；格梁高1m（-4.69-3.69m），弧形门槛高1.5m（-4.69-3.19）；上闸首底板底高程-7.29m，外侧底板底面呈斜面，由内向外抬高0.77m，底板最厚处2.6m，输水廊道顶标高-1.99m（-1.69m），底标高-4.69m，阀门检修平台标高1.83m，护面钢板范围为-0.916.56m，分A、B、C三种类型，检修门槽、闸首门槛、闸门轨道以及羊角均设钢板护面，水尺范围为-0.915.98m，共8个总长48m。上闸首廊道转弯段二期砼范围为-1.69（-1.99）-4.69m，门库后浇带范围为-4.696.56m；底枢拉杆二期砼在-3.57-1.82m，顶枢拉杆二期砼4.046.56m；羊角二期砼-3.696.36m。下闸首平面尺寸为28.854.4m（长宽），墩顶高程7.78m，检修门槛顶高程-4.41m。门前阀门处输水廊道断面尺寸为3.03.0m（宽高），门后输水廊道断面尺寸2.42.7m（宽高）；边墩宽度15.4m(16.0m)，其中门库段最小壁厚1.4m，门库侧墙顶加宽，内侧设牛腿，牛腿宽0.4m，根部高0.5m；下闸首底板底高程-8.41m，底板顶高程-5.41，底板厚度为3.0m，外侧边墩底板底面呈斜面，由内往外抬高，抬高高度为0.77m；输水廊道顶标高-2.41m（-2.71m），阀门检修平台标高1.92；护面钢板范围为-0.917.78m，分A、B、C三种类型，检修门槽、闸首门槛、闸门轨道以及羊角均设钢板护面，水尺范围-0.917.78m，共8个总长69.52m。下闸首廊道转弯段二期砼范围为-2.41（-2.71）-5.41m，门库后浇带范围为-5.417.78m；底枢拉杆二期砼在-3.04-4.79m，顶枢拉杆二期砼在6.374.81m；羊角二期砼在-4.417.58m。闸首除二期砼采用C30微膨胀砼外,其余均为C25；砼的抗渗等级为P6。上、下闸首的封底采用C15砼，厚100mm，施工宽缝底宽4m,垫层厚为30cm。3.2主要工程量主要工程数量表序号项目名称单位工 程 数 量上闸首（单个）下闸首（单个）合计1底板钢筋t243.4（245.4）283.71056.22边墩钢筋t167.1187.47093封底砼C15m3222.4201846.84底板砼C25m33967.7487317681.45边墩砼C25m33687.1370114776.26二期砼C30m3463.15341994.27护面护角钢板t24.46（13）32.5（16.5）86.468止水紫铜片m14.0515.358.79镀锌铁皮止水m57.657.6145.84 质量管理目标确保“省优”、“部优”工程，争创“国优”工程。5 前期施工准备及安排5.1施工总体安排钢筋和模板均在下闸首西侧的大临场地加工制作，运至施工现场绑扎、拼装，拟投入两套模板用于闸首施工，混凝土由搅拌站集中拌和生产，罐车运送、汽车泵泵送入仓。两线船闸交叉作业流水施工，总体施工顺序为先上闸首后下闸首，先西侧船闸后东侧船闸。（具体施工流程详见进度计划横道图附后）。单个闸首施工流程为：基坑开挖至设计高程后铺设垫层，然后依次进行底板、廊道、空箱的钢筋绑扎、模板支立、混凝土浇筑。砼浇筑由下而上分批分层浇筑，浇筑顺序为第一批先浇筑左右边墩底板后中间底板，预留施工宽缝；第二批浇筑廊道至空箱底部；第三批浇筑廊道转弯段后浇带及空箱至闸首顶部，第四批浇筑底板施工宽缝和门库后浇带。（1）在东西侧船闸上下闸首中间底板各设塔吊一台，用于吊装钢筋和模板。（2）模板采用竹胶板加工成板面，方木和钢管横向竖向围檩,边墩迎水面钢板护面采用槽钢做横竖围柃。拉条对拉固定，输水廊道及空箱顶板模板采用满堂脚手架支撑，板面采用竹胶板。（3）钢筋采用塔吊吊运，人工辅助抬运绑扎。模板支拆亦采用塔吊进行。（4）砼采用泵送工艺，利用罐车水平运输至现场在泵送入仓，边墩入仓高度大于2m时加串筒入模，插入式振捣棒振捣。（5）闸首与相邻闸室导航墙之间的钢板桩施工，根据现场施工进度情况，待闸首廊道或底板施工完成后开始打设异形桩，灌注沥青至廊道（底板）顶标高，然后进行空箱的施工，空箱施工完成后灌注沥青至设计标高，再进行墙后回填，回填至闸室钢拉杆施工标高的位置，进行闸室段的钢板桩打设施工。5.2劳动组织准备劳动力计划表 人数 工种混凝土工机电工木工钢筋工其他合计（人数）2013年3月份2054050101256月份2054050101257月份2054050101258月份2054050101259月份20540501012510月份20540501012511月份20540501012512月份15530205752014年1月份10515155506月份10515155507月份10515155505.3物资设备准备主要物资设备使用计划表设备名称型号规格数 量进场日期技术状态拟用何处备注竹胶板1.22*2.44*1524000m22013.2良 好闸首施工根据施工实际需求可作调整对销丝6t2013.2良 好闸首施工脚手架钢管6m8000根2013.2良 好闸首施工脚手架钢管3-5m4000根2013.2良 好闸首施工脚手架钢管2-3m2600根2013.2良 好闸首施工脚手架钢管1-2m2000根2013.2良 好闸首施工扣件(活)12000个2013.2良 好闸首施工扣件(死)22000个2013.2良 好闸首施工卡 环40000个2013.2良 好闸首施工木瓦丝22000个2013.2良 好闸首施工汽车吊QY25B1辆2013.4良 好吊装木工平刨床MB504-14台2013.2良 好模板加工木工圆锯机M32354台2013.2良 好模板加工汽车泵2台2013.1良 好混凝土施工一台备用砼搅拌站HZS901台2012.12良 好生产混凝土砼搅拌站HZS751台2012.12良 好生产混凝土罐车3辆2013.1良 好运输混凝土电焊机BX-50014台2013.2良 好钢筋加工滚丝机2台2013.2良 好钢筋加工钢筋切断机FGQ40-14台2013.2良 好钢筋加工钢筋弯曲机GW-404台2013.2良 好钢筋加工塔吊4台2013.4良 好闸首施工振捣棒20台2013.1良 好闸首施工推土机TY220台2014.1良 好墙后回填压路机14t台2014.1良 好墙后回填挖掘机小松200台2014.1良 好墙后回填 5.4工期安排上闸首进度计划：上闸首底板计划工期61天；上闸首廊道计划工期137天；上闸首空箱计划工期153天。2014年1月2014年3月完成上闸首封绞及墙后回填。下闸首进度计划：下闸首底板计划工期76天；下闸首廊道计划工期153天；下闸首空箱计划工期196天。2014年6月2014年7月完成下闸首封绞及墙后回填。具体施工计划，详见闸首施工进度计划横道图（附件）。6 施工流程及墙体分层6.1施工流程图防渗墙验收后基槽开挖基槽验收（标高、轴线） 封底砼的浇筑底板钢筋制作绑扎（边墩、门槛、格梁等钢筋插筋）底板模板制作支设钢板槽及止水埋设、加固底板浇筑廊道钢筋制作绑扎廊道模板制作支设钢板槽及止水埋设、加固1、底板浇筑历时大于90天；2、边墩沉降速率（连续10d）昼夜平均小于0.1mm；3、环境温度不大于16；4、墙后填土不高于+2.3m； 廊道砼浇注空箱钢筋制作绑扎空箱模板支设钢板槽及止水埋设、加固空箱砼浇注回填土方施工宽缝封铰、二期砼施工底板门槛、格梁等砼浇筑6.2闸首边墩分层 上闸首 第一层: -7.29m-4.69m，高2.60m，为边墩底板；第二层: -4.69m-0.49m，高4.20m，为廊道及空箱底板；第三层: -0.49m+6.86m，高7.35m，为空箱的墙板及顶板；上闸首分层浇筑示意图 下闸首第一层: -8.41m-5.41m，高3.0m，为边墩底板；第二层: -5.41m-1.21m，高4.20m，为廊道及空箱底板；第三层: -1.21m+7.78m，高8.99m，为空箱的墙板及顶板；下闸首分层浇筑示意图7 主要施工工艺及方法7.1测量放样根据现场施工情况，拟在上、下游各布设一个放样平台，位置均设在闸首开挖边线5m以外，平台为现浇混凝土结构，平台高1m，底部尺寸2m*2m，顶部尺寸1.5m*1.5m，基础以下打设4m木桩。前期对放样平台稳定性进行观测，稳定后方可利用其进行闸首放样。测量班按照规范要求定期对放样平台进行校核，确保其准确性。7.2垫层砼施工工艺流程：基底清底设标高控制桩混凝土搅拌铺设混凝土振捣养护。 为保证地基基槽不遭受破坏，基槽预留的50cm保护土层，施工防渗墙（防渗墙施工详见防渗墙施工方案），防渗墙施工完成后，人工配合挖掘机开挖。大面积开挖保护层时及时校核高程、平整度，严禁超挖、欠挖，基底清理干净。保护层土方开挖前将地下水位降低到基坑表面0.5以下，并在四周设置排水沟和积水坑，项目部安排现场施工人员分班组进行24小时监控，配备足够的备用水泵，并配备2台大功率污水泵排出基坑底部集水坑积水，保证混凝土浇筑过程中，至终凝前不使混凝土垫层表面经受流水侵蚀。施工宽缝处垫层按设计图纸要求加厚30cm，并配以镀锌铁皮临时止水。垫层混凝土按设计结构段施工，在单块垫层四周设置高程桩，测出标高弹水平控制线，并用短钢筋或小木桩每隔35m设一道高程控制点。基底保护层开挖后及时用10cm厚的C15混凝土封底，混凝土施工采用汽车泵直接泵送入仓铺设混凝土，人工用铁锹辅助找平混凝土，用铝合金刮平尺刮平，严格控制垫层平整度。已浇筑完的混土垫层，及时进行抹面、养护，养护不少于7d。 7.3闸首砼底板施工闸首底板沿纵向由施工宽缝处分为3块。施工缝设置在距离边墩前沿3.0m处。底板施工顺序为先浇筑左右边墩底板，后浇筑中间底板，并预留施工宽缝。东西两线船闸底板施工顺序为，两底板交叉作业，先施工西侧底板，再施工东侧底板，东侧船闸左边墩部分钢筋受西侧底板影响须待西侧右边墩闸室侧模板拆除后施工。7.3.1钢筋加工及安装 底板钢筋支撑示意图（1） 钢筋在加工场内下料加工，经自检合格后，采用拖车运至现场绑扎，钢筋绑扎前，由测量班在垫层混凝土面上放样，并由监理复核无误后，对相关特征点进行标识。底层钢筋用预制M40砂浆垫块垫起，垫块厚度为5cm，面层钢筋采用40壁厚3mm钢管支撑，间距1.5m，钢管支撑高度满足面层钢筋网片固定后的保护层厚度要求，（钢管支撑详见下图）为确保钢筋保护层厚度，在钢管间拉线并在钢筋网片上焊接钢筋头控制保护层厚度。（2）钢筋加工受力钢筋长度方向全长的净尺寸偏差为：+5-15mm(JTJ268-96)。钢筋连接采用直螺纹套筒连接，连接试件取样,上闸首单个底板：带肋20接头1177个（检验3个批次），带肋25接头3891个（检验8个批次）；下闸首单个底板：带肋20接头954个（检验2个批次），带肋25接头4303个（检验9个批次）；接头检查应全检检验结果应符合下列要求：接头连接套筒应有外漏有效螺纹，且单边外漏有效螺纹不得超过1.5p（p为螺纹螺距）；接头拧紧后，接头处的弯折角不得大于3；接头处轴线偏移不大于0.1d（d为钢筋直径），且不大于2mm。加工完成的钢筋丝头螺纹，表面干净、完好无损，不带有铁屑、油腻等杂物；已检验合格的丝头螺纹用塑料保护帽或拧上连接套筒加以保护，防止装卸时损坏，并按规格分类堆放整齐。正反丝扣型套筒连接钢筋时，先对正两侧钢筋中线旋入套筒，使钢筋丝头同时进入套筒12丝扣，在采用扳手或管钳对套筒进行旋拧。连接钢筋时，采用扳手或管钳对套筒旋合接头到位，使两根钢筋丝头在套筒中间位置顶紧。（3)面层钢筋绑扎完毕后进行边墩及纵横格梁等部位的插筋，为保证插筋位置的准确性，根据放样情况临时布设定位筋，在定位筋上涂分格标志进行插筋；钢筋间距与根数发生矛盾时，以保证设计间距为准，但保证在规范规定范围内，经监理工程师检查验收后方可进行混凝土浇筑。上层钢筋插筋时特别注意输水廊道倒角插筋的位置，为保证其位置准确性，在绑扎好的底板钢筋上放出廊道底边线及廊道竖向钢筋位置，根据边线及竖向钢筋绑扎斜筋。（4）竖向插筋的固定：竖向钢筋底部点焊在底板面层钢筋上，根据竖向筋高度，其上设几道横向固定筋和斜筋支护保证竖向钢筋的稳定。（5）底板施工宽缝处钢筋可局部剪断以便设置施工人孔，封铰时将钢筋采用单面焊焊牢；面层钢筋网遇积水坑处截断并向下弯折。7.3.2模板设计及安装：底板外围模板采用竹胶板，宽缝处及预留二期混凝土部位采用木模板，由于底板厚度较大，混凝土浇筑时对模板产生较大侧压力，底板模板内侧采用拉条加固，模板外侧通过钢管斜撑。斜撑支撑在预先埋设的短钢管桩上，短钢管桩两根并排打设，14拉条与底板底层25钢筋焊接斜拉。（底板模板图、施工宽缝模板图详见下图）底板侧模大样图 闸首施工宽缝模板示意图7.3.3混凝土浇筑（1） 混凝土拌和采用拌和站集中拌和，采用1台汽车泵进行浇筑，汽车泵直接泵送入仓，人工平仓，插入式振捣棒振捣。当浇筑高度大于2m时（浇筑上闸首第1、2层与下闸首第1、2、3层）面层钢筋预留几根暂不绑扎，下料时把软管深入底部进行浇筑，到砼浇筑高差小于2m时，恢复钢筋（砼下料点详见附图），由于浇筑仓面较大，浇筑时采用水平分层浇筑，分层振捣，分层厚度根据浇筑时气温适时调整，但最大厚度不大于50cm，分层控制方法，在架立钢管上用红色油漆划分刻度线。闸首外侧底板为1:20的斜面，内外高差77cm（内侧低外侧高），浇筑顺序为从低处往高处（宽缝外侧）水平分两层浇筑，每层厚度约40cm。人员配备采用两班循环制，每班10人，振捣手8人，扶管1人，放料1人，振捣手是受过培训的熟练工，混凝土浇筑过程中安排钢筋工、模板工工种各2人值班，检查模板、支架的坚固性与稳定性，并不得随意拆除，砼抹面6人，要求各工种各负其责。（2）闸首底板砼方量最大是下闸首，下闸首边墩底板最大浇筑方量约为1600m3,中底板最大浇筑方量约为1390m3，利用HZS90和HZS75搅拌站拌合砼,两台搅拌站的实际生产能力约70m3/h左右,汽车泵的泵送能力90m3/h左右,单个边底板共需要22.9小时（其它底板需要时间更少）浇注完成,混凝土初凝时间控制在1012小时,按照这样的浇注速度,每个层次的砼都不会产生初凝情况,满足砼施工要求。（3）底板面层混凝土初凝前二次振捣密实，初凝前对浇筑完混凝土面进行标高测量，确保达到设计标高，初凝后及时对面层采用磨光机抹面后人工进行压光，压光不少于两遍，并及时做好养护。夏季采用土工布覆盖保湿养护，底板侧面在预留的拉条处用铁丝与土工布绑扎固定，沿拉条水平向外缠一道铁丝，使土工布与墙紧贴，安排专人24小时巡视洒水，养护采用地表水；冬季采用塑料薄膜、土工布、草帘子或棉被进行保温养护，连续养护时间不少于28d。（4）底板浇筑前，清除干净封底混凝土表面的泥土、杂物，根据图纸设计数量检查预埋件数量是否准确，并固定牢固，经监理工程师验收合格后，方可进行浇筑。（5）底板按设计要求埋设沉降观测钉。7.3.4施工要点（1）砼浇筑前检查廊道倒角处预埋钢筋，确保位置准确。（2）为降低混凝土水化热，减少混凝土收缩裂缝，对混凝土配合比进行优化（详见配合比设计专项方案）。（3）采取有效措施保证混凝土浇筑的连续性，避免产生施工冷缝。本项目准备2台汽车泵，浇筑时一台备用，并提前备好充足的配件，配备专业维修人员。（4）振捣棒采用50和70型振捣棒，振捣时快插慢拔，插点均匀，避免漏振或过振；振捣器振捣每一振点的振动持续时间能使混凝土获得足够的振实程度（振实的标准是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆），插入式振捣器的振捣移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离；插入下层混凝土50100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。（5）施工过程中注意止水预埋件的保护，防止破坏。（6）混凝土浇筑时布灰均匀，勤移泵管，多点布料，严禁振捣棒分灰。（7）混凝土浇筑出现泌水现象，可用舀子舀出或用海绵将水吸干。（8）闸首底板上的纵横格梁上有预留人孔、排水孔等空洞，底板浇筑前对格梁、边墩、底枢、廊道的插筋数量、位置进行全面的检查，确保无遗漏，格梁混凝土后期浇筑。（9）为保证底板施工宽缝封铰前宽缝内积水排出，在闸首施工宽缝两端留505050cm集水坑，封铰前水泵抽出积水，确保干地施工。7.4边墩施工闸首边墩分层施工，分层浇筑高程详见边墩分层示意图，为了提高边墩钢筋帮扎、模板支设、预埋件制作施工效率，拟在上下闸首底板中间靠近廊道的部位各布置一台40塔吊。东西侧船闸闸首共布设4台塔吊，具体位置如下图：7.4.1测量放样：对廊道、输水廊道圆弧段、阀门槽二期混凝土位置进行复测，对闸门底枢二期混凝土位置放样。7.4.2钢筋绑扎（1）钢筋在现场进行绑扎，竖向钢筋采用直螺纹套筒接头连接，钢筋保护层用预制M40砂浆垫块控制，砂浆垫块厚度等于保护层，预制时埋入22#铁丝，绑扎在纵横向钢筋交点的外侧，内侧采用钢筋顶撑钢筋网片，使钢筋网片外侧垫块与模板顶靠在一起。（2）将预埋的插筋清理干净，调整其保护层厚度符合规范要求。先绑2-4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑2-4根横筋定位，横、竖筋的间距和位置按照设计图纸要求。竖筋较高时先搭建简易脚手架以固定竖筋。（3）墙体钢筋为双向受力钢筋，所有的交叉点均予以逐点绑扎，双排钢筋之间绑扎支撑筋和拉筋，以固定钢筋间距。在钢筋的外侧绑扎垫块。（4）各连接点的钢筋锚固长度，均按照设计要求进行绑扎。绑扎钢筋时注意闸首预留空洞及人孔位置：上闸首上游侧空箱，每个空箱留一个人孔，便于拆空箱内的模板，阀门洞留有2060mm4600mm的二期砼，阀门空箱顶预埋阀门启闭机座钢筋，在5.36留有直径200mm透气孔4个，标高-0.09m处留有200*200mm的方形通水孔3个，下游侧空箱启闭机座留有二期砼，其尺寸m,顶板待启闭机二期浇注结束后进行封堵相应的人孔，闸门推拉杆中心标高为5.31m，推拉杆孔的标高为4.71m5.91m，在-0.39留有200*200mm方形通水孔4个，标高3.31m处留有直径200mm的透气孔4个；下闸首上游侧空箱启闭机座留有二期砼，其尺寸m,顶板待启闭机二期浇注结束后进行封堵相应的人孔，闸门推拉杆中心标高为6.09m，推拉杆孔的标高为5.69m6.69m，在-1.11留有200*200mm方形通水孔4个，标高3.89m处留有直径200mm的透气孔4个，下游侧空箱，每个空箱留一个人孔，便于拆空箱内的模板，阀门洞留有2060mm4600mm的二期砼，阀门空箱顶预埋阀门启闭机座钢筋，在-0.91m处留有200*200mm方形通水孔2个，标高6.58m处留有直径200mm的透气孔2个，除此之外其它预留空洞、预埋筋的位置均符合设计要求。7.4.3模板设计及安装上、下闸首模板采用竹胶板，模板外侧布置间距30cm的横向方木（9cm*4cm)，方木外侧布置间距为60cm的钢管，拉条间距为横向60cm*竖向75cm（廊道内侧60cm*50cm）。有护面钢板的位置采用护面钢板为替代模板，内外模板用对拉螺栓调整空箱壁的厚度，底枢、廊道、空箱内模板均采用竹胶板，模板支架采用碗扣式脚手架。空箱及廊道内采用满堂钢管支架作垂直支撑，满堂支架间距考虑顶板混凝土、钢筋、及仓面等荷载，廊道采用600600mm碗扣式脚手架，空箱采用600600mm碗扣式脚手架，廊道支架顶部铺设10槽钢，槽钢顶部铺设100100mm木方作为廊道顶模板的围檩，钢管与钢管间用卡扣连接形成排架，并在竖向增设剪刀撑，增加刚度。门库内架设满堂脚手架和拉杆来支撑门库内壁模板的侧压力，迎土面利用钢管支架和拉杆来支撑模板的侧压力。（廊道、底枢模板图详见下图，空箱模板图附后）输水廊道模板支架示意图7.4.3.1护面钢板的制作边墩临水面护面钢板在加工场内弯制成型，现场拼接施焊。7.4.3.2护面钢板的安装（1）护面钢板分块制作，在厂内刚性平台上进行调平，经验收运至现场（在运输过程中采取加固措施，确保钢板不变形），安装时用全站仪控制上端的边线位置，拼装焊缝先点焊，后对称立焊，钢板的锚固筋和空箱内模的拉条、主筋焊接起来，其垂直度用垂球挂线来控制，调平后用纵横支撑加以固定，整个闸首空间范围内，布置满堂脚手架来承受边墩空箱混凝土的侧压力，脚手架在闸首底板及廊道内生根。（2）护面钢板作为模板使用，钢板背面设纵横向10槽钢围檩，间距600600mm，保证板面强度，拉条间距同空箱内模拉条。7.4.4混凝土浇筑（1）混凝土拌和采用拌和站集中拌和，罐车输送混凝土，汽车泵泵送入仓，混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣要求同底板。每侧廊道及空箱混凝土浇筑落差均大于2m，须采用串筒下料，墩墙浇筑时要使混凝土分层均衡上升。砼初凝时间控制在8小时左右，可根据不同季节稍作调整。（2）输水廊道浇注高度为4.2m，单侧廊道最大砼方量约900m3，采用汽车泵浇注，串筒下料，单侧边墩整个仓面共布设18个串筒，分层浇筑，分层厚度根据气温适时调整，最大层厚不大于50cm，利用水平筋及模板对拉螺栓间距控制浇注层次，混凝土工入仓振捣，确保密实。（砼下料点及浇筑平台详见附件）（3）下闸首空箱浇注高度为8.99m（上闸首7.39m），单侧空箱最大砼方量约1270m3 ,单侧空箱需要布置下料串筒25道，采用汽车泵浇注，每小时浇注70m3，18个小时浇注完毕，浇注过程中，先由低到高，待浇注同一平面后统一分层上升，上下游空箱浇注高差不超过50cm并时刻检查护面钢板的垂直度。（砼下料点及浇筑平台详见附件）（4）廊道及空箱砼浇筑人员采用两班循环制，每班10人，振捣手8人，扶管1人，放料1人，混凝土浇筑过程中安排钢筋工、模板工工种各2人值班，检查模板、支架的坚固性与稳定性，并不得随意拆除，要求各工种各负其责。（5）混凝土浇注前将接茬面洒水湿润，保证无积水（积水处用绵纱吸出）。混凝土入模前在混凝土接茬面上铺约20mm厚M30砂浆（高出本体一个标号），采用人工铺设。在浇筑的过程中，全站仪跟踪控制模板的前沿线，发现有位移及时采取措施调整（值班模板工全过程检查）。（6）严禁在浇筑过程中振捣器接触模板，振捣器距离模板510cm。在浇筑过程中安排木工、钢筋工值班，检查钢筋、模板、预埋件等是否出现异常现象，以便及时处理。（7）为了控制的边墩空箱模板拆除的时间满足拆模要求，在现场同条件养护试块进行试压（一般3天进行试压），达到要求后再进行拆模。（8）边墩外侧及顶面混凝土的养护同底板，廊道及空箱内侧完全封闭养护，夏季土工布覆盖洒水保湿，冬季棉被覆盖。7.4.5施工要点（1）闸首边墩在浇筑完成的底板上进行放样，重点对廊道、廊道后浇带、阀门槽、闸门底枢等位置进行复测及放样。（2）模板支架是独立的，禁止与仓面、人行道脚手架相连。（3）在浇筑过程中须保证预埋件位置的准确性，禁止振捣器碰触预埋件。（4）边墩与空箱隔墙混凝土浇筑须均衡上升，避免局部上升过快。（5）边墩空箱混凝土振捣每46m安排一个振捣工，明确振捣范围及要求，并建立班组交接班制度。（6）闸首空箱浇筑时每个空箱留一个人孔，检查模板拉条。（7）钢筋保护层是检查的重点，在混凝土浇筑前须全面检查垫块的数量、位置及固定情况，砂浆垫块的绑扎数量在满足规范要求的前提下，在重点部位增设垫块数量，确保钢筋保护层满足水运工程质量检验标准（JTS257-2008）的要求。（8）廊道转弯处及门库、底枢、羊角、阀门等处设置后浇带。7.5封铰施工宽缝（1）底板按设计要求分三块浇筑，块与块之间设置0.9m宽的施工宽缝，上下闸首宽缝中心距边墩内侧墙面为3.0m。在底板浇筑后须开始进行沉陷观测记录，封铰施工宽缝要满足以下条件：边墩底板浇筑历时大于90天；边墩沉降速率（连续10d）昼夜平均小于0.1mm；环境温度不大于16；墙后填土不高于+2.3m；地下水位降低到基坑表面0.5m以下；经监理工程师、建设单位和设计单位共同认可后，方可封铰。（2）封铰前首先对先浇混凝土面进行凿毛清洗处理，浇筑前在结合面上涂刷一层水泥浆，焊接人孔处断开钢筋，进行钢筋除锈，清理宽缝内的杂物，封铰采用C30微膨胀混凝土，混凝土浇筑、振捣方法同底板。7.6二期混凝土（1）二期混凝土包括：闸门底枢、顶枢、阀门井、羊角、门槛、闸门启闭机座、检修门槽等部位。（2）二期混凝土浇筑前，须对一期混凝土表面凿毛，将老混凝土表面的水泥浆和软弱层凿去，并清除老混凝土松动粗骨料，显露出新鲜混凝土冲洗干净，对先期外露钢筋除锈，为保护先期外露钢筋，可采用涂刷水泥浆的方法进行防锈处理。闸首预埋件、预留孔很多，在混凝土浇筑之前仔细检查，确保不遗漏，保证其位置准确，在预埋件安装时须根据不同的部位由相关的项目技术员指导安装，经监理检测合格后进行混凝土浇筑。（3）混凝土施工时采取有效的浇筑措施，二期混凝土浇筑空间一般比较狭窄，卸料、平仓、振捣都比较困难，施工中改善混凝土坍落度，减小混凝土骨料粒径，插入式振捣器振捣，确保混凝土振捣密实。注意防寒保湿，高温降热，加强养护措施，减少混凝土的收缩裂缝。7.7土方回填当底板混凝土达到设计强度的75%时，回填墙后土至底板顶高程。两侧墙后回填土须对称上升，每层厚度不超过30cm，回填土选用闸塘开挖出的粉质粘性土，回填土由试验室现场取土样，做轻型击实试验，绘出最大干密度曲线和最佳含水量曲线，压实度根据设计要求不小于92%（轻型击实）。回填过程中进行现场取样检测，以确保质量满足要求。两侧边墩后的回填土须对称同步上升，其两侧填土高差不超过1m。闸首封铰前墙后回填土至+2.3m高程，闸首边墩回填待砼的强度达到设计强度的80%后，方可回填。土方回填推土机推平，人工辅助平整，蛙式打夯机配合小型压路机碾压，压实标准不小于设计要求。7.8预埋件（1）闸首预埋件品种规格较多，为防止疏漏，在混凝土浇筑前，按表逐件进行检查，防止遗漏。（预埋件的统计详见附件闸首预埋件清单）（2）与闸首相连的闸室墙、导航墙采用钢板桩结构，之间的止水采用大小为150*150mm的钢板槽，槽内填充30#沥青。浇筑闸首混凝土时，预埋钢板槽，待钢板桩施工完成后再灌注沥青。东侧闸首与西侧闸首之间采用垂直止水铜片z-250与水膨胀橡胶止水带，底部与防渗墙相接。在钢板桩打设完成之后墙后回填土之前进行沥青的灌注，灌注前对槽内进行冲洗干净，钢板槽与钢板桩相交处采用木条封堵。（具体详见下图）（3）施工中如紫铜片止水（及钢板槽）与主筋相碰时，主筋须搭桥避让止水；如止水与分布筋相碰时，须调整分布筋间距与位置以避让止水。（4）所有平面钢护板均在工厂内刚性平台上整平，具备焊接的厂内焊接，不具备的在吊装过程中焊接。护面钢板表面局部平整度每米范围内5mm，门槛护面钢板表面局部平整度每米范围内1.5mm，钢材采用喷锌防腐，厚度120160um，水性无机富锌涂料封闭，外层涂一道氯化橡胶漆。所有弧形钢护角在厂内由数控液压弯板机进行加工成型，运至现场进行安装，厂内的设备条件较好，钢板的垂直运输和水平运输由吊车吊运。7.9沉降、位移观测施工期间观测对象是闸首底板和墙体。闸首边墩到顶后按设计要求埋设沉降位移观测钉。观测时段主要在回填土过程中。（1）观测点的布设为保证船闸变位观测的准确性和有效性，需要在船闸两侧附近地质稳定区域布置、埋设不少于3个的基准点，作为船闸结构变位的平面、高程测量控制点。闸首的沉降观测布置：根据设计图纸在闸首边墩顶面及底板顶面布设观测钉。观测工作从浇注底板砼开始，每浇注一次砼前，就要观测，并做好记录和绘制图表工作。在沉降速率较大时，则增加观测次数，每周不少于两次。（2）观测周期当首次观测完毕后，第一个月每5天观测一次，如没有明显沉降、位移，则改为15天观测一次，2个月后，每月观测一次直到稳定为止（达到封绞要求）。（3）记录及数据处理沉降、位移观测记录填写应清晰、整洁，每进行一次观测及时进行数据分析，以指导后期施工。当出现异常情况时，应及时向业主、监理工程师汇报。工程竣工，沉降、位移观测资料作为竣工资料的一部分，与其他资料一起编目、归档移交业主。7.10裂缝观测（1）裂缝观测点的布设对需要观测的裂缝统一进行编号。每条裂缝至少布设两组观测标志，一组在裂缝最宽处，另一组在裂缝末端。每组标志由裂缝两侧各一个标志组成。裂缝观测标志，具有可供量测的明晰端面或中心，观测期较长时，采用镶嵌或埋入墙面的金属标志、金属杆标志或楔形板标志；观测期较短或要求不高时采用油漆平行线标志或用建筑胶粘贴的金属片标志。要求较高、需要测出裂缝纵横向变化值时，采用坐标方格网板标志。（2）裂缝观测方法对于数量不多，易于量测的裂缝，可视标志型式不同，用比例尺、小钢尺或游标卡尺等工具定期量出标志间距离求得裂缝变位值，或用方格网板定期读取“坐标差”计算裂缝变化值；对于较大面积且不便于人工量测的众多裂缝宜采用近景摄影测量方法；当需连续监测裂缝变化时，采用测缝计或传感器自动测记方法观测。裂缝观测中，裂缝宽度数据应量取至0.1mm，每次观测应绘出裂缝的位置、形态和尺寸，注明日期，附必要的照片资料。（3）裂缝观测的周期裂缝观测的周期应视裂缝变化速度而定。通常开始可半月测一次，以后一月左右测一次。当发现裂缝加大时，应增加观测次数，直至几天或逐日一次的连续观测。（4）提交成果裂缝分布位置图；裂缝观测成果表；观测成果分析说明资料；当建筑物裂缝和基础沉降同时观测时，可选择典型剖面绘制两者的关系曲线。7.11拉条孔封堵拉条孔封堵:先切除拉杆，凿除直径4cm、深45cm的圆洞，清理干净，切除拉条，后用调配好的水泥砂浆进行封堵，进行养护。迎土面先扩孔，将PVC管割去约30mm，再50mm与预埋PVC管同直径的橡胶塞打入拉条孔，最后用M30砂浆封堵，封堵后在封口处涂满一层防水沥青。8 防止底板大体积混凝土产生裂缝措施科学合理的施工部署，保证混凝土浇筑的连续性。采用水平分层浇筑方法，斜面每层厚度不大于40cm，并保证上层混凝土覆盖已浇混凝土时间不超过混凝土初凝时间。充分利用低温季节施工，避免夏季高温浇注砼，如气温较高须充分利用早晚气温较低的时候施工。尽量减小砼早期温度上升值，采用水化热低的水泥，在满足强度和耐久性的前提下，选用同一标号砼水泥用量少的配比作为生产配比；使用缓凝型减水剂，掺一定量的粉煤灰，加大粗骨料的最大粒径，降低砼的坍落度（不超过14cm，控制在12cm左右），设法降低砼的浇注温度（例，夏季使用深水井水搅拌）。（详见配合比设计方案）防止大体积混凝土表面温度急剧下降及表面过快的干燥，拆模时间可根据实际情况适当延长，拆模后采取保湿及保温措施。留有后浇带（设计已考虑），待结构物沉降稳定满足设计要求后浇筑后浇带。混凝土表面的抗裂处理。混凝土浇筑后表面的水泥浆较厚，为了提高砼表面的抗裂性能，及时用铝合金刮尺将砼表面刮平，避免水泥浆局部集中，待砼面层收水后，用木抹子搓平两次，闭合砼面层的收缩裂缝，初凝后再用铁抹子压光。养护采用覆盖土工布保湿保温养护。每块底板沿纵向均匀布设三根钢管，分上、中、下三个部位观测其内部温度，若其内外温差过大（超过25）及时采取措施调整温差。9 质量保证措施9.1严格按照我公管理司体系中相应文件，质量手册和作业指导书要求的内容，来进行内业和现场的施工管理。按照设计图纸和相关规范进行施工，确保工程质量。9.2建立分部分项工程质量保证体系，并由项目经理总负责。该体系由一名经验丰富的结构工程师负责日常的工作。9.3建立：“谁管理谁负责，谁操作谁保证”的质量管理原则，将质量管理职能分解到每一部门，每一个岗位。施工过程中，严格执行“三检”制度即自检（互检）和专职质检员终检，终检合格后，再报请监理工程师，由监理工程师检验认可，签认后，方可进行下道工序施工。9.4加强技术培训和教育制度，科学管理，促进创优。施工中做到“五不”即：一、施工图未复核，不施工；二、测量未复核，不施工；三、材料试验无合格证，不施工；四、技术方案未报审，不施工；五、隐蔽工程未签认，不施工。 “三教育”即工前培训；工中指导；工后讲评等。提高和加强现场人员质量意识和管理工作。9.5过程的质量控制：工地质量保证体系正常运行，技术保证体系在各道工序中严格执行，一道工序完成后，首先是班组负责人自检，部门负责人复检，项目部专职质检员验收，满足标准后，也可请监理同步加强过程指导和控制，现场过程中及时纠偏，减少弯路，提高工效，同时资料尽量同步跟上。这一过程不但是程序，而且是一种制度，来管理约束每一位技术人员的工作。9.6成品保护措施：对浇筑完成的混凝土结构物，加以保护，不在表面上堆放带有污染或腐蚀性的物品；拆模时不用大锤硬砸或硬撬，严禁施工过程中把钢管等铁件直接从空中丢到底板混凝土表面上；定期对已完成的混凝土结构物进行检查，发现损伤或污染的混凝土，及时修复。二期砼施工时间较长，钢筋长期暴露在外，此处的钢筋待一期砼施工完成后涂刷防锈剂，防止钢筋由于长期暴露在外腐蚀。处在中底板上的格梁钢筋涂刷防锈剂之后弯折，在格梁方向与底板相平，并在格梁处填50cm厚度的砂及碎石进行防护。9.7砼质量通病治理措施9.7.1底板(廊道)产生裂缝或表面裂纹（1）优化配合比设计详见配合比设计专项方案（2）控制混凝土入模温度小于30水泥提前入罐，延长水泥的存放时间，让其自然冷却，确保拌和前的水泥温度不高于50。骨料场搭遮阳棚，防止阳光直射。拌合用水采用合格的深井地下水。运输车运输过程中喷洒地下水降低转筒外壳温度。尽量利用低温时段浇筑砼，若夏季施工，尽量利用温度稍低的夜间施工。（3）分块、分层浇筑为降低混凝土内外温差，浇筑过程中水平分层浇筑，如有浮浆及时清除，顶部混凝土要进行二次振捣，消除泌水沉降和早期裂缝。（4）加强保温及养护混凝土浇筑后采用模板作为保温材料，不宜在前三天升温期内拆模，温差大于20推迟拆模时间，等待并同时满足温控条件，不能满足时在模板外侧覆盖补充保温，在施工区适当范围内采用加温改变不利气温条件。拆模后及时在侧墙面铺设保温、保湿结构层，并随温度变化调节保温层厚度。回填区侧墙可用回填土形成保温、保湿结构。混凝土表面可用蓄水养护，蓄水深度不小于200mm。撤除蓄水后，使混凝土保持相当的湿润，以免骤然干燥，导致干缩裂缝的产生。底板施工宽缝封闭孔口保温保湿，注意控制开启或全封闭调节空腔内温，或适当的煤炉加温措施满足温控要求。9.7.2廊道空箱表面易产生气泡、蜂窝、麻面、沙斑、沙线（1）现象及解决办法气孔表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔。产生原因：骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；用水量较大，水灰比较高的混凝土； 振捣不充分；使用表面刷油的模板。解决办法：把好材料关，严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；选择合理级配，使